3D拆模注意事项(原始档)(共20页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上3D拆模注意事項為提升設計品質,將后續可能出現的問題提前在設計階段預防和解決好, 因此, 3D模具設計人員在拿到成品時, 先不要急於拆模, 而是進行仔細的成品檢查.此處因側壁與Boss相聯,導致此處肉太厚(最大的地方為3.945mm).成形時易縮水一. 首先檢查的是成品肉厚的問題. 經多次實踐經驗得知, 3DMOLD肉厚不均會嚴重影響射出成型產品質量, 因此,設計人員嚴格把好肉厚關,對於有肉厚不均之現象要立即申告, 及早告知客戶, 以及時尋求解決方案.對于在產品的外觀(母模)面有Log凹坑或凸起的部位,為保証均勻肉厚.其公模側相應的有凸起或凹坑出現,以利產品順利成型.

2、如下圖:此處有log凹坑此處應凸起進行成品肉厚分析的方法:Check Thickness: A、Pro/E main menu:-analysis-model analysis-. Thickness: 設定厚度檢查中: select slices-slices offset 中填入適當值;最大肉厚與最小肉厚-點起始位置點與終止位置點;點取方向平面-點取compute 結果中紅色圈內及藍色圈內都表示肉厚在所設定範圍之外; results中有結果顯示. B、 Pro/E main menu:-analysis-model analysis-.Thickness: 設定厚度檢查中: select

3、slices-slices offset 中填入適當值;最大肉厚與最小肉厚;use number of slices填入適當值點起始位置點; 點取方向平面-點取compute結果中紅色圈內及藍色圈內都表示肉厚在所設定範圍之外; results中有結果顯示; 點 show all , Pro/E將顯示圖示結果; 點 Clear, 將清除圖示結果顯示; 點 info, 將顯示文字結果.二. 成品拔模角的問題. 此問題主要是針對母模側角度而言. 母模側角度一定要足夠大, 使模具開模時不致於有粘母模的現象. 若客戶成品要求有咬花的情況, 咬花面的角度還需查閱”咬花規格表”(咬花規格表在新綱頁設計手冊中

4、的成品注意事項中)來確定. 檢查成品上的拔模角度不可為倒鉤. 對脫模角的制作必須以不改動重要尺寸,以增加鐵料為原則,一般取值為0.250.511.52;不可做幾位小數的拔模角,如0.51,0.88等.如果成品本身原始檔就是如此,3D人員在發現后.,立即申報主管以利更改. 檢驗成品的拔模角可用Pro/E main menu: analysissurface analysisDraft Check: 在角度分析中,在surface選項中選擇part,在Draft angle中輸入適當的角度,然后選擇開模方向的參考平面.稍等幾秒鍾,整個part都會按角度范圍用顏色表示出來.在視窗左上角會有一個顏色和

5、角度的對照表可供參考.三. 成品上加強肋厚度及BOSS的厚度是否合理也是造成成品縮水的原 因之一. A. 肋厚. 3D拆模人員在進行成品檢查時,要特別注意成品上肋的厚度, 一般情況下,它與成品平均肉厚的關系如下圖所示: (B-A)/H1/100 B=0.50.7T A1=A2 B1=B2 A1B1 T1T2若成品平均肉厚過小,依比例計算肋厚太小而無法保証充填時,我們可以考慮在模仁上做防縮水結構-“火山口”.此成品平均肉厚為3mm.而肋厚為2.5mm,肉厚過厚.B. BOSS的處理 BOSS的外部尺寸拔模時應拔小, 內部尺寸應拔大, 常取拔模角度值為0.5, 1等. 對於模具設計中要用到套筒頂針

6、, 3D應將其BOSS外徑設計為整數或一位小數, 且每0.5mm一級的變化; 將其内徑設計為整數或一位小數, 且每0.1mm一級的變化. 為防止成品的BOSS部位縮水,應做防縮水結構-“火山口”.A=B=C0.3T防縮水結構-“火山口”的尺寸.防縮水結構-“火山口”的做法. Feature Create Tweak Offset Sket Region 選擇要做防縮水結構的面 再選Sketching plane及參考平面 按2B的值畫出offset的范圍 輸入offset的高度值A.如下圖二所示,再倒C角,如下圖三所示.圖一圖二圖三四. 其它成品上不合理的結構. 如由於成品結構設計不合理而在模

7、仁上形成的尖角. 薄片. 及鐵料懸空等. 諸如此類現象,都需及時與客戶檢討,征得客戶同意后,做出適當的修改.此處肉厚間距離太窄(僅0.1509mm),導致模仁上形成薄片,建議在兩肉厚之間做一條肋(如下圖示)此處因建模問題而造成模仁上產生倒鉤,使成品無法成形.而結構本身與成品關系不大,建議將其填滿.此處模仁上會有尖角,建議將其倒一R0.3的圓角.如右圖示.修改前成品修改后成品此處模仁上會產生尖角,建議將其倒上R角.修改后成品修改前成品當boss之位置比較靠近側壁,因側壁有斜度時,則在拆模之后會形成尖角,造成模仁強度低,3d拆模人員應將尖角作處理,並作11.5的拔模斜度,如圖所示:P/L面的處理原

8、則一、 於R角的切線上分模PL面當公母模仁沿成品的R角切線分模或一個面分別在公母模側成型,為防止加工及合模時產生誤差，使外觀面產生痕跡,應將在公模側成型的成品面内縮0.05-0.1mm,亦即使成品出現0.05-0.1mm斷差.取消R角做出斷差導R角具體做法:可先將R角取消,再沿R線砍出0.05-0.1mm斷差,最後導R二、靠破曲面的延伸成品的PL面為一曲面或斜面,拆模時,需用Extend Single指令將成品面延伸出來10mm左右,再拉成直面,若直接用Extend Along延伸成品面,則在模仁上會形成一條棱線,不好合模,容易跑毛邊,且會增加模具的加工難度. 注:1.若成品用PRO/E建構,

9、可Insert Mode至還未建機構之前,然後Copy成品面,將此面延伸,作為PL面;(曲面靠破)10mm成品公模仁用Free Form建面,在輸入網格密度時,其值一般為45左右,盡量使所建面與原始面之間的誤差減小到最小程度,可用量測的方法檢查兩個面之間的間隙值2.若成品並非PRO/E建構,可Copy成品的邊界面,然後用Free Form指令將此面還原為一個整面,再作延伸.三、靠破斜面的防滑措施若成品整個PL面為斜面或曲面時,需在PL面上做一平面來插破起定位的作用,否則合模時,公母模仁會因斜面或曲面的作用而產生相對滑動,合不准,從而造成射出成品報廢的嚴重後果.另外,鉗工在檢查模仁時,也可以此平

10、面作為測量的基准.母模公模母模公模母模公模Pl面為曲面10度插破四、插破的處理當公母模仁有對插時,一定要避免插破尖角的產生,需有一段靠破面(X一般為1mm以上),否則會使模仁尖角處強度過低,易撞斷,公母模對插處,在選定插破角後,插破面上下限差值應在0.1-0.15mm以上,如下圖所示:此處模仁尖角,易撞坏正確做法0.1-0.15公模仁有一段靠破面這些孔需公母模仁對插成型延伸出來插破五、對與成品上一些開槽處,要與其它成品配合,設計模具時,需將成品面延伸出來作為分模面,使公母模仁兩側面插破,這樣可以改變毛邊的方向,有利於裝配.如下圖所示:模仁插破處太薄,強度低,容易撞斷直接以成品面插破但對於成品上

11、比較窄小的槽,延伸出來插破,會造成模仁插破處太薄,強度低,容易撞斷,因此,可以不必延伸出來,直接以成品面插破.但是,插破角必須足夠.轉軸的處理PL面錯位正確的處理方法轉軸若制品上有圓柱型轉軸,須將圓柱面單邊砍掉0.1mm(如下圖所示),成一個平面,防止加工及合模時產生誤差,發生錯位,裝配時會產生干涉.特殊形式的倒勾此面為公模側拔模角此面為母模側拔模角此黃色R角部份為倒鉤一、對於成品上公模面與母模面相交的棱線倒R角,此R角會產生倒鉤,我們通常會以偷料的形式來將R角的倒勾去掉.無拔模角此處偷料與前面所講偷料方法一致,只是砍出來的斷差面(紅色表面)不再做母模側拔模角,這樣倒出來的R就不會再有倒鉤.公

12、模側母模側A面因A面脫模方向作在母模側,故此R角若拆在公模,會產生倒勾滑塊R角在滑塊上成型二、對於成品側壁開槽處倒R角,且對成品外觀精度要求較高,不允許在R角處逃料時,需采用滑塊機構.因為此R角若拆在模仁上成型,會產生倒勾,如下圖所示:靠破孔處理原則當成品上有靠破孔時,通常有三種處理方法:公模側母模側靠破面一、當成品上的靠破孔很多時,應將靠破面設置在孔的三分之二處(距公模側),開模時,使開模力大部分集中於公模側,防止成品粘在母模;另外,為防止合模時公母模合不准,而在中間跑毛邊影響外觀.,應將公模側孔徑單邊做大0.05-0.1mm.如圖:靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破母模仁成品成品上有少數幾

13、個靠破孔二、當成品上有少數幾個靠破孔,而且對成品的外觀精度要求較高,不允許成品外觀有任何毛邊時,可將靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破.這樣即使跑毛邊,也不會影響外觀,且不用擔心粘模.如下圖:此處台階決定成品靠破孔留在公模成型公模仁成品三、有時因成品本身結構的限制,靠破孔必須全部留在公模成型,開模時,成品肯定不會粘在母模,但是卻有可能使卡死在公模上,頂出時,會將成品拉坏,因此成品在公模側的脫模角必須足夠大;而且這樣做易在母模面產生毛邊,影響外關,除非特殊原因,最好不要這樣做.四、成品裝配性的考量6.8324*6.3244 mm6.858*6.35mm我們在處理成品的靠破孔時,一定要堅持“肉厚減少,鐵料增加”的原則,這樣即使模仁尺寸超差,鉗工可以修模,有補救的餘地;另外將孔的尺寸做大,在裝配時,也不會產生干涉.如下案例:由上圖知,成品三處孔的大小尺寸不相等,相差幾條,為便於備料及加工,應將尺寸改為一致,以最大尺寸(6.858*6.35mm)為準.专心-专注-专业