纯碱行业清洁生产技术推行方案(共4页).doc

《纯碱行业清洁生产技术推行方案(共4页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《纯碱行业清洁生产技术推行方案(共4页).doc（4页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上纯碱行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1到2012年，力争50%氨碱企业采用“氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术”，并实现与行业外企业合作。“联碱不冷碳化技术”应用产能提高到100万吨。20%的天然气造气联碱企业采用“回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术”。“干法蒸馏技术”应用产能提高到160万吨。“外冷变换气制碱清洗工艺”应用产能提高到100万吨。2到2012年，争取氨碱生产的蒸氨废渣的综合利用水平提高到10%左右，氨耗降到3-4公斤/吨；联碱废水平均排放量减少到2立方米/吨以下，氨耗降到340-350公斤/吨。减排废渣16万吨，减少氨消耗9.56万吨，减少废水排放1

2、734万立方米。 二、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术氨碱企业及与氨碱企业距离较近的其它企业的燃煤锅炉的烟气脱硫白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达到95%；白泥脱硫后产物石膏用作水泥制备材料，达到GB/T21371-2008国家标准（用于水泥中的工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙的溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。对氨碱法纯碱工艺在生产的过程中产生大量的废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生的烟气中的SO2进行脱硫处理，实现白泥 - SO2双向治理。自主研发推广阶段1用白泥作为脱硫剂，与其它烟道气脱硫方

3、式相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。2本技术脱硫效率稳定保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其它含二氧化硫废气的脱硫工程中。3以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。4脱硫产品石膏综合利用的市场前景好，有良好的社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30-35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。创造经济价值6000万元/年以上。已有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。2联碱不冷碳化技术联碱法制碱工程项目中的碳化工序通过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必须使用的

4、冷却水箱，实现不冷碳化。增大碳化取出的结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔次数，大幅度降低污水排放量。自主研发推广阶段1不冷塔工艺流程简单，操作实现了异常简单的气液调节操作，为真正意义上的自控提供了条件。2建设投资少，运行成本低，节能减排效果明显。对于30万吨的联碱企业，与外冷碳化联碱工艺相比，投资可减少1800万，每年节约6860吨标煤。3塔内没有任何形式的冷却器，根除了结疤最严重的部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间的空间距离大，允许结疤的余量大，在一定的结疤速度下塔的作业周期可以延长。塔内容易造成结晶堆积的死角少，也有利于延

5、长作业周期，可真正实现零排放。4目前仅一家应用。3回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术纯碱生产及其它以CO2气为原料进行生产的企业不改变纯碱生产工艺，采用变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。以天然气为原料的联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可减少石灰石用量。节约能源和资源，减少CO2排放。联合研发推广阶段1对纯碱及其它以CO2气为原料进行生产的企业有示范作用，可达到节能减排的目的。2以公司年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每年产生100% CO2气约12万吨，采用该技术后，公司每年可减少CO2气排放约5.3万吨。3、3减少石灰石消耗约7.9万吨/年。4减少白煤消耗约1.

6、15万吨/年。5综合成本约0.65元每方CO2，与石灰窑相当。6只一家企业应用。4干法蒸馏技术氨碱法纯碱制造中蒸馏回收氨工艺在氨碱法纯碱制造蒸馏回收氨的工艺操作中，直接以生石灰粉来分解结合氨，其余部分同正压蒸馏操作。既回收了制备石灰乳时生石灰和水的反应热用于蒸馏，同时减少了蒸馏废液当量。自主研发推广阶段1节约资源与能源：可节省蒸汽消耗约0.4t/t碱；2可回收利用约7万kJ/t碱的反应热，减少约13万kJ/t碱的废液热损失。3节约化灰海水约2m3/t碱。4减少污染排放：本技术减少了蒸馏废液产生当量约2m3/t碱，即比其它氨碱企业减少了废水的排放量2m3/t碱。5只一家氨碱企业应用。5外冷变换气

7、制碱清洗工艺联碱企业1有角阀外冷式碳化变换气制碱工艺在连续作业一个月左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢复生产。2无角阀外冷碳化工艺由几台外冷式碳化塔组成一组；每台塔作业数天后，用氨母液II 及部分碳化尾气加压后，逐台塔轮换清洗；清洗塔排出的氨母液II 送入制碱塔制碱。这样，不产生煮塔洗水；同时也避免了停塔煮洗造成的减产损失。3该项技术已取得发明专利，专利号为：ZL7.8。根治联碱废水排放，真正实现废水零排放。联合研发推广阶段以20万吨/年中型联碱厂为例，与采用有角阀工艺相比，无角阀工艺的经济效益分析如下：1减少煮塔洗水量4900m3/年，节省水耗及污水处理费5.635万元/年；2减少煮塔减产损失7200t/年，折合金额1116万元/年；3运行电耗增加5kWh/t，折合电费50万元/年；以上三项增、减相抵后，可节省运行费用1071.635万元/年。4设备费节省16万元；5只一家联碱企业应用。专心-专注-专业