特钢电炉余热回收系统项目建议书(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上80T电炉余热回收系统项目建议书目 录1、概 述2、主要技术指标3、余热回收工艺4、余热回收系统主要设备5、设备主要特点6、镍基钎焊翅片管技术7、换热器的清灰技术8、电气及概述9、余热回收系统供货范围10.设备设计、制造执行的标准和规程11.主要技术指标1概述乌海特钢电炉厂准备筹建一台70t电弧炉电弧炉加兑50%-70%铁水，冶炼周期为40min，兑70%铁水冶炼工艺：加料期为6min；熔化期为12min，中间加铁水为5min，兑铁水后熔化和氧化期为15min，出钢期为3min。根据工艺要求，余热回收系统的工艺流程为：从炉顶第四孔抽出的烟气经水冷滑套、燃烧尘降室进入余

2、热锅炉，再经脉冲布袋除尘器净化后排往大气。余热锅炉产生的高压蒸汽经蓄热器调节后稳定输出，进系统管网。整个余热回收系统设备包括锅炉本体、汽包（含汽水分离器）、自动控制系统、除氧器、蓄热器、取样器（给水、炉水、蒸汽）、排污扩容器、汽水管路及阀门管件、支撑钢结构及平台爬梯等。2主要技术指标电炉公称容量80t最大兑铁水率50%一次除尘增压风机流量160,000Nm3/h 一次除尘增压风机压头4500Pa 冶炼周期40分钟水冷烟道出口烟气最高温度850（每炉钢）全年工作天数330天余热回收系统参数：热管换热器出口烟气温度180热管换热器进出口压损1.01.5kPa除氧器工作压力0.02MPa汽包工作压力

3、1.6MPa冶炼周期汽包出口蒸汽流量1016t/h蓄热器调节阀后压力1.2MPa系统装机电量 150kW3余热回收工艺4.1烟气工艺流程从炉顶第二孔抽出的烟气经过水冷滑套，首先进入燃烧尘降室，从燃烧尘降室出来的烟气经过绝热烟道，进入热管余热锅炉，烟气降至180，进入布袋除尘器净化后在引风机作用下经烟囱排向大气。工艺流程图工艺系统组成：a水冷滑套；b 燃烧尘降室；c余热锅炉系统；d布袋除尘器；e引风机；f 烟囱4.2水汽系统工艺流程外来20水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器,除氧后软水分为两路,一是由补水泵补入低压锅炉汽包, 汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,在汽包内蒸汽

4、与水分离产生0.2MPa饱和蒸汽，用于除氧器除氧；二是由补水泵补入软水预热器，然后进入中压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,在汽包内蒸汽与水分离产生1.6MPa饱和蒸汽，饱和蒸汽进入蓄热器，输出1.2Mpa蒸汽。 水系统的供水量每小时20吨，供水压力0.5MPa，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后的水补给软水预热器。 系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生的每一个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。 从软化水箱到除氧器和软水预热器的给水系统均配两台电动给水泵（均为一开一备），水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬

5、升高度及沿程阻力，型号为DG型锅炉给水泵。 软水预热器、蒸汽发生器、汽包、软化水系统、除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。系统水箱设有给水取样；蒸汽聚集器设有水取样点，对换热器水进行取样。4余热回收系统主要设备5.1余热锅炉系统锅炉本体范围内的主要系统如下：（1）蒸汽及水加热系统系统功能如下：中压蒸汽输出；低压蒸汽输出；低压蒸汽作为除氧用蒸汽；蓄热系统汽水取样系统加药系统中压给水系统排污系统（2）疏放水系统锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点，确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。（3）排污系统在汽包的盐段设连续排污，在水系统的下联箱设定期排

6、污，排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。在锅炉本体下部配置1台定期排污扩容器，排污降温池布置在锅炉本体下部，且预留好排污降温池位置。（4）清灰系统设置击波清灰系统，用来清除锅炉受热面的全部积灰。（5）汽水取样系统-锅炉本体汽水取样，取样系统包括：给水取样：PH值、电导率、O2低压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率中压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率中压过热蒸汽取样：电导率、SiO25.2余热锅炉系统设计：(1)锅炉烟气进口至出口，烟气阻力小于1200Pa。 (2)系统正常排污量不超过锅炉给水流量的2%。(3)锅炉疏放水系统能在一个小时内，将整台锅炉的水以重力放空。(4)管道、阀门、排污扩容器及附件

7、的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关确定。（5）负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计，并提供锅炉接口清单表。（7）锅炉设有水压试验接口，提供试验方法和详细说明（包括试验用水的水质和水温）。（9）锅炉的取样点、监视点、加药点、排污点、放气点及停炉放水点全部带有根部阀，如为法兰连接配带反向法兰、垫片及紧固件。（10）供测量烟道及余热锅炉本体各段温度的测量元件。（11）在符合设计条件及系统正常投运时，保证达到以下运行性能：锅炉在设计工况参数下能达到额定值。并保证长期安全运行，所有附件及配供的测控设备均能正常投运。主蒸汽额定汽温偏差为5，在可能运行的条件工况下，各段受热面的金属壁温都在允许范围之

8、内。锅炉从启动到最大连续负荷范围内，水循环安全可靠。锅炉适用于露天布置，并采取适当防雨，避雷的措施。锅炉设计在定压运行下有良好的对负荷变动的适应性，在变负荷运行时，锅炉应有足够的安全可靠性，以适应系统或控制装置在运行中产生的偏差。锅炉设计中有有效的停炉保护措施，并提供有关设备及系统5.3余热锅炉汽水系统工艺及设备布置(1)余热锅炉包括：中压蒸发器、中压省煤器、低压蒸发器共三组受热面以及中压汽包、低压汽包、除氧器。由补给水泵送来的软化水首先进入除氧器的除氧头，被低压蒸发器产生的饱和蒸汽加热至饱和温度，脱出大部分氧气。除氧后的软化水一部分通过低压给水泵进入低压汽包，经下降管进入低压蒸发器，吸收烟气

9、的热量，产生汽水混合物，通过上升管进入低压汽包的水空间，在低压汽包内进行汽水分离。由汽水分离装置分离出其中的饱和蒸汽，通过导汽管引至除氧头，对补给水进行混合加热除氧，脱出的氧气及非凝结气体通过除氧头的排气阀，排入大气中。另一部分除氧水经锅炉给水泵进入中压省煤器，在中压省煤器中被加热至200左右，然后进入中压汽包，中压汽包内的饱和水通过各自的下降管分别进入两组中压蒸发器，吸收烟气的热量，产生汽水混合物，通过各自的上升管进入中压汽包的水空间，由汽水分离装置分离出其中的饱和蒸汽并入蒸汽管网。(2)锅炉整体布置余热锅炉采取立式布置，分成受热面部分和公用部分。热管换热器分成热管联箱、热管支架、和灰斗等组

10、件。灰斗位于换热管正下方。公用部分分成三层设置，均为钢结构。一层布置出灰装置。二层布置中压蒸发器、中压蒸发器、中压省煤器、低压蒸发器。三层布置中压汽包、低压汽包。水处理间布置中压锅炉给水泵、软水泵，软水箱、汽水取样分析装置和锅炉锅内磷酸盐加药装置。（3）中压汽包及内部装置中压汽包直段长度约为10000mm，两端相配椭球形封头，并设有人孔装置。筒体和封头的材料均为16MnR。该汽包通过两个支座（一个活动支座，一个固定支座）搁置在钢架梁上，汽包的中心线标高为27m。由省煤器来的水从汽包前部进入分配管。汽包内的汽水分离元件为均汽孔板和丝网捕沫器，布置在汽包顶部。汽包正常水位在汽包中心线以下100mm

11、处，正常水位范围为75mm。汽包内设有磷酸盐加药管、连续排污管、紧急放水管、再循环管。底部为集中下降管。在汽包上还设有双色水位计、压力表和安全阀（2个）等装置，以供锅炉运行时监督、控制用。（4）低压汽包内部装置低压汽包直段长度约为6000mm，两端相配椭球形封头，并设有人孔装置。筒体和封头的材料均为16MnR。该汽包也通过两个支座（一个活动支座，一个固定支座）搁置在钢架梁上，汽包的中心线标高为14m。为保证锅炉正常运行时获得良好的蒸汽品质，该汽在其内部也设置了均汽孔板和丝网捕沫装置。在低压汽包内部也设有给水分配管、加药管和排污管，同时在该汽包上还设有水位计、压力表和安全阀（2个）等装置，供锅炉

12、运行时监督、控制用。5.4锅炉本体的设备性能（1）蒸汽发生器的性能参数(表1) 蒸汽发生器的原理为：热流体的热量由热管传给水套管内的水(水由下降管输入)，并使其汽化，所产汽、水混合物经蒸汽上升管到达汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。这样由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽水管道的上升及下降完成基本的汽水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。表1 中压蒸汽发生器的性能参数设计工况热侧废气冷侧水流量 Nm3/h10000-16000kg/h进口温度/850204出口温度/262204设计压力MP常压1.8工作压力MP常压1.6换热面积M26300（2）热管省煤器的性能参数(

13、表2)原理为：热流体的热量由翅片热管传给管内的水，水吸收热量，使热流体降温，达到预期的效果。 表2 热管省煤器的性能参数设计工况表热侧废气冷侧水流量 Nm3/h22000kg/h进口温度/262104出口温度/231180设计压力MP常压2.5工作压力MP常压2.0换热面积M2900（3）低温热管蒸发器的性能参数(表3) 低温蒸汽发生器的原理为：热流体的热量由热管传给水套管内的水(水由下降管输入)，并使其汽化，所产汽、水混合物经蒸汽上升管到达低压汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。这样由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽水管道的上升及下降完成基本的汽水循环，达到将热流体降温，并

14、转化为蒸汽的目的。表3 低温热管蒸发器的性能参数(单套) 设计工况表热侧废气冷侧水流量 Nm3/h4000kg/h进口温度/231104出口温度/180133设计压力MP常压0.4工作压力MP常压0.2换热面积M216005.5蓄热器电炉烟气参数的波动造成余热锅炉产生的蒸汽量不稳定，甚至不产生蒸汽。这样的蒸汽不能直接用来驱动蒸汽泵。我们在这套余热回收系统中增加变压蓄热器，余热锅炉产生的蒸汽先通过蓄热器再用于驱动蒸汽射流泵。蓄热器具有“削峰填谷”的作用：当余热锅炉产生的蒸汽大于蒸汽射流泵的耗汽量时，储存蒸汽；反之则放出蒸汽。通过自控系统的调节，我们能保证蓄热器输出的蒸汽维持射流泵正常工作。 蓄热

15、器是利用水蓄热的，并利用高低压力下饱和水的焓差使水闪蒸，放出蒸汽。初期使用时充入50左右的除氧水，当高压蒸汽过量时，蒸汽通过内部充热装置喷入水中，并迅速凝结放热，使蓄热器内水位和压力升高，直至压力与蒸汽压力相等，完成充热过程。微过热由蓄热器，喷嘴及循环筒，分配管，一级汽水分离器等组成，在蓄热器出口设置一个集汽包，并在其中装设二级汽水分离装置，同时在集汽包出口设置了拉伐尔限流喷管。5.6钢架、平台扶梯本体钢架采用全钢结构，按七度地震烈度设防。钢架采用大型H型钢制成。本体钢架采用桁架式结构，本体钢架将支撑整台锅炉正常运行时所产生的允许载荷以及风载、地震等载荷，并将其平稳地传递至地面基础，确保锅炉在

16、允许载荷范围内长期安全可靠的运行。锅炉外围采用紧身封闭式结构。本锅炉在运行操作及检修所需的各部位均布置了平台，检修平台采用不透孔的花钢板结构，其余平台、步道及扶梯均采用适栅格结构，步道宽度为1000mm，扶梯宽度为800mm，斜度为45，平台的允许载荷为2kPa（200kgf/m2），同时承载面积按不超过20%平台总面积计。5.设备的主要特点提到设备的特点，就要先介绍一下热管技术和特点：1、热管（1）、工作原理 热管是一种独立、密封的管子，内部抽成真空后，充入工质，工质以蒸发冷凝的循环过程将热量从管的一端传到管子的另一端。由于蒸发冷凝过程，内部工质多处于饱和状态，因此热管几乎是在等温下传递热量

17、，具有“热超导体”之称。（2）、特点、极高的传热性能 随管内工质的不同，传热系数达107W/m2.,是普通碳钢的数万倍。、低温差下高传输热量能力 一根直径12.7mm，长1000mm的紫铜棒，两端温差100时传输30W的热量；而一根直径、长度的热管传输100W的热量，两端温差只需几度；、换热两流体均走管外，可以翅片化以强化传热；、单管作业性 由热管组成的换热设备单根热管损坏对设备的换热影响不大，即使部分热管损坏也不会影响的政正常运行；、热源分汇 在设计可以随意调整热管冷却段和蒸汽段的换热长度，以控制热管的壁温，因此可以使热管换热器避开露点。这样就可避开露点腐蚀、不易积灰； 、热管与换热器单支点

18、焊接，避免由热帐冷缩造成的应力。2、根据热管的这些特点，从而决定了热管余热锅炉的特点；（1）、传热系数高。废气和水及水蒸气的换热均在热管的外表面进行，而且废气热管外侧为翅片，这样换热面积增大，传热得到强化，因而使换热系数得到了很大的提高。（2）、彻底解决泄漏问题：由于热管是单管作业，冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。在运行时，废气的大量冲刷，即使管子一端被腐蚀传，只能使该热管失效，而管子另一端是完好的，不会造成冷侧的气水泄漏到热侧，确保了系统的安全运行，彻底解决了设备泄漏问题。（3）、减轻露点腐蚀：热管余热锅炉每一根管子的壁温是一个值，这就使相当一批热管在酸露点以上工作，当壁温比酸露点

19、高1以上时，就可以避免露点腐蚀。通过调节热管冷热段受热表面的比例来调整管壁温度，避开最大腐蚀区。（4）、减轻积灰、堵灰及解决灰堵问题：热管余热锅炉避开了露点，管壁不结露，就大大减少了灰的附着力，而且热管余热锅炉从设计上更科学合理，使其本身就具有一定的自吹灰能力。 （5）、单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。（6）、采用了新型镍基钎焊管技术：表面增加了硬度，而且光滑，大大减少了积灰、磨损和腐蚀，延长了设备的使用寿命。3、采用热管余热锅炉安全可靠：由于热管余热锅炉解决管子的磨损、腐蚀，设备的积灰、灰堵，延长了设备使用寿命，所以选用此设备安全可靠。6.镍基钎焊翅片管技术 我公司的热管制作是采用镍

20、基钎焊翅片管技术，它是我公司1998年引进的美国技术，它是一种新型翅片管焊接工艺，由绕片喷粉高温烧结等十余道工序组成。该工艺为碳钢管表面在高温真空状态下使合金镀层渗入碳钢基体将翅片与基管焊接在一起，形成冶金连接。管片焊着率100%，接触热阻接近零。在翅片管表面烧结一层0.05mm左右致密、光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢的性能，其表面硬度高，能在高温、高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，表面光滑可减缓积灰。采用该技术的组合式热管废锅，其使用寿命较普通翅片热管提高了23倍。7. 换热器的清灰技术烟气含尘量是815g/m3，也就是说每小时1000Kg左右的灰尘通过换热器。电

21、炉烟尘粒度较小010m的灰占灰尘总量的70%以上，该种灰有较强的吸附力，换热器的除灰是该换热器的设计的核心内容(1)在换热器结构的设计上采用以下措施A、换热管间距较其他工况设备增大。B、烟气在设备中流速要设计为一般为8米左右。C、换热器的布置形式必须考虑便于清灰，采用立L布置。(2)冲击波吹灰方案A、冲击波吹灰系统的工作原理及参数冲击波吹灰系统是我国引进前苏联军工技术，我国消化研制开发的在线吹灰产品。其工作原理是将空气和可燃气按一定比例混合，经高能点火后在冲击波发生器内形成可控强度的冲击波，冲击动能吹扫受热面的同时伴有高声强声波震荡和热清洗作用，以达到吹除积灰保证受热面清洁，提高传热效率，恢复

22、锅炉出力的目的。JSR型冲击波吹灰系统的参数为：可燃气体类型：乙炔 可燃气气源：瓶装气可燃气体压力：0.9-0.15MPa 可燃气体消耗量：0.06m3/次（常温常压）空气气源：送风机提供 空气压力：4KPa；空气消耗量：200m3/h（常温常压）；燃料温度：常温； 空气温度：常温；额定能量：25-2500KJ；B、冲击波发生器的布置及发射管的安装设计根据吹灰器的特点和换热器实际的空间结构，整个换热器共设计布置了28个吹灰点，共安装14个发生器，分7组进行工作。初步设计将所有的发生器安装布置在换热器上部，发射管采用排管形式，吹灰方向向下。(3)冲击波发生器及发射管选型和安装根据不同的换热空间及

23、积灰性质配用不同能量等级的冲击波发生器和不同形式的发射管，使吹灰更有针对性，更利于吹灰。本套燃气冲击波吹灰系统的冲击波发生器和发射管选型如下：发射管选用JSRG-133BP；省煤器和空预器部位的发生器采用JSR-SP200，发射管采用JSRG-133P。冲击波发生器的安装要求尽量垂直安装，受空间限制时可以倾斜安装，详见发生器的安装图。根据换热器积灰特点和受热面布置方式，为保证较大的吹扫面积和穿透力，设计安装的发射管形式为排孔形式，发射管装在换热器内吹灰覆盖面积大，吹灰彻底。(4)程控装置程控装置的核心是一台可编程控制器，可实现各组单独吹灰和自动连续吹灰，同时实现在线监测和安全报警保护功能。(5

24、)本套燃气冲击波吹灰系统的特点总结吹灰点分布全面，吹灰彻底；吹灰系统可独立工作，自带气泵供气，可在换热器冷态时使用吹灰系统将换热器内吹扫干净，便于检修；根据不同的换热空间结构及不同温段的积灰特点选用不同型号的冲击波发生器及发射管，排孔发射管吹灰有针对性，覆盖面积大；特殊设计的冲击波发生器结构，保证吹灰能量，可燃气消耗量低，经济性好；根据不同的积灰情况，可采用不同的吹灰能量。本系统每次吹扫换热器1次，消耗乙炔不足1/4瓶，整个吹灰费用不足25元。可燃气采用双电磁阀设计，管路有多级阻火，安全性好；采用航空点火器，点火嘴为半导体放电，具有自清洁功能，不积碳，免维护；特殊设计的分配器彻底防止烟灰倒灌，

25、无管道积水问题，无哑炮，系统运行稳定可靠；严密的保护报警逻辑，实时的压力、温度、流量监控，确保运行安全；控制系统自动化程度高，可满足自动吹灰、点动吹灰、定时吹灰等多种操作要求；积灰问题积灰问题严重的影响余热锅炉的换热及寿命，在设计过程，我们充分的考虑到这一点，积灰问题来源于几个方面：灰尘较大又有粘性。流速低。在管壁产生露点。在设计过程中：电炉烟气灰尘大，而且有粘性，设置冲击波吹灰装置。在阻力允许的情况下，增大流速。因热管可以调整壁温，因此可以防止积灰。8.电气部分9.1建设范围本工程电气、热工自动化设计范围包括余热烟气、锅炉热力及其辅助设备和系统的启停、联锁及所有热工过程工艺参数的监控、调节、

26、保护等。380V电源由买方提供,。(1) 电气、照明、通讯我方提供余热系统内电气、照明、通讯等选型、供货、安装、调试；所有电气设备均选用符合招标要求的产品；调试、试运行需要双方配合，买卖双方必须进行协调、相互合作。(2)自动控制、仪表我方提供自动化仪表的选型、供货、安装、校验、调试、试运行；自动化仪表均选用符合招标要求的产品。9.2电气技术方案 (1)电气主接线380V电源由买方提供。 (2)主要设备选择低压电器元件选用施耐德或西门子产品。继电器选用欧姆龙产品并带指示灯。(3)低压厂用电接线低压厂用电电压采用380/220V，动力与照明合并供电。(4)自动装置所有电机设置就地操作箱，就地调试和

27、检修。设备正常的运行操作在控制室工控机上完成。(5)接地装置设计原则为保证人身和设备安全，所有电力设备外壳都应可靠接地。电气室及控制室的接地直接接入甲方接地网。防雷、接地必须符合相关标准(6)照明和检修网络正常照明供电电压为交流380/220V。本工程采用照明、检修与动力合并的供电方式。采用高效金属卤化物灯照明；配电室、控制室等采用荧光灯照明。照明线路一般采用铜芯导线穿钢管明敷设。电气室等采用铜芯导线穿钢管暗敷设。事故检修照明采用36V安全电压。（配电室及控制室的照明由甲方负责）设置3个检修电源箱，容量400A.9.3电气主要设备控制方式 (1)中压给水泵（中压汽包补水）系统采用两台中压给水泵

28、。一用一备变频起动方式运行。电压为380V交流电源。由我方统一配置开关柜。具备必要的保护连锁功能和故障报警及响应功能。就地设置操作箱，远程控制及运行信息全部在中控室工控机上完成。(2)低压给水泵（低压汽包补水）系统采用两台低压水泵。一用一备变频起动方式运行。电压为380V交流电源。由卖方统一配置开关柜。具备必要的保护连锁功能和故障报警及响应功能。就地设置操作箱，远程控制及运行信息全部在中控室工控机上完成。(3)软水泵（除氧器补水）系统采用两台除氧器上水水泵。常规起动方式运行，电压为380V交流电源。由卖方统一配置开关柜。具备必要的保护连锁功能和故障报警及响应功能。就地设置操作箱，远程控制及运行

29、信息全部在中控室工控机上完成。(4)其它低压马达常规启动方式运行，电压380V交流电源。由卖方统一配置开关柜。具备必要的保护连锁功能和故障报警及响应功能。就地设置操作箱，远程控制及运行信息全部在中控室工控机上完成。(5)电控柜电器元件选用西门子或施耐德等产品。由我方自行完成电气配套及设计。PLC柜统一配套。我方电控柜预留加药装置、汽水取样装置、吹灰装置等电源。9.4热控技术方案(1)概述本热控系统是为实现余热锅炉监测、控制、保护而专门设计配套的。锅炉由中压锅炉、低压锅炉、除氧器组成。中低压锅炉生产蒸汽；除氧器主要为锅炉给水除氧，定压运行，保持压力0.02MPa。整个余热锅炉内各控制回路、各类热

30、工参数以及阀门等的控制与检测全部由PLC来完成。各类一次仪表及执行机构的信号完全满足PLC的要求。PLC系统配置a) 锅炉控制柜布置低压配电间。本工程自控操作系统设置一个工程师站和一个操作员站，工程师站具有编程和操作功能，操作员站具有操作功能。工控机选用研华产品，硬件配置不低于：处理器酷睿双核2.0GHz，内存2GB DDRII，硬盘250G，显示器19TFT，光驱DVD-RW，通讯网卡10/100MB EtherNet；预装软件：正版操作系统和WINCC,并与电炉和除尘系统通讯。b) 控制系统采用西门子S7-300系列产品，控制器主站选用CPU315-2DP，设置ET200系列从站，模块具有

31、热插拔功能。c)画面组态软件采用SIEMENS WINCC开发版和运行版各一套。d) 现场变送器、测温元件、各辅机阀门挡板的状态信息以及PLC输出指令全部采用硬接线完成，可实现PLC远控。考虑到可能发生的PLC故障，设置紧停装置。主要仪表选型a. 压力、差压变送器选用罗斯蒙特产品；b. 进口烟温先用K型热电偶，其他温度检测选用热电阻；c. 蒸汽流量计选用孔板流量计，水流量计选用电磁流量计；d. 电动阀选用FISHER或萨姆森气动调节阀。(2)热工自动化主要功能数据采集（DAS）DAS将按照所要求的采样速度，模数转换精度及扫描周期，对生产过程的各种信息量(模拟量、开关量、脉冲量)进行采集、处理、

32、运算、巡检及储存等，并以文字、图表、曲线等形式组态成各种画面，通过LCD屏幕显示出来，向工作站及时提供机组运行状态的信息。具体功能有：a) 数据采集并处理：包括正确性判断、数字滤波、非线性修正、工程单位变换、参数补偿、限值比较、越限时间累计及二次参数计算等。b) LCD各种画面，图表显示：包括模拟图、曲线图、条形图(棒状图)、趋势图、成组参数显示及目录与一览表等。c) 记录与报表：包括系统事件记录、趋势记录、报警记录、事件顺序记录、事件追忆记录、定时制表、请求制表、及历史数据的存储和检索。d) 报警管理：包括报警确认、多种报警、可变的报警设定值、报警组报警优先级、报警总貌显示及报警闭锁。e)

33、操作指导：机组启停过程中，通过LCD画面和文字显示，显示启动条件，操作流程。当操作过程中程序中断或报警，将显示报警原因，闭锁程序，防止误操作。模拟量控制 （MCS）MCS主要包括如下系统：余热锅炉中压锅筒水位调节系统余热锅炉低压锅筒水位调节系统蓄热器出口蒸汽压力调节系统除氧器水位调节系统除氧器压力调节系统其他单项控制系统顺序控制（SCS）SCS控制对象包括机炉辅机的电动机、电动门、电磁阀和执行器等。本工程仅按子组级控制、单项控制方式考虑。各子组级控制的启、停能独立进行。运行人员能在LCD键盘上选择自动程序控制或手动操作方式。在程序自动执行过程中，出现任何故障或运行人员发出中断指令，可使正在运行

34、的程序中断并回到安全状态，同时LCD上显示程序中断的故障原因。当选择手动操作方式时，SCS系统设置的许可条件，可预防运行人员误操作。设备的联锁、保护指令具有最高优先级，手动指令则比自动指令优先，被控设备的“启动”、“停止”或“开”、“关”指令互相闭锁，且使被控设备向安全方向动作。SCS的保护和闭锁功能始终有效，不允许运行人员手动切除。(3)自动控制回路中压及低压锅筒水位控制：测量元件采用变送器将中压及低压锅筒的水位转换成电信号，传至PLC控制模块，经运算输出电信号至变频器，控制锅筒水位在给定范围内。中压锅筒水位控制回路采用三冲量调节方式，即控制模块采用锅炉主蒸汽流量、锅炉水位、锅炉给水流量三个

35、信号进行运算。能够很好的消除虚假水位的影响，其中对锅炉水位信号进行压力补偿，对主蒸汽流量信号进行压力补偿。蓄热器出口蒸汽压力控制：采用变送器作为测量元件，将蓄热器的压力转换成电信号，传至控制PLC控制模块，经运算输出电信号至压力调节阀，控制出口压力在给定范围内。除氧器水位控制：测量元件采用变送器将锅筒的水位转换成电信号传至PLC控制模块，经运算输出电信号至除氧器进水调节阀或变频器，调整进入除氧器的水的流量，控制除氧水位在给定范围内。该回路采用单冲量调节方式。除氧器压力控制测量元件采用变送器将除氧器压力转换成电信号传至PLC控制模块，经运算输出电信号至除氧器压力调节阀，调整低压饱和蒸汽量，维持除

36、氧器压力在0.02Mpa。(4)远方控制通过工控机操作界面可以实现以下阀门的开关操作以及设备的启、停操作：中压汽包给水泵的启、停、互备投入；除氧器给水泵的启、停、互备投入；低压汽包给水泵的启、停、互备投入；出渣机、卸灰阀等设备的启、停、互备投入；现场电动调节阀、电磁阀的启、停及调节。其他电气设备。(5)热工测量为使余热利用系统可靠运行，对过程中各种参数进行必要的测量，除了配备必要的就地现场直读仪表外，还配备了远传测量手段，所有重要参数均能够在PLC画面上实现显示，远传仪表的信号采用标准信号、分度号，与PLC相配套。主要监测项目见下表：序号参 数 名 称指示报警信号类型备 注一烟气系统1入口烟气

37、温度热电偶K1K偶2出口烟气温度Pt1001RTD3省煤器后烟气温度Pt1001RTD4入口烟气压力压变1AI5出口烟气压力压变1AI二汽水系统6除氧器热水温度Pt1001RTD7省煤器出水温度Pt1001RTD8中压汽包蒸汽温度Pt1001RTD9低压汽包蒸汽温度Pt1001RTD10中压汽包水位420mA1AI11低压汽包水位420mA1AI12除氧器磁翻板水位420mA1AI13软水磁翻板水位420mA1AI14中压泵出口压力变送器420mA1AI15低压泵出口压力变送器420mA1AI16软水泵出口压力变送器420mA1AI17除氧器压力变送器420mA1AI18中压汽包压力变送器42

38、0mA1AI19低压汽包压力变送器420mA1AI20软水箱入口流量计420mA1AI21中压汽包蒸汽流量变送器420mA1AI22中压汽包进水流量计420mA1AI23低压汽包蒸汽流量变送器420mA1AI24低压汽包进水流量计420mA1AI25蓄热器出口蒸汽流量计26蓄热器出口并网流量计420mA1AI27除氧进口蒸汽压力调节阀420mA1AI/1AO28蓄热器出口压力调节阀420mA1AI/1AO291#软水泵变频器模拟量420mA1AI/1AO301#软水泵变频器开关量2DI/1DO2DI/1DO312#软水泵变频器模拟量420mA1AI/1AO322#软水泵变频器开关量2DI/1D

39、O2DI/1DO33软水泵现场操作按钮4DI/1DO4DI/1DO341#低压泵变频器模拟量420mA1AI/1AO351#低压泵变频器开关量2DI/1DO2DI/1DO362#低压泵变频器模拟量420mA1AI/1AO372#低压泵变频器开关量2DI/1DO2DI/1DO38低压泵现场操作按钮4DI/1DO4DI/1DO391#中压泵变频器模拟量420mA1AI/1AO401#中压泵变频器开关量2DI/1DO2DI/1DO412#中压泵变频器模拟量420mA1AI/1AO422#中压泵变频器开关量2DI/1DO2DI/1DO43中压泵现场操作按钮4DI/1DO4DI/1DO44出渣机电机2D

40、I/1DO2DI/1DO45出渣机现场操作按钮3DI/1DO3DI/1DO461#4#卸灰阀电机8DI/4DO8DI/4DO47现场操作按钮12DI/4DO12DI/4DO48紧停按钮2DI2DI*无论操作员控制台上显示器显示的是何种画面，参数报警或设备故障报警发生时，立即以声光信号对该参数进行报警。9.设备设计、制造执行的标准和规程换热器的设计、制造、检验和验收必须符合相关国家标准：GB1800180379 公差与配合GB1182118480 形状和位置公差GB192、193、196、19781 普通螺纹GB/T13193 机械制图表面粗糙度符号及其注法GB350583 表面粗糙、术语、表面

41、及其参数JB/T599492 装配通用技术要求GB98485 堆焊焊条GB98588 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB98688 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸ZBJ3800187 切削加工通用技术条件JB/Z307.1307.1388 冷加工工艺GB5023597 工业金属工程施工及验收规范GB/T1323791 优质碳素结构钢冷轧薄板和钢带HG/T3181-89 高频电阻焊螺旋翅片管JB3375-91 锅炉原材料入厂检验JB/T1611-93 锅炉管子技术条件GB150-1998 钢制压力容器JB/T1620-93 锅炉钢结构技术条件JB/T1613-93 锅炉受压元件焊接技术条件JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4730-2005 特种设备无损检测GB5117-85 碳钢焊条72B02-1997 硅酸铝耐火纤维炉衬工程技术条件JB/T1616-93 管式空气预热器技术条件GB/T3087-1999 低中压锅炉用无缝钢管GB50009-2001 建筑结构载荷规范GB50017-2003 钢结构设计规范GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JB/T1615-91 锅炉油漆和包装技术条件10、主要技术经济指标正常生产产气量：1.6MPa 10t/h 专心-专注-专业