地下管道安装施工方案（ok）(共7页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上十一、地下管道安装工程施工方案1. 土方工程施工1.1 管线测量1.1.1 按照业主提供的已知方格点每隔100m布设控制点位，控制点采用J2经纬仪6测回测角。1.1.2 电磁波测距，按照四等导线的要求进行测量，测角误差+2.5mm，方位角闭合差为+5mm，导线全长相对闭合限角为1/43。1.1.3 测量出管线所在位置后，再按管沟开挖的宽度，用灰粉画出开挖的位置，管线位置测量定位后，还应由项目组复测确认，确认无误后方可进行管沟开挖。1.1.4 管沟开挖范围内如遇障碍物，应及时通知工程管理组及设计部门，以便及时做好调整措施。1.1.5 为了点位的保护及使用方便，高程控制网

2、沿平面控制网布置，采用DS1水准仪，按照3等水准的要求进行施测，确保误差不超标。1.1.6 随着工程的进行，各放线工作均得用附近的方格网点，由于土方的开挖对测量控制的稳定性有影响，应随时检查，随时校正。1.2 管沟分段开挖方法1.2.1 管沟分段施工本工程的地管管沟开挖应采取分段施工，具体按图纸及施工要求。对于埋设较深的管线，则按每20米为一段，采取特殊的施工方法，比如打钢板桩的方法进行施工。1.2.2 管沟开挖管沟开挖采取机械开挖、人工配合的方法。管沟开挖应进行放坡：机械开挖的放坡系数是10.67。管沟开挖后，应按施工要求留足底宽，管沟底宽要求如下：管径(mm)钢管(mm)非金属管(mm)1

3、00200700700250350800100040045010001300500以上10001.2.3 沟槽开挖过程中，沟底应留出0.20.3m原土层，待铺管或浇筑垫层前用人工挖到设计标高。1.2.4 管沟开挖时沟边堆土高度不超过1.5m，大部分须堆放在离管沟边缘1m之外的地方，土方堆放要整齐，沟底应每隔一段距离（100米）设一个集水坑。其断面形式如下：1.3 土方运输管沟开挖出的土方，除预留回填用土外，多余土方运往甲方指定的地方，汽车运土出现场前，车轮必须冲洗干净，沿途道路应保持清洁，拟设四名保洁工沿途清扫，送往堆土区的土方必须用推土机推平。1.4 管沟排水在厂区内施工，土质含水多且在春季

4、施工，要充分考虑管沟的排水，所以每挖一段管沟都要设置集水井，以便将沟内的集水及时排掉，以保持场地土体干燥，保证土方施工顺利进行。2. 井室砌筑2.1 根据设计井室采用不同结构的砖砌混凝土、混凝土井。须采取现场支模、现场浇注的，按规范砌筑。2.2 施工中木模制作、钢筋绑扎、砼浇注一定要按规范施工，每道工序合格后方可进入下一道工序。2.3 井壁刚性防水套管在井室浇注时，注意安装位置应正确。2.4 路面上井室应与路面平齐，高度允许差为5mm，无路面时井盖离出地面不应超过50mm。2.5 阀门井井室施工前，应用纺织袋保护好阀门，以免损坏阀门。3. 土方回填埋地管道安装完毕，经过监理、业主方确认后，应及

5、时回填土，填土前排干积水，试压管道经试压合格后及时回填土。回填土要从管道两侧填，并用蛙式打夯机夯实，不得损坏管子及防腐层。分层夯实时，一次夯实厚度不大于0.3米，密实度不小于95%。4. 管道施工4.1 管道安装前准备4.1.1 管道应在沟底中心线、标高、基础、坡度均符合质量要求后方可进行敷设，必要时进行局部回填，严防塌方或沟两侧土层挤翻基础垫层和管道。4.1.2 防腐好的管道在运输时要用草袋衬垫，以避免防腐层受伤（管道防腐另见防腐施工方案）。4.1.3 管道吊装应在焊接吊耳后再进行吊装，以保护防腐层吊装时少受损伤。4.2 钢管的安装4.2.1 管子、管件组对时，接口应做到平整，错边量不得超过

6、壁厚的20%，且不大于2mm；4.2.2 管道焊接采用手工电弧焊；焊接钢管、管件的坡口：采用“V”形坡口，单面焊，双面成型。坡口尺寸如下图所示：CTP T49mm1026mm607060+5C1.53mm24mmP1. 15mm12mm4.2.3 坡口加工采用氧乙炔焰加工，并用砂轮机打磨，焊前应将坡口表面及坡口边缘内侧不少于10mm范围的油漆、污垢、锈、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。4.2.4 若工作环境的风力大于5级、雨天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施后才能施焊。4.2.5 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。4.2.6 管道法兰连接时，法兰接口平行度允许偏

7、差应为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。4.2.7 大管径的管道在组对时应注意对已施工完的防腐层进行保护，可采取管端末防腐处垫枕木或使用龙门架组对，以便于组对施焊，保护防腐层不受损伤。4.3 钢筋混凝土管施工4.3.1 管节安装前应检查外观是否有裂缝，保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，经检查合格的管道方可使用。4.3.2 管座分层浇筑时，管座待混凝土抗压强度应大于5N/mm2方可进行安管，管道安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道内节内底高程符合图纸要求，调整管道中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。4.3.3 管道中心、高程复验合格后，应及时浇

8、筑管座混凝土。混凝土管座的模板分两次支设，先支设一次模板浇筑管底垫层，待管道铺设好后，再支设模板浇筑管座砼；4.3.4 浇筑混凝土管座时，留混凝土抗压强度试块。每工作班3块。4.3.5 圆形橡胶圈应符合国家现行标准的规定。使用前必须逐个检查，不得有割裂、气泡、大飞边等缺陷。4.3.6 管道安装时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净。4.3.7 非金属管道基础及安装的允许偏差应符合标准GB50268-97表4.5.22的规定。4.3.8 管道采用钢丝网水泥砂浆接口，在抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，抹带应分两层抹层，钢丝网端头应在浇向混凝土管座时插入砼内，插入深度为150mm；在混凝土初凝前，

9、分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，34h后洒水养护。抹带水泥砂浆的厚度、宽度、钢丝网的宽度、水泥管接口的间隙见下图。钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝，空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差为0+5。管线全部安装后做闭水实验。4.4 铸铁管安装4.4.1 铸铁管、球墨铸铁管及管件的外观质量应符合规定：表面不得有裂纹；橡胶圈接口的管节，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。4.4.2 管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤；有裂纹的管及管件不得使用。4.4.3 铸铁管应在沟底中心线、标高、坡度均符合质量要求后方

10、可进行安装。4.4.4 铸铁管安装配合土方开挖，分段施工，分段验收。4.4.5 铸铁管连接采用承插连接，石棉水泥接口。接口应符合下列规定：4.4.5.1 水泥宜采用32.5级水泥；4.4.5.2 石棉选用机选取4F级温石棉；4.4.5.3 油麻采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；4.4.5.4 石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比为：石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2，拌和好的石棉水泥应在初凝前用完。填打后的接口应及时潮湿养护。4.4.5.5 铸铁、球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：项目允许偏差（mm）无压力管道压力管道轴线位置1530高程10205. 管道

11、试压5.1 管道试压的条件5.1.1 以下施工资料必须齐全：材料质量证明书；管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；设计变更及材料代用文件。5.1.2 管道系统全部按设计文件安装完毕。5.1.3 管道支架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。5.1.4 焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格。5.1.5 焊缝及其它应检查的部位不应隐藏。5.1.6 试压用的临时加固措施安全可靠，例如：临时支架要牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确。5.1.7 不能参与试压的流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连

12、接。5.1.8 有经过批准的施工方案，并对试压小组进行交底。5.2 液压试验：按设计要求，压力管道做压力试验，试验压力不小于0.9MPa。无压管道做漏水试验。5.3 试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止。5.4 管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。6. 管道冲

13、洗6.1 冲洗前的准备工作6.1.1 压力试验完成后，方可进行管道系统的冲洗。6.1.2 应有经过审批的冲洗方案，绘制冲洗系统详图。6.1.3 准备临时冲洗管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记。6.1.4 准备好吹扫检测用工具。6.1.5 冲洗方法：采用清洁水进行水冲洗；6.2 水冲洗6.2.1 冲洗水应是洁净水。6.2.2 水冲洗的压力不应超过管道的工作压力，采用最大的流速进行冲洗。6.2.3 支管冲洗应在主管冲洗干净后，才能进行冲洗。6.2.4 用玻璃杯取冲洗管线出口处的水，检查水质颜色和透明度是否同入口处一致为合格。合格后的管线，应将水排尽。6.3 冲洗合格后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由项目组进行现场确认，填写冲洗记录。专心-专注-专业