竹园隧道施工技术交底(共36页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上竹园隧道施工技术交底11概况竹园隧道为一座分离式隧道。隧道所处路段路线在左幅起点K91+458.061位置分幅,至左幅止点K94+217.979=K94.215.725处合拢.右幅：分界段里程为K92+670K93+275,分界段全长605m；进口端K92+900.60位于直线上，K92+900.60K93+130.60位于R=2400m、 Ls=230m的右转缓和曲线上，K93+130.60出口端位于R=2400m的右转圆曲线上；隧道所在路段纵坡为2.400%；隧道进出口端横坡均为-2%；隧道最大埋深约40.7m。左幅：分界段里程为K92+655K93+295,分界

2、段全长640m；出口端K92+842.29位于直线上，K92+842.29K93+122.29位于R=2200m、 Ls=280的右转缓和曲线上，K93+122.29进口端位于R=2200m的右转圆曲线上；隧道所在路段纵坡为2.400%；隧道出口端横坡为-2%，隧道进口端横坡为+2%；隧道最大埋深约36.5m。12隧道地形、地貌及地质条件1地形地貌 本隧道区处于低中山地貌区，隧道区森林植被覆盖较好。2地层岩性 根据工程地质调查及工程地质钻探资料，隧道区揭露地层为第四系坡残积（Qdl+el）层及三迭系上统火把冲组（T3h）岩层。现将各岩土层工程特性分述如下： （1）第四系坡残积（Qdl+el）层

3、： 褐黄色、灰黄色亚粘土，硬塑状态，稍湿；含大量风化碎石、角砾，碎石角砾手可捏碎或折断；主要分布于隧道区山地斜坡上，承载力基本容许值240Kpa。（2）三迭系上统火把冲组（T3h）岩层：a) 灰色、深灰色泥岩，砂泥质结构，层状构造，泥质胶结；风化界限上方为强风化，节理裂隙发育，岩芯呈碎石状及碎石土状，整个隧道区均有分布，承载力基本容许值350Kpa；风化界限下方为弱风化，节理裂隙较发育，岩芯呈碎块状及短柱状，RQD=3050%，承载力基本容许值600Kpa。b) 灰色、深灰色泥质粉砂岩，粉砂质结构，层状构造，泥质胶结；风化界限上方为强风化，节理裂隙发育，岩芯呈碎石状及碎石土状，分布隧道区局部地

4、段，承载力基本容许值为450Kpa；风化界限下方为弱风化，节理裂隙较发育，岩芯呈碎块状及短柱状，RQD=3050%，承载力基本容许值700Kpa。2 施工方法2.1 洞口、明洞与浅埋地段2.1.1 洞口土石方开挖施工前应进行详细调查，对危石进行清除，以确保施工安全，边、仰坡外的截排水沟应在洞口土石方开挖前完成。开挖前按设计对边仰坡进行放样，土石方开挖按至上而下顺序分成开挖，人工配合刷坡。石方采用松动爆破，严格控制炮眼部位朝向及炮眼深度和每次爆破的总药量，同时做好防护措施。施工过程中要经常检查断面，发现问题及时采取措施。2.1.2 明洞、洞门及洞门翼墙施工方法2.1.2.1 明洞施工方法明洞工程

5、采用先仰拱、铺底、墙脚，后拱墙的施工方法。仰拱、墙脚、铺底施工 基底应设置在符合设计要求且稳固的地基上，基坑的渣体、杂物、积水应清除干净，架立组合制模板绑扎钢筋，并预留边墙、仰拱钢筋接头，经检查合格后，泵送砼施工。拱墙衬砌 拱墙衬砌采用模板台车衬砌，先测量放样，安设台车轨道，模板台车就位，然后架立脚手架绑扎边墙及拱部钢筋并按设计安设预留洞及预埋件、立外模，经监理工程师对隐蔽工程检查认可后，刷涂脱模剂，砼由预制场预制，砼运输车运送，泵送砼入模。砼灌注的顺序由下而上对称连续浇灌，浇筑砼向内跌落的距离不应大于1.2m，严禁采用导致集料分离的方式浇筑砼。若砼浇筑中断时，应在初凝以前将接缝处的砼振实，并

6、使缝面合理，形成均匀稳定的坡度；在继续浇筑新砼前，应先凿除硬化的前层砼表面上松软层和水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛用压力水冲洗干净；并在旧砼达到2.5MPa以上可浇筑新砼。衬砌工作缝均按设计进行防水处理。2.1.2.2 洞门端墙施工洞口端墙设计为砼，洞门端墙施工采用组合钢模板，钢管脚架；砼由预制厂预制，砼搅拌运输车运送，泵送砼入模。洞门墙完成后，经过养护，圬工强度达到设计强度以后方可进行墙背回填。2.1.2.3 明洞回填拱墙砼达到设计强度，洞门端墙施工完成后，先按设计要求施作拱墙背复合防水层，回填土方。回填材料：靠近防水板及顶层回填材料采用粘土回填，以利于隔水和保护防水板；回填应对称进行，每层厚度

7、不大于30cm，两侧回填的土面高度差不得大于0.5m，夯实至拱顶以上1.0m后，方可使用机械施工，且应在回填土石全部完成后方可移动模板台车。2.2 隧道洞身开挖施工方法2.2.1 V级围岩开挖V级围岩采用超前支护上下台阶法开挖，台阶长度30m左右。上部开挖采用“环状开挖留核心土”的施工方法，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤测量”的原则施工。在开挖出碴完毕后测量架立拱部格栅钢架，经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，安设定位锚杆，系统锚杆，在工字钢架上标定超前42*4mm小导管的位置，沿隧道纵向开挖轮廓线以a=7外插角用手持风钻钻孔，施作42*4mm小导管，小导管尾部与

8、I字钢架焊接到一起。挂钢筋网，小导管前后排之间搭接长度不小于1.5m。进出口采用108*6mm管鹏超前围岩预加固，管鹏搭设时通过套拱定位，套拱内设置140*8mm导向管（外插角5）；套拱内设置4榀工字钢拱架，导向管与钢拱架焊接。小导管施工完成后，进行拱部环状开挖，开挖采用风镐配合人工开挖每循环进尺控制在0.8m以内，开挖完成初喷砼，测量检查断面，标定中线、标高，按设计及时架立拱部钢支撑，安设纵向连接筋；下部采用手持风钻钻眼，周边欲裂爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。下部开挖完成后及时架立墙部钢架。初步拟定预爆破参数：周边眼间距35cm，周边眼至崩落眼间距30cm，不隅合装药系数1.7，周边眼装药

9、集中度0.15kg/m。必须注意上半部开挖底部标高应控制在拱脚以上20cm左右，及时施作锁脚锚杆严禁拱脚悬空。拱顶允许超挖15cm，拱腰允许超挖10cm，拱脚1米范围内严禁欠挖，在开挖作业中要控制超挖，严禁欠挖。2.2.2 IV级围岩深埋段开挖IV级围岩深埋采用微台阶开挖的施工方法，台阶长度控制在50m左右，采用人工手持风钻钻眼，在自制多功能台架上进行，先施作超前锚杆，而后进行上台阶爆破，爆破进尺控制在1.2m以内，以减少围岩的扰动；用反铲配合装载机装碴，自卸汽车运输。开挖完成后，初喷砼3-5cm，检查修整断面，标定中线、高程，架立格栅拱架，格栅拱架要和超前锚杆焊接在一起。而后安设纵向连接筋，

10、施工径向锚杆、复喷砼至设计厚度，进入下一循环。2.3 钻爆作业2.3.1 钻爆作业隧道钻爆作业必须严格按钻爆设计进行。当地质情况出现变化时，爆破设计随围岩设计变化作出调整，要不断优化爆破设计，达到最好的爆破效果。钻孔根据不同地质采取相应的施工方法，采用风钻，钻孔前按设计和规范要求进行测量放线，绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计出炮眼位置，经检查符合要求后，方可施钻。炮眼深度、角度、间距按设计要求确定，并符合设计要求的精度。钻眼完毕，按爆破设计进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可进行装药。装药前将炮眼内泥冻、水及石粉用高压风吹净，装药时严格按爆破设计进行，并派专人现场指挥，并

11、做好装药记录，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜少于200mm。采用预裂爆破时，应从药包顶端起堵塞，不得只在眼口堵塞。爆破时，人员和机械应撤至受爆破影响范围之外；爆破后必须立即进行安全检查，查出有未起爆的瞎炮，应按爆破安全规程（GB6722-1986）的规定进行处理，确认无误后才能出碴。爆破后设专人负责清帮找顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如觉察可能产生险情时，应采取措施，及时处理。2.3.2 爆破及震动利用联合体具有的爆破震动字记仪（CRAS随机振动测试及分析系统），组织测量人员和资料分析人员，检测并记录每次爆破的震动情况和空气增压情况，调整爆破作业，使震速不超

12、过允许值，并防止开挖失稳。所有的爆破和施工作业，对地面既有建筑物的最大震动速度应小于25mm/s，对于新浇筑混凝土的震动速度，不得超过规范要求。在邻近爆破地点的现有建筑物所有的测量冲击噪声，不得超过130dB；使用有线频反应的最大冲击记录的爆破时空气超压不得超过0.005MPa。2.4 施工支护2.4.1 大管棚施工技术大管棚超前支护是暗挖工程施工中常用的超前支护技术之一。本工程在洞口初期支护时采用本超前支护施工技术。2.4.1.1 大管棚主要涉及参数（1）钢管规格：热轧无缝钢管108mm，壁厚6mm，节长4m6m。采用钢花管与钢管交错布置,施工时先打设钢花管并注浆,然后打设钢管,以便检查钢花

13、管的注浆质量.如注浆质量不合格,则应补打钢花管并注浆.（2）管距：环向间距40cm。（3）倾角：钢管轴线与衬砌线夹角13（不包括路线纵坡），方向：与路线中线平行。（4）钢管施工误差：径向不大于15cm。相邻钢管之间环向不大于10cm.（5）隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。2.4.1.2 长管棚施工（1）配备XY-28-300电动钻机，钻进并顶进长管棚钢管。（2）本设计采用C25钢筋混凝土套拱作长管棚导向墙，套拱在明洞外轮廓线以外施作。（3）管棚应按设计位置施工，有孔钢花管和无孔钢管交替布置，应先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检

14、测注浆质量。钻机立轴方向必须准确控制，以确保孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪一起测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。（4）钢管接头采用丝扣连接，丝扣长度15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用6M钢管，以后每节均采用6m长钢管。2.4.1.3 长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，浆液扩散半径不小于0.5m。注浆采用分段注浆。（1）注浆机械：2TG-60/210型注浆泵2台。（2）灌注浆液：水泥U+2014水玻璃浆液。（3）注浆参数：水泥浆与水玻璃体积比1：0.5；水泥浆水灰比1：0.51；水

15、玻璃浓度35B；水玻璃模数2.4；注浆压力：初压0.51.0MPa，终压2.0MPa。（4）注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定，以利施工。（5）注浆结束后及时清除管内浆液，安设28通长钢筋并用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。2.4.1.4 完成长管棚注浆施工后，在管棚支护的保护下，按设计的施工步骤进行掘进开挖。2.4.1.5 长管棚与超前小导管的搭接长度不少于1m。表中注浆工程量仅供参考。2.4.1.6 大管棚施工工艺（1）大管棚施工工艺流程图。大管棚施工工艺框图施工导向拱钻孔机具就位钻孔清孔安装钢花管安装注浆阀压注水泥浆安装止浆塞开挖钻孔机具准备钢

16、花管制备浆液制备制备试件压注水泥砂浆试件试压合格（2）导向架架立大管棚施作前，应先安装导向架，导向架位置无误后，用C20喷射混凝土将导向架与工作室连成整体。喷混凝土前用棉纱将导向管封堵保护。（3）钻机到位移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻杆放入导向管中，使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上，并用仪器测量这一直线的角度。（4）钻孔经仪器量测，并在钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻。钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5m要用仪器复测钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。（5）偏斜修正钻孔偏斜过大时，采用特殊

17、钻头等修正偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处进行钻进；向上偏斜时，采用特殊合金钻孔进行再次钻进。2.4.1.8 下管下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号，以保证同一断面上的管接头数不超过50%。地质条件较差时，下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将钢管送到孔低。前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，借助钻机顶进。2.4.1.9 注浆管棚施工完成一根，注浆一根，其目的是充填管棚，增加管棚的刚度。注浆时钢管尾部设止浆塞，并在止浆塞上设注浆孔和排气孔，当排气孔出浆后，应立即停止注浆。注水泥浆时，水灰比为0.51.0，注浆压力不

18、大于0.2MPa；注水泥砂浆时，灰砂比为1.22.5，注浆压力不小于0.2MPa。2.4.2 锚杆施工方法2.4.2.1 超前42mm4小导管采用热轧无缝钢管施工（1）小导管施工方法超前42mm4mm小导管施工前，先行测量并用红油漆标定钢管的位置，然后用人工手持风钻钻孔，钻孔完成后，经检查钻孔的位置、深度、方向符合要求后，方可进行小导管安设。小导管注浆超前支护施工工艺框图钻 孔密封孔口安装导管注 浆压水检查达到要求注浆管路安装结 束检查分析结果N 浆液配制准备工作小导管制作封闭工作面（2）小导管注浆施工参数选用42mm4mm的无缝钢管，管长按设计图纸。在管段中间部分（头部0.2m，尾部1.5m

19、范围除外），梅花型钻8的出浆孔，孔距0.2m。钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外倾角为3，环向间距0.4m，纵向前后两小导管水平搭接长度不小于1.5m；单液注浆：水泥浆水灰比为1.5：1、1：1、0.8：1三个等级，水泥浆由稀到浓逐级变揣，即先注入稀浆，然后逐级弄到0.8：1的水灰比为止。注浆预加固后尽快开挖坑道，选用普通水泥或早强水泥，并掺加减水剂；双液注浆：水泥浆水灰比为1.25：1.00.5：1.0水玻璃模数2.42.8，浓度3045波美度；水泥浆、水玻璃体积比1.0：1.01.0：0.3，通过调整浆液配合比或加入少量磷酸氢二钠的方法调节浆液初凝时间；注浆压力0.51.0MPa；小导管注浆量计

20、算：Q=R2LR浆液扩散半径，0.2m；L小导管长度，取4.5m；岩体孔隙率。喷砼厚度510cm，封掌子面。（3）注浆异常现象处理发生串浆现象，即浆液从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆隔孔注浆；单液注水泥浆时压力突然升高，可能发生堵管，停机检查；水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆；水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。2.4.

21、2.2 普通砂浆锚杆施工钻孔采用锚杆台车钻孔，注浆用锚杆注浆机进行注浆，为了达到更好的锚固效果，普通砂浆锚杆施工时考虑设置垫板及螺栓；水泥砂浆应注意饱满，避免留有空洞，水泥砂浆标号不低于20号，砂子应采用细砂，直径不大于1mm。质量标准：杆体自身拉断力不小于15T。其抗拔力要求V级围岩不小于8T，IV级及以上围岩不小于10T。锚喷支护质量严格按照锚喷支护技术规范（GBJ86-85）附录六的规定执行。2.4.2.3 系统注浆锚管施工注浆锚管施工前，先行测量并用红油漆标定锚杆的位置，然后用锚杆台车钻孔钻孔，钻孔完成后，经检查钻孔的位置、深度、方向及数量符合设计要求后，方可进行锚管安设，中孔注浆锚管

22、安设，注浆杆施工程序如下：（1）将锚管体送入锚孔并推到预定位置。这样可保证锚管体位于锚孔正中，使包括锚杆体的水泥砂浆达到设计要求，防止锚杆体的腐蚀。（2）将止浆塞套入锚管并封住锚孔外端口，以防止砂浆外溢；（3）用快装注浆接头将锚管体与注浆泵相连，选用挤压式注浆泵，其额定工作压力不低于1.5MPa；（4）用纯水泥浆注入锚管体,水灰比为0.51；（5）采用42mm4mm热轧无缝钢管.2.4.3 喷射砼施工方法隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松弛。喷射砼采用潮喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水浆有待喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或尘埃。砼由预制厂生产采用强制搅拌机干料拌和，喷射砼采

23、用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到初凝后方可喷射下一层，首先喷射厚度边墙不小于10cm，拱部不小于5cm。喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离（0.6-1.2m），喷射角度尽量接近90，正确掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂裹，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂裹或下垂的砼。以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定的设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。2.4.4 钢架加工制作及架设的施工方法2.4.4.1 型钢格栅钢架加工制作钢架加工制作时，构件的链接是关键性工艺，应按钢结构工程及验收规范GB50205-95的规定执行

24、，确保各类焊缝及螺栓连接质量。（1）钢架在预制时按设计图放大样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、要求尺寸准确，弧形圆顺。（2）严格焊前及焊缝检查焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。应按照钢材质量证明书进行现场复检。有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级，并按规范先用焊接电流、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。焊接完毕后应清楚熔喳及金属飞溅物。按钢

25、结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊等现象。（3）钢架加工后要进行试拼，其允许误差沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。钢架由拱部，边墙个单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间距偏差不超过0.5cm。钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。2.4.4.2 格栅钢架架设（1）为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位预留0.15-0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，并在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。（2）钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2。钢架任何部位偏离铅垂而不应大于5cm。（3）为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：在两拱脚处、两边墙角处预留安装格栅

26、钢架槽钢凹槽，其尺寸为8.3cm8cm（深）。在初喷砼时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。（4）钢架应按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设计垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。（5）为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚管或锚杆焊接在一起。各种钢架应设纵向连接钢筋。采用20螺纹钢内外交错布置，环向间距1米。（6）为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先搭设定位系筋。系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。（7）钢架架立后应尽快施作喷砼，并将钢架全覆盖，使钢架与喷砼共同

27、受力。喷射砼应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，避免拱脚（墙脚）不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。2.5 隧道洞身衬砌施工方法隧道洞身衬砌采用先仰拱填充后墙脚，再拱墙衬砌的施工方法施工，仰拱及填充砼采用半幅施工的原则，以保持施工道路畅通，便于平行作业。洞身衬砌的时间根据量测反馈确定，二次衬砌时应满足下列条件：各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。已产生的各项位移已达总收敛量的80-90%。周边位移速率小于0.15mm/d，或拱顶下沉速率小于0.1mm/d。在满足上述条件后，开始进行二次衬砌的施作。衬砌采用自制模板台车衬砌，泵送砼施工。浇筑顺序为从两侧墙底至

28、拱顶连续进行。洞身衬砌施工方法详见附录。2.5.1 施工方法 （1）首先按设计有关规范要求进行防水板铺设，钢筋安装检查衬砌位置有无超欠挖现象，经监理工程师检验合格后方可进入下一道工序施工； （2）台车定位采用激光指向仪导向，专职测量技术人员校准，通过反复调整液压系统，直至台车的中线、高程符合设计要求，并经质检工程师和监理工程师检验合格；（3）两侧同时进行对称加固，确保台车紧固锁定； （4）台车定好位并锁定后，进行堵头安装； （5）所有预埋件提前安装； （6）模注砼，洞外砼自动计量拌和站拌制砼，6m3搅拌输送罐车运送至工作面，输送泵入模，台车附着式振捣器和插入式捣固棒可确保入模砼振捣密实； （7

29、）灌筑前先在输送主管端部安装三岔管和控制阀控制两侧边墙灌筑速度，使两侧砼高差不大于1Om。砼灌筑至窗口高度时，拆除三岔管，将输道主管固定在拱顶第一灌筑口上，前段拱顶灌完后再移至第二灌筑口，保证砼的流动性和砼泵的压力，将拱部灌满； （8）达到脱模时间要求后，台车脱模进入下一衬砌循环施工。2.5.2 施工技术措施 （1）砼材料和衬砌工艺严格执行招标文件技术规范有关规定。自动计量拌和站的碎石仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石的最大粒径，防止砼输送管堵塞和损坏输送泵，造成质量和机械事故； （2）严格自动计量拌和站质量控制，绝对保证砼的生产质量符合要求，砼质量的关键在于计量准确，所以在生产前应由当地计量论证

30、部门进行校验工作并颁发计量合格证后才能进行生产，生产中要定时检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围； （3）模板台车要加工精确，安装就位准确，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确； （4）边墙基底虚碴、污物和基坑积水必须排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒砼拌和物。边墙基底的埋置深度要符合设计要求，基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙施工一次完成。 （5）灌注砼时左右对称分层进行，确保两侧砼灌注面等高、同步，用振动器捣固，大跨以下部分用高频低幅振动器捣固：管路出口对准砼灌注面，避免砼喷出时直射模板或岩壁。 （6）在灌注砼过程中，堵头模安装时将与防水板接触的端头用胶皮包住

31、，避免将防水板弄破； （7）衬砌作业时注意预埋件、洞室的施作。隧道内通讯、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工，模注衬砌时严格控制预埋件和相关洞室的里程和高度，务必使其准确无误，洞室屯模稳固，在砼灌过程中不致出现跑模现象。且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑； （8）灌注砼按规范操作，将砼落差高度控制在12m以内，避免出现集料分离，影响砼灌注质量。封顶时砼一定要从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实； （9）砼要分层灌注分层捣固，捣固时要掌握好时间，基本无气泡冒出，把气体完全排出，振捣棒做到快插慢拨，捣固后将砼层表面浮浆去掉，保证砼无麻面； （10）砼灌

32、注结束时装一组施工试件用来控制衬砌脱模时间，当施工试件达到规范要求的强度时进行脱模。脱模之后及时洒水养护，养护时间满足规范要求； （11）复合式衬砌施工前严格按设计铺设防水层和预埋排水管，并应在初期支护基本稳定后进行。浇筑砼时不得损坏防水层； （12）二次衬砌拆模时间：不承重结构：在砼达到2.5MPa以上方可拆模；承重结构：在砼强度达到设计强度的70以上方可拆模； （13）隧道衬砌砼浇筑的施工方法和程序，应经监理工程师批准。衬砌施做时间，根据围岩稳定情况和支护情况确定，必须注意开挖爆破不得危害已经衬砌的砼。2.5.3 拱顶砼密实度解决方案 为解决衬砌拱顶砼密实问题，在进行衬砌施工时，在拱顶设置

33、排气管，灌注砼按规范操作，封顶砼灌注时，砼灌注从内向堵头模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。2.6 防水和排水2.6.1 结构防排水施工方法2 .6. 1.1 防水板施工方法 （1）铺设前准备工作 作业台架就位后，用电焊或氧焊将外露的锚杆头齐根切除，并用1：2水泥砂浆抹平，以防止顶破防排水板。 对于初期支护表面存在的凹凸部分，要做局部找平，根据找平范围的大小选取补喷混凝土、抹砂浆等方法找平。 在使用防排水前应先查看每卷防排水板是否有合格证，然后再进行直观上的检查，检查内容主要有：厚度是否足够、吊带挂得是否牢固、防排水板表面有无砂眼等。如果对质量有怀疑时，应抽查进行防水性实验。 （2）防排水

34、板的“挂前拼接” 防排水板的“挂前拼接”是指防排水板铺挂之前，先根据铺挂面积的大小，将幅面较窄的成卷防排水板下料，然后将其平铺在地面上拼接成便于运输、铺挂的大幅面防水板。 （3）防排水板铺设 防水层施工采用无钉铺设工艺见图5-6，防水板铺设前，先行标出拱顶中线及高程，为铺设防水板提供依据，铺设由拱顶向两侧顺序进行，首先用专用垫射钉把缓冲层(无防布)固定在喷射砼表面，无防布铺设完毕后，即可铺设防水层。防水层铺设仍由拱顶面两侧展铺，一边展铺，一边用手动熔接器将塑料模于垫圈加热，使两幅加热焊接到一起：固定点间距：拱部0.50.7m，边墙1.01.2m，在凹凸位置应适当增加固定；两幅防水板搭接宽度不小

35、于10cm，工作缝连接处应预留不小于30cm的搭接用自动搭接机热熔焊接，不得出现漏焊，焊缝用气压检查。 （4）防排水板铺设注意事项 防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注混凝土长度多1m左右，这样一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方而可使防排水板接缝与混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。 （5）防排水板的保护当衬砌紧跟开挖时，衬砌端部预留的接头防排水板要采取防护措施，防止掌子面放炮时，飞石砸破防水板。衬砌加强钢筋的安装，各种预埋件的设置，挡头模板的安装，混凝土输送管道的就位以及灌注混凝土等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防排水板的现象，防排水板一旦遭到破坏必须

36、立即进行修补。 （6）施工机具：台架、电钻、电焊枪、电烙铁、小压轮、钉锤。2.6.1.2 止水带、止水条施工方法 （1）止水带施工 在沉降缝处设中埋式止水带，所用材料应符合图纸规定要求，并取样检查。 在砼挡头板位置沿设计衬砌轴线每隔1.0m钻一8的钢筋孔；将制成的钢筋卡从待灌砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带，另一半止水带靠在挡头板上，待砼浇固后拆除挡头板；将止水带靠钢筋挂直，弯钢筋卡住止水带，进入下一循环。止水带部位的砼应加强振捣，排除止水带底部气泡合空隙，使止水带与砼紧密结合，止水带的接头采用搭接，搭接长度不小于100mm。 （2）止水条施工 在施工缝处设止水条，采用BWII缓膨式橡胶止水

37、条。 在先灌注的模筑混凝土端面上预留凹槽，将止水条在凹槽内安装牢固后再灌注新混凝土。2.6.2 施工防排水2.6.2.1 施工原则 （1）采取隧道施工防排水设施相互结合，以确保施工中良好的施工环境，保证施工的安全与质量。 （2）隧道施工防排水工作以防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。（3）隧道施工前根据隧道工程地质、水文地质资料制定防排水方案。施工中应按现场施工方法、机具设备等情况，选择不妨碍施工的防排水措施。 （4）隧道进洞前先做好洞顶、洞口的地面排水系统，防止地表水的下渗和冲刷。 （5）施工中应对洞内的出水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、补给来源及水质成分等做好观测和记录，并不断改

38、善防排水措施。 （6）隧道防排水工程施工质量应符合：拱部、边墙不滴水；路面不冒水、不积水，设备箱洞处不渗水；洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅。2.6.2.2 洞口施工防排水措施 隧道洞口必须按设计要求及时做好排水系统；地表积水应及早处理，并符合以下要求： 勘探用的坑洼、探坑等应回填粘土，并分层夯实； 洞顶上方如有沟谷通过且沟谷底部岩层裂缝较多，地表水渗漏对隧道施工有较大影响时，应及时用浆砌沟底，或用水泥砂浆勾缝、抹面； 洞顶附近有井、泉、池沼、水田等，应妥善处理，不宜将水源截断、堵死； 清理洞口附近杂草和树丛，开沟疏导封闭积水洼池，不得积水； 洞顶排水沟应与路基边沟顺接组成排水系统。2

39、.6.2.3 隧道洞内排水本隧道采用顺坡施工，采用洞内两侧临时排水沟或永久排水沟将洞内施工或地下水排出洞外，考虑到洞内掌子面隧道底部较低，施工时采用潜污泵或抽水机排至排水沟通过。2.7 隧道砼路面施工 公路隧道内水泥砼路面面板厚度为24cm，施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上铺筑水泥砼面板。路面面层全面开工前，在监理工程师到场时，按批准的施工方案，首先施工不小于400m2的试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数掘，对于不妥的地方进行修正，取得监理工程师的批准，再开始全面施工。 （1）材料 采用42.5级以上的硅酸盐水泥或普通水泥；采用清洁坚硬且符合规范

40、规定级配的中、粗砂，碎砾石应质地坚硬，最大粒径不超过40mm，并应符合规定的级配，集料应冲洗干净；水质清洁无有害物质。除技术要求应符合GBJ97-94的有关规定外，应经监理工程师同意，方能使用。 （2）砼配合比 应保证砼的设计强度、耐久和砼拌和物和易性的要求，并通过试验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在20-25mm范围内，单位水泥用量不小于300Kg/m3，砼试配强度按设计强度提高1015确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。 （3）钢筋的设置 按设计位置，横向缩缝及胀缝装设25mm传力杆与中线及路面平行，偏差不应大于5cm，传力杆长度的一半再加5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的

41、一端加一个预制的盖套，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力杆支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到监理工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在砼摊铺前装设好，拉杆采用16钢筋，两侧各40mm的长度内涂以防锈料。 在砼路面工程中，所用全部的钢筋的设置及绑扎，都应先经监理工程师同意后方能浇筑砼。 （4）砼的拌和运输砼采取在拌和站集中拌和，砼的运输采用日本产MR4500搅拌运输车运输。（5）模板采用钢模板，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与砼接触的表面应涂刷隔离剂。（6）隧道砼路面摊铺采用人工灌筑及摊铺，振捣器震实后抹平、

42、抹光机抹面，用槽器滚动压纹机压纹防滑，工地备有可调模板，震动式整平板等人工摊铺的设备和工具。（7）砼路面接缝施工砼路面施工之前28天，向监理工程师提交一份整个隧道路面工程范围内的平而图，示出砼路面内置的全部接缝的部位(包括纵、横向施工缝和缩缝)：a横向施工缝只应存砼作业中断30min时才设置施工缝。施工缝的位置应设在胀、缩缝处。设缩缝处或非胀、缩缝处时，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线，按设计图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2.0m。b横向缩缝 横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法，采用切缝法，当砼强度达到设计强度2530时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允

43、许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按设计图纸规定办理。 c纵向施工缝采用平缝，在砼板厚中央设置拉杆，缝槽用填缝料预以填封。 （8）路面检测：施工后立即检测路面的抗折强度，砼板边垂直度、平整度，相邻板高差，纵坡高程、宽度、厚度、长度、槽深尺寸等。外观检查：砼表面不得有脱皮、印痕、裂缝、碎石外露和缺边掉角现象；砼路面侧面顺直，曲线圆顺；砼路面压槽纹理适宜。 （9）砼路面养生：砼路面施工完毕，应及时洒水养护。一般可采用草袋在砼终凝以后覆盖于砼板表面，每天应均匀洒水养护，经常保持草袋潮湿状态，养护期为l421天，养护期间禁止一切车辆通行。 （10）砼路

44、面施工注意事项 当蔽荫处的气温高于38C时，或者正在下雨或估计4小时内有 雨时，不得铺筑砼路面。公路隧道砼路面工程中铺筑的砼的温度不应低于10C或高于32C。当蒸发率的数据超过0.75Kg/m2h时，需采用防止水份损失的预防措施。 砼摊铺工作一旦开始，砼路面铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就得申报一个经监理工程师批准的施工横缝。距胀缝、缩缝或薄弱面3m以内不得出现施工横缝。3 监控量测 监控量测是新奥法施工中不可缺少的一项技术内容，是监视围岩和支护稳定性的重要手段，是判断设计、施工是否正确合理的主要依据，是监视施工是否安全可靠的眼睛。为了更精确更迅速的了解围岩的动态变化，

45、判定其稳定性，从而保证施工安全，施工过程中采用全站仪进行无尺量测。3.1 施控监测目的 （1）通过监控量测了解各施工阶段地层与支护结构的动态变化，把握施工过程中结构所处的安全状态，判断围岩稳定性，支护、衬砌可靠性。 （2）用现场实测的结果弥补理论分析过程中存在的不足，并把监测结果反馈设计、指导施工，为修改施工方法、调整围岩级别、变更支护设计参数提供依据。 （3）通过监控量测对施工可能产生的环境影响进行全面监控。 （4）通过监控量测进行大跨隧道正常的施工管理，确保施工安全和施工质量。 （5）通过施工现场的监控量测，确定二次衬砌合理施作时间。 （6）通过监控量测了解该工程条件下所表现、反映出来的一

46、些地下工程规律和特点，为今后类似工程或该工程本身的发展提供借鉴、依据和指导作用。3.2 监测实施原则 （1）监控工程安全与改进设计、指导施工相结合，以监控工程安全为主。 （2）监测将侧重地质条件差、结构受力复杂及工程薄弱环节等重点部位，并将各监测项目的测点(线)布设在该部位，设置成重点监测断面。 （3）将重点监测断面与一般监测断面、临时监测断面相结合，以重点监测断面为主。 （4）选用稳定、可靠、新型、先进的观测仪器设备。 （5）所选择的监测项目应具有代表和可信性，获得的观测资料能够满足反馈施工设施、综合评价工程的工作状态、预报和控制工程安全等要求。3.3 施工监测项目 监控量测的项目主要根据隧道工程的地质条件、围岩类别、跨度、埋深、开挖方法和支护类型等综合确定。而且，在隧道工程中进行量测，绝不是单纯地为了获取信息，而是把它作为施工管理的一个积极有效的手段，因此量测信息应能确切地预报破坏和变形等动态，对设计参数和施工流程加以监控，以便及时掌握围岩动态而采取适当