机械密封检修方法(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上机械密封检修方法机械密封经长期运转后，动环和静环的端面由于摩擦造成磨损，弹簧和轴套也会发生锈蚀或损坏，密封圈由于老化变形而失去弹性，所有这些原因都会造成机械密封泄漏。因此，经过长时期的运转以后，对机械密封元件要进行更换或检修，达到重新使用的目的。 1、动环和静环端面的研磨动环拆下后，经磨削加工，先进行粗研，后进行精研，有条件可进行抛光。粗磨时，选用80160#粒度的磨料，先磨去加工痕迹。然后可用160#以上磨料进行精磨，使光洁度达到设计要求。硬质合金或陶瓷动环精磨后需要用抛光机抛光。抛光机的力度可选用M28-M5的碳化硼。抛光后达到镜面。陶瓷环可用M5的玛瑙粉精磨以后

2、，用氧化铬抛光。 石墨填充聚四氟乙烯的静环，由于材料软，可用煤油、汽油或清水精研，不需加研磨剂。在跑合过程中还可自研，故光洁度要求不是太高。研磨的方法，有研磨机的可在研磨机上研磨，没有研磨机的可在平板玻璃上采用8字形的手工研磨方法。2、轴套检查轴套的检修拆下后检查锈蚀和磨损的情况，如果锈蚀或磨损得比较轻微，可用细砂纸打光再用，如果锈蚀或磨损的严重可采用加工后电镀的方法或换新轴套。3、密封圈 密封圈经过一段使用时间后，多数情况下失去弹性或老化，一般情况下需要更换新圈.4、弹簧如果弹簧锈蚀的不严重，能保持原有弹性，可不更换。若锈蚀的比较严重或弹性减小的很多，则需要更换新弹簧。对有组装盒的机械密封，

3、要将盒清理干净，并检查凹槽是否磨损或变形，以便进行校正修复，重新开槽或更换。机械密封元件修复以后，重新进行组装，组装后同样进行压力试验，然后再投入正常操作点检定修培训教材第一章 设备管理的基本理论 第一节 设备及设备管理的一般概念 一、设备的定义 设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期使用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。它是企业进行活动的物质技术基础，是企业生产效能的决定因素之一。 当代设备的技术进步突飞猛进，朝着大型化、集成化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、计算机化、超小型化、技术集密化的方向不断提高，推动了社会生产力的不断发展。 二、设备管理的一般概

4、念 1) 设备管理是一项系统工程 根据设备管理现代化的概念，设备管理是一项系统工程，是对设备的一生全过程综合管理。它包括从设备的技术开发、编制规划、研究、方案论证、定型、设计、制造、安装、调试（试运行）、使用、维修、改造、更新直至废弃的全过程，也就是设备一生的管理。因此，设备管理就是以设备的一生为出发点，把这个系统的人力、物力、财力和资源、信息能力等，通过计划、组织、指挥、协调、控制，实施对设备的高效管理，最终达到设备寿命周期最长、费用最经济、综合效率最高的目的。 当设备产出一定时，周期设备投人费用越少，设备综合效率就越高。当设备投人一定时，周期设备产出越大，设备综合效率也越高。 如前所述，设

5、备的一生管理基本上可分为前期管理和后期管理两大部分。在我国，传统的设备管理体制长期以来是分割的，设备的前期管理由规划设计部门和制造厂完成，设备的后期管理由使用单位实施。这种管理体制，制造与使用脱节，约束机制很小，反馈速度缓慢，产品市场化步伐难以迈开， 制约了设备一生效能的发挥与其不断创新、提高。在当前社会主义市场经济不断发展的过程中，树立设备一生管理的全局观念，加强设备一生的全过程的综合管理，努力消除制造与使用脱节的弊端，无疑是提高设备综合效率的关键因素之一。 2) 设备管理在企业管理中的地位和作用 设备是企业进行生产活动的物质技术基础。 1) 随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进

6、行生产活动， 生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代企业的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。 2) 由于生产过程设备的技术性能和自动化程度越来越高，企业生产已逐步转向由人操纵自动化控制设备、由控制设备操纵机器设备直接来完成，逐步完成由操作的技术含量逐渐下降而维修的技术含量却逐步提升的转化。 3) 生产活动的目的是不断提高劳动生产率，提高经济效益，即以最少投人获得最大产出，实现最高的设备综合效率。而随着科技发展，自动化程度日益提高，现代化企业生产主体已日渐由生产操作人员方面转向设备管理修方面。作为影响企业的产量、

7、质量、成本、安全环保等方面的因素，设备的突出作用已显得尤为重要。因此，设备管理已成为企业管理的重要部分。管理也是生产力。 4) 设备在企业中的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。没有科学的设备管理，再好的设备也不能发挥好的作用。而前期不太好的设备交由生产企业使用后，经过科学的管理，逐步实现设备完善化，对设备实施精心维修，逐步进行技术改造，进行设备更新， 也完全可以使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率。因此，加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证，也就是管理出效率、管理出效益之所在。 第二章 点检定修

8、制的引进及其内涵第一节 点检定修制概述点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，因此被广泛地应用在许多工业生产领域，尤其适合于连续不间断的生产系统。 点检定修制与我国20 世纪50 年代开始从前苏联引进的传统计划检修模式的明显区别，在于改变过去计划检修的做法，实行以设备点检管理为核心的设备维修管理体制，通过点检基础上的定修（即根据设备状态安排检修）使设备的可靠性和经济性达到最佳配合的一种设备维修管理体制。 这种体制，点检人员既负责设备点检，又负责

9、设备管理，点检、运行、检修三方之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。点检人员是其所管辖设备的责任主体，严格按标准进行点检，并承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划、编制检修计划、做好检修工程管理、编制材料计划及维修费用预算等工作。这种体制的最终目标是以最低的费角实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。 这种体制提出了对设备进行动态管理的要求，要求运行方、检修方和管理方都要参与围绕设备的PDCA 管理，使设备的各项技术标准日趋完善，设备的寿命周期不断延长，达到故障为零、设备受控的目的。 这种体制强调以人为本的理念，通过员工发挥主观能动性的自主管理活动，极大

10、的调动了员工的积极性。这是设备持续改进、管理日趋完善的内在动力。 第二节 具有我国特点的点检定修制 一、点检定修制的引进 上海宝钢集团公司一期工程全套引进日本的设备，在引进设备的同时，花了数千万美元引进全套管理软件，其中就有点检定修制的管理软件，他们从不自觉强制实行点检定修制到比较自觉地执行这种管理方法，设备健康情况明显提高，故障减少，在提高设备可靠性（全年未停机）的同时，在降低维修费用上取得明显成效。第三章 设备的点检管理设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感观（“五感”：视、听、触、嗅、味觉）或用仪表、工具，按照标准，定点、定人、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设

11、备故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种管理方法。它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修（消除劣化）。点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。 第一节 设备点检管理的基本原则和特点一、基本原则 设备点检

12、管理完全改变了传统的设备检查业务机构层次和业务流程，不同于传统的设备巡回检查，它的基本原则有如下几点。 1) 定点：科学地分析以确定设备的维护点，找准该设备可能发生故障和劣化的部位，同时确定各部位检查的项目和内容，如回转部位、滑动部位、传动部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位以及承压部位等。 2) 定标准：根据维修技术标准的要求，确定每个维护点的检查参数（如温度、压力、振动、流量、间隙、电压、电流、绝缘等）的正常工作范围。 3) 定人：点检作业的核心是专职点检员的点检。点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的，所辖点检区的设备管理者是分管设备的责任主体。一经确定，不轻易变动。点检员实行常白班

13、工作制。点检员是经过专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。 4) 定周期：制定设备点检周期，有的点可能每班检查，有的则一日一查，有的数日一查、一周遥一查或一月一查等，根据具体情况确定。同时按分工分别进行日常巡（点）检、定期点幸检和精密点检。 5) 定方法：根据不同设备和不同点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或用普通仪表、工具以及精密仪表、工具进行监测、诊断等。 6) 定量：在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，用劣化倾向管理的方法进行量化管理。逐步达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理

14、的统一。 7) 定业务流程：明确点检作业的程序，包括点检结果处理对策。业务流程应包括日常点检和定期点检，发现的异常缺陷和隐患，凡急需处理的由点检员预知维修人员解决，其余的列人正常维修处理。 定点检要求： 对点检员工作质量严格要求，必须做到： a) 定点记录。通过不断积累（量化管理），找出设备状态的内在规律。 b) 定标处理。坚持标准要求，发现问题，按标准处理。 c) 定期分析。点检记录周分析，月分析，重点设备定期分析，每年有系统汇报。 d) 定项设计。查出问题，需要改进的，规定计划项目，定项进行。重大问题则需提出课题，开展自主管理，发动员工提出革新、创造建议予以解决，其余的列人正常维修处理。

15、e) 定人改进。改进项目，从设计、改进、评价、再改进的全过程都要有专人负责，保持系统性、连续性。 f) 系统总结。每半年进行一次点检工作的期中总结，每年进行一次系统、全面总结，不断推进点检管理。 上述点检管理的内容和要求，都必须贯彻全面质量管理的原则，不断进行PDCA循环，通过实践提高，再实践，再提高，不断提升管理水平。图3-1 为点检管理PDCA 循环。 二、主要优点 有效的设备点检管理，可以逐步深人掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下优点： 准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。 通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标

16、准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。 设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较高的水平，创一流发电企业。 维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20 % - 30 。 维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。 在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。 第二节 点检分类和周期 点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为三种。 1按点检目的分类 1) 良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断是否要维修。 2) 倾向

17、点检，对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理，预测劣化点的维修时间、和零部件更换周期。 2按点检方法分类 1) 解体点检，对设备进行解体维修。 2) 不解体点检，只对设备进行一般性处理同时，还可以分为停役与不停役，即是否需要上级调度部门申请设备停止运行后处理。 3按点检周期分类 1) 日常点检，即在设备运行中的巡检，由运行人员完成。 2) 定期点检，由专业点检员完成。 3) 精密点检，由专业点检员、专业技术人员共同完成。 从表3-1 分析，在定期点检中，要注意做好循环点检和维护，主要是为测定设备劣化程度，确定检修周期，解决设备存在的问题，使之为该设备的状态检修提供可靠依据。 第

18、三节 精密点检 精密点检的定义是：用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试、调查，或在设备不解体情况下，运用诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、绝缘、温升、变形等物理量，并经过测得的数据，对照标准进行分析、比较、判定，定量地确定设备的技术状况和劣化程度。 通过精密点检，主要是测定设备的实际劣化程度，精密点检所测得的数据要通过劣化倾向管理进行跟踪、分析，从而获得设备劣化的趋势和规律。所以，如果不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了它的意义。同样，不进行精密点检，也就不可能进行劣化倾向管理，以确定设备的状态。两者相辅相成，缺一不可。设备的精密点检和劣化倾向管理就是设备状态

19、的诊断，它是状态检修的基础。 我们长期以来实行的卓有成效的技术监督制度，就其内涵分析，也应属于精密点检和劣化倾向管理的范畴。因此在建立设备的综合防护体系时，应把这些内容整合在一起。 第四节 设备的五层防护线 设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查等结合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。 1) 第一层。随着设备技术性能和自动化水平不断提高，大容量、高参数的发电设备都实行集中控制和无人操作，运行生产由人操纵自动控制设备、控制设备操纵机器设备来完成，设备已凸现其重要的地位。因此，岗位值班（操作）人员实质上也是

20、设备的维护保养人员。通过岗位运行人员负责的日常巡（点）检，发现异常，排除小故障；进行小维修，这是防止设备发生事故的第一层防护线。 2) 第二层。专业点检员是设备维修管理的责任主体，具有全面的业务知识、实际技能和协调管理能力。专业点检员依靠经验和仪器进行日常点检，及时发现设备隐患。同时依靠仪器、仪表对重点设备、重要部位进行重复的、详细的点检，并协同检修方进行以测定劣化程度为主要目的的循环、滚动维修，及时排除故障，这是防止设备事故发生的第二层防护线。 3) 第三层。在日常点检和专业点检的基础上，点检员和专业技术人员精密点检是防止设备事故发生的第三层防护线。 4) 第四层。与上述“三位一体”（日常点

21、检、定期点检、精密点检）相协同的技术诊断和倾向管理。无论上述何种点检中发现异常，必要时都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。技术诊断可不断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。因此，技术诊断和倾向管理是点检管理的重要组成部分，是确定设备状态的依据，是防止设备事故发生的第四层防护线。5) 第五层。经过上述四层防护，设备能否保持它的基本特性，还要检查设备的综合性精度。要按精度检查周期的要求，定期（半年、一年或经过年修后）进行精度检测和性能指标检验，计算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性

22、能和技术经济指标，评价点检效果。对发电设备来说，主要是检测机、炉效率，供电煤耗量等经济指标，以及安全性、可靠性、自动化投人率及动作准确率，保护投人率及动作正确率和设备优良率等，这是对点检实绩的考核，是防止设备事故发生的第五层防护线。 上述设备的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员，检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理；把简易诊断、精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现

23、代化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合起来，形成了现代化的设备管理体系。 具体说来，火力发电企业设备性能考核项目包括： 1) 发电量、发电煤耗和供电煤耗。 2) 汽轮机热耗和热效率。 3) 锅炉效率。 4) 供热煤耗。 5) 补给水率。 6) 等效利用小时和等效可用系数。 7) 非计划停运小时等可靠性指标。 汽轮机专业小指标： a) 主蒸汽压力；第五节 点检工作优化一、概述 在实行点检定修管理的发电企业中，与设备管理有关的员工（包括运行人员、检修人员、设备管理人员）都要参加管理。而点检管理能否达到预期的目标，与设备管理的职责分工、机构设置、业务流程有着密切的关系。 点检工作优化就是指合理

24、设置组织机构，按点检业务的客观规律设置岗位和落实职责分工，目的是要求合理安排点检管理的五层防线，既体现以点检为核心的精神，又充分发挥与点检管理有关的运行巡检、技术监督、定期试验、状态诊断和监测等工作的作用，做到五层防护线各有重点，不产生重复点检，设备数据信息流畅通，分工和职责明确，形成一支密切配合的团队力量，把设备的性能和状态搞清楚。 二、点检管理的模型 图3-2 是点检管理业务模型（确定设备状态）。 三、点检工作的协调和优化 在实行点检定修制的发电企业，为了使点检管理工作协调优化，应重点抓好下列工作： 1) 原有对设备的技术监督、定期试验、定期测试和预防性检查等工作，要在点检定修制的平台上，

25、与点检定修“四大标准”体系很好的整合在一起，防止出现各搞一套。 2) 按图3-2 所示业务模型开展工作，工作各环节信息流畅通，配合密切。 为定修决策提供科学依据。 3) 维护人员除按维护保养标准做好日常工作外，可视工作量安排一定量的良否点检活动。 第四章 设备的定修管理 第一节 设备定修概述 一、设备定修的定义 设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确定设备的检修周期和检修项目，在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上。做到使连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修方式。 二、设备定修

26、的特征 根据点检定修管理的内涵和设备定修的定义，与传统的计划检修相比照，设备定修有以下的特征。 1) 设备定修是在设备点检、预防检修的条件下进行 设备定修是为了消除设备的劣化，经过一次定修使设备的状态恢复到应有的性能，从而保证设备可连续不间断、稳定、可靠运行，达到预防维修的目的。 同时也明确提出定修项目的确立是在设备点检管理的基础上，要求尽量避免“过维修”和“欠维修”, 做到该修的设备安排定修，不该修的设备则要避免过度检修，逐步向状态检修过渡。 2) 设备定修推行“计划值”管理方式 a) 对停机修理的计划时间，力求达到100 准确，即实际定修时间不允许超过规定时间，也不希望提前很多时间。 b)

27、 定修项目的完成也追求100 准确，减项和增项同样不好。如果每次定修有很多项目不是预先设定的项目，那就算不上是按照设备状态来确定检修。 c) 上述计划值的制定是基于各级设备管理人员（包括设备主管、专工、点检员）日常工作的积累，要求计划命中率（准确率）逐步有所提高。 点检定修制强调工作的有效性，要求制订的计划值符合客观实际情况，计划命中率（准确率）的高低反映了各级设备管理人员的综合工作水平，有的企业将计划命中率作为衡量员工工作的一个标准。 3) 定修项目的动态管理是设备定修的主要特征 点检定修制明确将PDCA 的工作方法贯穿于设备的全过程管理，对每一个定修过程要认真记录修前、修后的设备状况，对劣

28、化部位及相应的预防劣化的措施记录在案。除在日常点检管理中跟踪检查外，在下一次定修时要进行总结，并在此基础上提出相应意见，不断的完善设备的技术标准和作业标准，修改相应的维护标准和点检标准，达到延长检修周期和零部件寿命的目的，也称为设备的持续改进。 4) 设备定修要求所有检修项目的检修质量受控点检制强调设备在运行期间的受控外，还要求在检修期间的所有检修项目的检修质量受控。要求每一个点检员参与检修现场的检修质量确认，点检定修管理导则规定了“三方确认”和“两方确认”，即对重大安全、质量问题，点检员要到现场进行确认。目前对检修质量的监控，普遍采用监控质检点（H 、W 点）的做法，其中H 点( HOID

29、POINT ）为不可逾越的停工待检点，W 点（WITNESS POINT ）为见证点。 5) 设备定修要求使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合设备定修除了使设备消除劣化、恢复性能以外，还要兼顾经济方面的要求，一般说来应考虑下列问题： a) 通过点检管理和状态诊断，在掌握主设备准确状态的基础上，合理延长主设备检修间隔（改变年修模型），是设备点检定修追求的主要目标。 b) 通过点检管理在掌握设备状态的基础上尽量减少过维修项目。 c) 年度检修中更换下来的可恢复使用的部件的修复。 d) 改进工艺和作业标准，降低原材料、备品配件、能源的过度消耗 e) 合理安排人力资源，使日常修理和定期修理的负荷均衡化

30、。 f) 减少和降低设备定修在备品配件、原材料、能源库存上的资金占用。 第二节 定修分类 实行点检定修制的电厂，其检修按其分类的依据不同，有两种分类方法。一、设备定修按检修时间的长短分类 1) 年度检修（简称年修） 年修是指检修周期较长（一般在一年以上）、检修日期较长（一般为几十天）的停机检修。第四节 定修的业务流程图4 -1 列出了定修工作业务流程图。 上图表明了定修管理的全部业务流程。在这个流程中，点检员起了主导作用，点检员要全过程跟踪参与各方框内的工作。流程中各序号代表的工作主要是： 1) 企业的标准化体系是企业一切工作的指南和依据，定修工作的全过程均需按标准执行，点检员应参与制定、修改

31、和完善这些标准。 2) 定修计划的编制应按技术标准和点检管理的结果由点检员负责拟订，经各级领导批准后执行。 3) 开工前的准备工作主要有： a) 按管理标准要求，落实施工力量，参与签订合同谈判。 b) 落实专用工器具和备品配件、原材料。 c) 会同施工单位制定符合本单位的检修作业文件包或向施工单位提供检修作业标准。 d) 明确、落实质量监督的有关问题（包括外委监理工作安排、落实）。 4) 落实安全措施，办理有关工作票隔离单，点检员必须亲临现场，在对重大安全措施进行确认和落实以后，才能具备开工条件。 5) 在施工过程中，点检员应跟踪定修项目的H 、W 点，并到现场进行确认（也可委托监理部门完成）

32、。 6) 工作结束时，点检员应会同有关人员对系统恢复进行确认，确信系统安全情况下方可终结工作。 7) 点检员应对定修全过程进行评估，针对管理中存在问题作出工作总结，并反馈到有关企业标准的管理部门，为管理标准的持续改进提供信息。 设备解体后应对照有关技术标准，对设备作出修前的记录，这些记录应反映设备的损坏和磨损以及其他不正常情况，这项工作应由点检员向施工单位提出并督促认真完成。 9) 根据设备的修前记录，对照技术标准和平时点检管理的积累资料，点检员应提出设备是否需要改进和如何改进的意见，报主管批准后执行。 10) 检修结束时施工单位应提交详尽的检修实绩记录，为设备的下一轮动态管理 11) 点检员

33、应从定修的修后实绩到下一次定修的修前解体期间设备的运行情况进行分析，对照点检记录和劣化倾向管理提出设备改进或标准改进的意见。 上述11 项工作，点检员应全程跟踪参与，这就是定修工作的全过程管理。 通过不断的闭环管理（PDCA ）使设备得到持续改进，使设备的标准日趋完善和合理。上述工作模型的切实执行，应依赖于计算机管理系统的建立和应用。 第五节 设备定修策略及优化检修一、优化检修概述 发电设备优化检修的概念首先是由美国提出来的，它的基本思路是通过以“管”为主的策略，针对发电设备的特点制订出一套策略，最终形成一套优化检修的模式，使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合。优化检修模式，不是针对某一台设备

34、，而是指整个发电生产的大系统而言，大到诸如汽轮机、锅炉；小到某一个阀门或者一台水泵，实际上是针对某一个电厂的所有设备而言。 实行优化检修模式的发电厂，要对其庞大的连续生产系统中的所有设备进行分类。 不同类别的设备，采用不同的检修方式，其中有的设备应用定期检修；有的设备采用状态检修；而有的设备则采取故障检修。 优化检修模式具有明显的个性化特点。基于每一个电厂其设备的型号、制造厂不一样，辅机配套和系统设计也不一样，导致了要根据其各自特点，采用不同的优化模式。优化检修目标的实现要运用一种管理方法，以确定哪些设备采用定期检修，而状态检修又应用在哪些设备上，即确定设备的定修策略。 二、设备定修策略 设备

35、定修策略是对庞大的生产系统中的所有设备进行分类，确定这些设备应该采用何种检修方式，使发电企业的设备检修逐步形成一套融定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。 1 设备分类 设备分类是设备定修策略的基础工作，一般按A 、B 、C 三类进行划分，是对发电生产系统中的每一台设备进行界定，界定的方法是根据该设备的重要性和对生产系统的影响。分类原则如下： 1) A 类设备是指该设备损坏后，对人员、电力系统、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁或直接导致环境严重污染的设备。 2) B 类设备是指该设备损坏或在自身和备用设备皆失去作用的情况下，会直接导致机组的可用性、安全性、可靠性、经

36、济性降低或导致环境污染的设备；本身价值昂贵且故障检修周期或备件采购（或制造）周期较长的设备。 3) C 类设备是指发电生产系统中不属于A 类、B 类的设备。 2 根据设备类别的定修策略 1) A 类设备以预防性检修为主要检修方式，并结合日常点检管理、劣化倾向管理和状态检测的结果制订设备的检修周期，并严格执行。A 类设备一般均在年修计划中安排检修。 2) B 类设备采用预防性检修和状态检修相结合的检修方式，检修周期应根据日常点检管理、劣化倾向管理和状态监测结果及时调整。B 类设备一般既可以安排在年度检修计划中，也可安排在平时采用轮换检修的方法进行修理。 但考虑到使检修负荷均衡化，B 类设备建议尽

37、可能不参加年修。 3) C 类设备以事后（故障）检修为主要检修方式。 表4 一3 给出了不同类别设备的检修方式。 3 优化检修模式的组成表4-3 也给出了不同类别设备的计划安排，不同类别设备采用不同的检修方式的组合，构成了优化检修模式。 从上表不难看出，优化检修是一个渐进的过程，今天看来是比较优化的方案，随着时间的推移，状态诊断工作和劣化倾向管理工作不断深人，原方案可能修改；随着设备动态管理的深化，设备不断改进，原来检修周期也可能延长， 所以优化检修是一个动态的组合过程，要树立与时俱进的理念，不能满足于既有的水平。 第五章 设备的劣化倾向管理和状态检修 第一节 劣化倾向管理概述 一、劣化倾向管

38、理的定义 1. 设备劣化的定义 所谓设备劣化是指设备降低或丧失了规定的功能。设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。 点检定修管理把减少和降低设备劣化的速度作为一个重要的课题来管理，搞好这项工作，有利于大幅提升经济效益。 2. 倾向管理的定义 倾向管理是定量管理的重要组成部分，它是随着时间的推移对设备劣化的数据进行记录，并作统计分析，找出劣化规律，实行状态检修的一种设备管理方式。 设备劣化倾向管理的目的，在于跟踪设备的劣化趋势，评估设备的状况，以判断设备的可靠性，为设备的定修（消除劣化）决策提出科学的依据。 二、劣化曲线的绘制及其意义 图5 -1

39、 表示某设备的劣化曲线。图上横坐标代表时间，纵坐标代表设备测得的劣化值，把这些点连成一条曲线，称劣化曲线，与横坐标平行的一条劣化极限线则代表该设备允许的最大劣化值，在操作规程中规定达到这个劣化极 限设备就要停止运行。 A 点 表示劣化倾向加剧的转折点。 B 点 是劣化曲线和劣化极限线的交点。 C 点 表示设备从投运开始到达A 点的时间。 D 点 表示设备从投运开始到达B 点的时间。 从图5 一1 上不难判断，从0 C 是合理的设备检修周期，从C D 这段时间是消除设备劣化的最佳时期。 三、设备劣化的分类 设备在其使用寿命期间（包括设备备用），随着时间的推移逐步磨损或劣化。按其表现形式可分为有形

40、劣化和无形劣化两大类。 1. 设备的有形劣化 与无形劣化不同，有形劣化是看得见、摸得着的；是可以用仪表、仪器测量和测试出来的，机械设备的劣化通常是由于物质磨损或材料性质变化而引起的。有形劣化按其引起磨损和劣化的原因又可分为以下三种情况：1) 设备的使用劣化。设备在使用过程中在外力作用下，受机械碰撞和磨擦、介质户一一一粤侵蚀等原因，造成设备物质上的磨损、腐蚀、疲劳、剥落等, ，使设备的实体产生磨损。表现为零部件形状发生改变、公差配合超标、材料性质改变、效率降低等。 2) 设备的自然劣化。自然劣化是设备受自然力作用所造成的物质磨损。 例如设备生锈、金属腐蚀、木头腐朽、塑料和橡胶老化等均会使设备产生

41、劣化。 这种劣化不管设备是否在运转，都会发生，包括闲置在仓库内的设备和备品配件。 3) 灾害性劣化。这是指由于自然力对设备的侵蚀和磨损引起的设备劣化，如突发性的台风、暴雨等。 各级设备管理人员、应对自己分管的设备随时予以关注，制定防止上述各种有形劣化的对策。 2 设备的无形劣化 无形劣化是指由于技术进步，出现了性能更好、效率更高的设备，而使原有设备相形见拙，从而使企业在竞争中处于不利地位，例如消耗大、成本高，或由于国家的政策规定使设备被淘汰，这种情况称为设备的无形劣化。 设备的无形劣化不能等闲视之，许多企业长期以来缺乏技术改造，最终导致被动的地位，因此各级设备管理人员应随时掌握同行业的技术进步

42、信息，及时消除设备的无形劣化。 四、设备劣化的主要表现形式及其预防 1. 机械磨损 这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护（尤其是润滑），找到规律后则可定期更换易损 零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损。对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。 2. 金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等 这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督人手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生 3. 疲劳裂纹 发电设备的

43、高温高压部件极易产生疲劳裂纹。裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。 为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点： 1) 减少结构设计上应力集中的影响。 2) 要避免金属加工上应力集中的影响。 3) 减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热（冷却）速度过快等。 4. 腐蚀 设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在发电厂十分普遍，要从改进机件的原材料人手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。 5. 绝缘损坏 防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施人手，使各项监督与点检管理相整合，把

44、有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。 除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计上的原因等造成的设备易劣化隐患。第二节 状态检修概述 一、状态检修的提出 早在20 世纪90 年代初期，就有关于开展状态检修的提法，作为行业管理部门，原电力部正式以书面形式下达并安排试点等工作则是从20 世纪90年代后几年开始。当时针对的是发电机组的检修间隔时间过短，执行的原苏联 20 世纪50 年代的模式是2 3 年1 次大修，1 年2 次小修。随着时间的推移，设备的科技含量明显提高，机械制造水平，原材料水平也大大提高，原有的计划检修周期显然是不适合了。因此就要求开展按设备的状态来决定检修

45、间 隔和检修项目的工作，这就是状态检修提出的原因。 二、我国目前设备检修方式的分类 目前世界上设备管理的学者，对设备检修方式有多种多样的提法，有些是相类似的，仅存在文字翻译上的差异，有些则是同样的内涵而提法不同。总的看，发电设备的检修方式在目前可以归纳为四大类，就是我国行业标准中的提 法，即预防性定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修。 1. 定期检修或称预防性检修 这一类检修方式是指以时间间隔为基准，但具体项目还可以随状态而调整，即前面提到的年修，又称为以时间周期为主、状态为辅的一种预防性检修方式。目前这一类检修方式国内外还在普遍应用，主要应用于像发电厂这样庞 大的连续生产系统。有差异也仅

46、是由于诊断技术的差异引起的检修项目的变化和时间间隔的不同而已。 2. 状态检修 是指按设备的状态进行检修的检修方式，它是在把设备的状态搞清楚以后，再决定如何检修。这种检修方式广泛应用于不影响发电主设备停用的重要辅机（含有备用容量的辅机），在决定连续发电生产系统中设备的检修项目和检修周期中也得到广泛应用。 早在20 世纪70 年代，世界上一些发达国家已广泛应用这种检修方式。 早期实行TPM 管理的发电厂除了发电主设备外，其他设备的定修均采用点检基础上的定修，也就是以状态决定是否检修的检修方式。 3. 故障检修 故障检修比较容易理解，顾名思义它是在设备发生故障后再进行检修，由于制造业水平的提升，设

47、备无故障运行的时间大大提高，同时又由于设备管理者的优化检修策略，使故障检修得到了广泛的应用。 TPM 发展到现在，引人了优化检修的概念，即从可靠性和经济性综合评估结果来决定设备何时进行检修。分析表明，有相当一部分设备在发生故障后，对连续生产系统不构成威胁，采用设备坏了再检修的方式即故障检修的方式， 可以节约大量的人力、物力和财力。 目前我国行业标准，明确了发电生产系统中的C 类设备，宜采用故障检修的策略。这是基于目前这些设备的故障发生率并不很频繁，而且即使有了故障也会很快排除而不影响发电的主营业务。相反的这种做法可大大减轻维护工 人的劳动强度，并节省一笔可观的维护费用。 三、状态检修的应用 状

48、态检修主要应用在下列检修工作中： 1. 对处于连续发电生产系统中的A 类设备，状态检修是针对某一台设备和系统中某一支系统无法正常运行时采用，这时候是出于无奈，因为这样做就增加了一次非计划停运。因此要在主设备年修时做好深人细致的点检管理工 作，力求避免产生这种类型的状态检修。 2. 应用在有备用容量的主要辅机的设备定修。这已经在实行TPM 管理的多数电厂实施。这些辅机不参加大、中、小修，有利于平衡检修负荷，充分利用设备的寿命周期，从而降低维修费用。 3. 在诊断技术不断提高和点检管理加强的基础上准确界定主设备的检修间隔和检修项目，减少过度维修。 四、状态检修的核心是准确确定设备的检修周期 众所周知，设备检修有两个目的：一是通过检修消除劣化，使设备在一个检修周期内的可靠性为100 % ；二是达到上述目的的检修费用最低，图5 -2 和图5 -4 显示了设备的可靠性、维修费用和检修周期三者的关系。 1. 检修间隔与可靠性的关系见图5 -2 。从上图中可看出，当检修周期超过A 点时，可靠性急剧下降。 2. 检修间隔与检修费用的关系见图5-3 。当检修周期不在B 点时将会产生过修和失修，从而导致费用增加。 3. 可靠性和经济性的最佳配合可参见图