三跨预应力混凝土变截面连续箱梁施工组织设计.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流三跨预应力混凝土变截面连续箱梁施工组织设计.精品文档.新徐舍大桥施 工 组 织 设 计南京隆仁建设有限公司二七年一月目 录表1、施工组织设计的文字说明表2、施工总体计划表表3、施工总平面布置表4、主要分部分项工程施工工艺框图表1 施工组织设计文字说明1、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运输到施工现场的方法2、主要工程项目的施工方案、施工方法3、各分项工程的施工顺序4、确保工程质量和工期的措施5、重点（关键）和难点工程的情况分析及所采取的施工方案、方法及其措施6、冬季和雨季的施工安排7、质量、安全保证体系8、其他应说明的事项表1、施工组织设

2、计的文字说明1、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法。表1.1 主要设备动员周期序号机具设备名称规格型号功率(kv)单位数量1回旋钻机SG-2055台152砂石泵30台83打拔桩锤DZ4545台14张拉设备TDC25003台105压浆泵UB33台36贝雷片321片5007钢管桩D450吨308门式钢支架FB可调重型吨809工字钢Z40A吨2010系杆拱吊装金属塔架吨18011卷扬机JM-57.5台412卷扬机JM-37.5台613汽车起重机QY-25E120台114汽车起重机QY-16100台115模块式混凝土搅拌站HZS3530台216混凝土输送泵HBT60D75台217强

3、制搅拌机JS50021.5台218发电机GF1464台119可控硅焊机ZXE-40012台420可控硅焊机ZXE-2507.5台221对焊机UN1-100100台122钢筋切断机GQ40-22.2台223钢筋弯曲机GW40C3台224钢筋切割机G10-4003台225多头焊机ZXZ1-40040台226装载机ZL30E92台127挖掘机DCO300-5120台128木工刨床B66511台429木工盘锯JD44811台430挖掘机现代R55-740台431平地机徐工CR180140台132震动压路机徐工YZ18JW110台233三轮压路机徐工3YJ21/2588台234沥青摊铺机徐工RP451L

4、55台135洒水车东风小霸王60台136夯实机山东路宝LB-15B 5.5台237汽车东风霸龙210台1838沥青洒布车CZL5150GLQ155台139柴油打桩机台240静力压桩机台141深层搅拌桩机台1表1.2 施工人员动员周期备注 ：以上工种人数场为阶段各自累计人数在本标书编制的同时，公司就着手组织、动员施工人员，安排施工机械，并派员赴当地调查砂、石、水泥、石灰、粉煤灰等地方材料的厂、矿，调查材料的质量、产量、单价、运输条件、进场路线等一切事宜，充分做好进场的准备工作。一旦中标，十日之内将能进驻工地筹建开工。宜兴地区水陆交通非常发达，人员、机械设备和零星材料汽车陆运至工地现场，大综地方材

5、料水运到施工现场。2、主要工程项目的施工方案、施工方法2.1工程概况情况新徐舍大桥为104国道上跨越芜申运河的桥梁，桥梁与航道交叉桩号为K1+000.000，交叉角度为650，与桥下被交路的交叉桩号为K1+222.754，交叉角度为490。桥梁起讫桩号KO+636.9K1+271.3，全长636.2m。全桥跨径组成为：430+430+（65+110+65）+530m。其中第三联跨越航道，第四联跨越被交路，主桥采用变截面连续梁，引桥采用30m跨径预应力砼连续梁。桥面铺装采用6cmC40混凝土调平层、10cm沥青混凝土。下部结构采用柱式墩、肋桥桥台、柱式台，基础采用钻孔灌注桩。2.1.1主桥（1）

6、主桥上部为（65+110+65）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，采用单箱双室截面。箱梁高度从跨中2.5m，至距主墩中心1.75m处按二次抛物线变化为6.5m。主桥箱梁在墩顶0号块处设置厚度为3.0m的横梁，边跨端部设厚度为1.5m的横梁。箱梁在平曲线直线段横桥向底板保持水平，顶板2%的双向横坡，通过外侧腹板和中腹板高度来设置。箱梁在平曲线曲线段保持边腹板外侧梁高一致，横坡变化通过中腹板及梁底横坡来设置。主桥箱梁采用纵、竖两向预应力体系，纵向预应力采用s15.2mm钢铰线，张拉控制应力为0.75fpk，竖向预应力采用标准强度为930MPa直径为JL32高强精轧螺纹钢筋，沿箱梁腹板内布设，张拉吨

7、位67.3吨。（2）箱梁顶板厚度为0.25m；底板厚度由跨中的0.25m按二次抛物线变化至距0号块中心线3.5m处的0.67m；腹板厚度5号块及以前为0.8m，8号块及以后为0.5m，在6-7号块范围内由0.8m按直线变化到0.5m。为改善箱梁根部截面受力，在0号块两端附近的截面顶、底板局部加厚。（3）主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁0、1号块采用在支架上现浇外，其余分为13对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为（43m+94m），箱梁墩顶现浇块件（即0、1号块）长度12.0m，边跨、中跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为8.92m。悬臂浇筑梁段

8、中最大重量为1815KN，挂篮自重及施工机具重量按800KN考虑，中跨合拢段施工吊架自重及施工机具重量按400KN考虑。（4）墩、梁临时固结：在每个主墩上设置锚固钢筋，形成墩梁临时固结。（5）主桥下部结构采用钢筋混凝土矩形实体式桥墩，钻孔灌注桩基础。主墩墩身厚度为3.5m，宽度为10m。主墩采用C40混凝土。主墩承台厚度为3.0m，平面尺寸为11.510.5m，基桩为9根直径为1.5m的钻孔灌注桩。（6）主、引桥之间过渡墩为钢筋混凝土矩形实体式桥墩，钻孔灌注桩基础。过渡墩墩身厚度为2.5m，宽度为10m。主墩采用C40混凝土。过渡墩承台厚度为2.5m，平面尺寸为116.5m，基桩为6根直径为1

9、.5m的钻孔灌注桩。（7）主桥桥面调平层采用6cm厚c40聚丙烯纤维网混凝土,桥面铺装采用10cm沥青混凝土。2.1.2引桥引桥采用30m跨径预应力混凝土等截面连续梁，采用纵向和横向双向预应力体系，单幅桥布置。箱梁顶板宽15.5m，底板宽6.30m，两侧翼缘悬臂长度3.95m，梁高1.7m，单箱双室。箱梁腹板厚水平0.40m，在横隔梁处渐变至0.70m。箱梁顶底板厚0.25m,顶板根部厚0.40m，底板根部0.45m。中横隔梁宽2.0m，端横隔梁宽1.2m。引桥纵向预应力采用15s15.2和9s15.2两种规格的钢铰线束，OVM锚固体系。钢束张拉锚下控制应力采用con=0.75fpk=1395

10、MPa。箱梁顶板横向预应力采用4s15.2钢铰线，15-4扁锚，除梁端外，其余以60cm的间距布设，单端张拉锚固，端横梁加厚端采用5s15.2钢铰线，15-5扁锚，锚下张拉控制应力为con=0.73fpk=1358MPa。下部结构桥墩采用柱式墩，墩柱厚1.3m，承台尺寸为6.05m5.4m2m，下设1.2m钻孔灌注桩4根；0#桥台采用柱式台，基础为3根1.5m的钻孔灌注桩；16#桥台沿路线前进方向路幅左右侧填土高度差异较大，右侧6.3m，因此此处桥台采用肋板台，基础为6根1.2m的钻孔灌注桩。2.2详细的施工方案2.2.1施工前准备在开钻前首先对建设单位所提供的中心桩号及水准点进行复测，然后测

11、量定出桥位控制点，做好资料申报监理单位进行复测验收，开工前所需的设备及材料必须进场，管理技术和施工人员全部到位，搭设临时设施，架设供电线路，满足开工前的要求，待监理验收合格且开工报告审批后方能施工。2.2.2桩基施工为了确保工程进度和质量，本公司决定采用15台GPS-20型回旋钻机，钻头采用锥形钻头，如土质比较坚硬时，采用牙轮钻头，进行成孔。2.2.2.1. 成孔顺序（见附图）钻孔桩施工顺序图2.2.2.2钻孔前的准备a.桩位测量放样：根据施工图纸给出的桩位坐标进行校验，然后从控制点直接测定桩位坐标，并用钢尺复核桩的相对位置，在确认无误后填写桩基轴线和桩位标志记录。b.搭设工作平台根据施工现场

12、实际情况，本工程桩基由陆上桩基组成。搭设陆上桩基工作平台时，先对场地进行平整，清除杂物，夯实桩机下土层，以免桩机发生不均匀沉降，在其上垫上枕木，即可架设桩基。c.钢护筒埋设本桥钢护筒对于陆上桩基，采用人工挖孔和桩机配合埋设，钢护筒埋入深度为1.5m，顶部高出地面0.3m，埋设的位置偏差应小于5cm，护筒的倾斜度不大于1%，钢护筒埋设时，先在桩位处挖出比护筒外径大于40cm的圆坑，通过定位控制桩放样，坑挖好后把钻孔的中心位置标于坑底，再将护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒的顶部标好，然后移动护筒，使护筒的中心和放样中心重合，同时用水平尺或线垂检查，使其垂直，此后在护筒周围对称，均匀

13、地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯实粘土时要防止护筒的偏斜。d.泥浆制作泥浆池设在桩基附近，同时设有泥浆过滤池和沉淀池，使之成为循环系统，泥浆沉淀后及时将沉淀的泥浆用汽车运走。泥浆制作过程中，采用粘土或陶土用手扶水耕机搅拌制作泥浆，泥浆按以下指标控制：钻孔时泥浆比重1.101.25左右泥浆粘度1822s，PH值为810含砂率控制在4%8%。e. 架设桩机钻机就位前应对钻机的各项准备工作进行检查，主要是对钻机设备的检查和保养。钻机就位后，首先校正钻机的垂直度和平整度，将钻机的钻盘中心与桩基的中心调整至同一铅垂线上，并保证偏差不得大于2cm。在钻进的过程中，要经常检查钻盘，如有倾

14、斜或位移，应及时纠正。在钻进前，应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作，并在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。2.2.2.3钻孔钻孔准备工作完成后，先启动泥浆泵和钻盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔一定数量后，再开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部应低档慢速钻进，使底部处有坚固的泥皮护壁。后按土质以正常速度钻进。钻进过程中时刻注意土层的变化，每当土层变化时，捞取渣样，判断土层记入钻孔记录表并详细核对地质报告。机械操作手认真贯彻执行岗位责任制，随时记录钻进情况，工作人员交接班时，详细交待本班钻进情况和注意事项。在钻进过程中，接、卸钻杆要迅速、安全，在

15、最短时间内完成，以减少孔底沉渣。钻孔起落钻头时，不宜过猛和骤然变速，以防止撞孔，为保证孔的垂直度，钻杆内的钢丝绳不能全部放松，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，不能任钻头自由摆动。因故停钻时，保持孔内一定水位，处理孔内事故或因故停机，应将钻头提出孔外，孔口应加盖。然后分析原因，采取措施，重新开始钻孔。当钻孔快钻至设计标高时，加强孔深的测量，已防超钻，钻孔完成后，孔位偏离桩基中心必须在规范允许偏差范围内，孔径不得小于设计桩径，倾斜度不得大于1%，满足规范要求后，报请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。2.2.2.4清孔钻孔深度达到设计标高后，对孔深孔径进行检查，满足规

16、范要求后，方可进行清孔，在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止塌孔。清孔方法采用换浆法，方法为：提起钻锥距孔底1030cm，以大泵泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，继续空钻，并把钻孔内的浮具、钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔后，泥浆指标控制在：相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率2%。清孔完成后，立即拆除钻杆，并放置钢筋笼。2.2.2.5钢筋骨架制作及安放按照施工设计图纸的几何尺寸制作钢筋笼，制作的钢筋接头宜采用双面焊，双面焊缝长度不应小于5d，当采用单面焊时，焊缝长度不应小于10d，且保证在同一断面上焊接接头错开，不得大于50%，在竖向上焊头错开距离大于60cm。桩骨架（钢筋笼）宜

17、分节制作，运至现场，钢筋笼分段的长度根据桩机自身的起吊设备决定，起吊时为确保不变形，应采用两点吊。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔两米布置一道相交成90两根水平支撑钢筋，直径为20mm，在节段连接好后下沉至该部位时割除。第一节钢筋笼临时搁置在钻机横梁上，再起吊另一节，对正位置进行接头，钢筋笼放入孔内后，将其扶正，保持垂直并缓缓下降至设计标高。钢筋笼下降时，注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行放入。对钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm，钢筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度5%，骨架保护层厚度20mm，骨架顶端高

18、程20mm，骨架底端高程50mm。 2.2.2.6水下砼灌注经监理验收合格后，立即进行砼灌注，水下砼灌注采用直升导管法，导管直径为250mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压力不应少于孔内水深1.3倍的压力，保证灌注时导管不会进水，导管吊入孔内时垂直居中，距孔底2040cm，不得碰撞钢筋骨架和孔壁，砼拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析，泌水现象，灌注时保持足够的流动性，坍落度控制在180220mm，灌注时必须在规定的时间内灌注完毕，灌注时间不得大于首批砼初凝时间（6小时），若估计长于首批砼初凝时间，则掺入缓凝剂。灌注砼前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉

19、淀厚度不得大于设计要求，清孔完毕符合规范要求后，认真做好灌注前各项检查记录，报监理工程师验收，经验收合格同意灌注后方可进行灌注。首批灌注砼的数量必须满足导管首次埋深（1.0m）和填充导管底部的需要。灌注砼时，导管埋入深度一般控制在2-6米，在任何情况下不得少于1米或大于6米，拔管前仔细测探砼深度，砼灌注应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，时刻注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便正确指挥导管的提升和拆除，导管在提升时保持轴线垂直和位置居中，为了保证桩顶质量，砼灌注高度超过设计标高0.5m1.0m。在灌注混凝土时每根桩应制作二组砼试块，试块强度测试后填入试验报告待监理审

20、批，在灌注时若出现质量问题应立即停止，分析原因，通报有关单位采取合理的技术措施及时补救。所有桩基均进行超声波检测。2.2.3接桩立柱2.2.3.1准备工作桩头凿除至图纸设计标高后，清除杂物，冲洗干净后，方可进行立柱施工。施工前，测出立柱中心点，做好资料，待监理验收合格后，立即进行立柱施工。2.2.3.2钢筋制安钢筋制作前，为了确保质量，在钢筋使用前首先要调直，将表面油渍、漆皮、鱼鳞锈等清除干净，立柱箍筋用级钢筋制作，其末端做成弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主筋的直径。钢筋在焊接前，根据施工条件先进行试焊，经试验合格后方可进行正式焊接，焊接工人必须持证上岗。钢筋接头搭接时采用双面焊接,两钢筋搭接端

21、部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线在一条轴线上,接头双面焊缝的长度不小于5d,钢筋接头错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。箍筋间距严格按图纸尺寸进行,箍筋绑扎牢固。2.2.3.3对于立柱钢筋制安要注意以下几点a.立柱钢筋预先按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形。b.钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋先检查每根接头是否符合焊接要求。c.拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。d.骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线确保在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫以厚度适当的钢板。e.施焊顺序由中到边对称地

22、向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部、相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。2.2.3.4模板立柱模板采用6mm厚定型钢模，一次浇筑砼至柱顶，立模时，注意竖向支撑和横向支撑，钢模背面用4040方格网6cm宽钢带作加强肋，以防止变形。钢模板拼装处采用高强度螺栓连接，采用48钢管保证其刚度和稳定性。2.2.3.5砼浇注砼浇筑前，必须将钢模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂，为了保证砼保护层厚度，将水泥砂浆垫块牢固绑扎在钢筋骨架侧面。对支架、模板、钢筋进行检查，做好记录，符合规范和设计要求经监理验收合格后方可浇筑，浇筑砼前，检查砼的均匀性和

23、坍落度。砼浇筑自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管等设施下落。砼浇筑过程中按30cm厚度分层浇筑，使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层砼50100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位必须振动到该部位密实为止，密实的标志是砼不再下沉，无气泡溢出，表面泛浆。砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或重塑的时间。砼浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条

24、件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平、待定浆后再抹第二遍并压光，当气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。砼浇筑时，填写砼施工记录，浇筑过程中现场制作2组砼试块，待强度测试后填写试验报告，报监理验收。2.2.3.6砼养生砼浇筑完毕后立即进行养护，在养护期间使其表面保持湿润，防止雨淋和日晒。对砼外露面待表面收浆凝固后，用草包等物覆盖，并经常在模板及草包上洒水养护。2.2.4盖梁、墩帽及桥承台2.2.4.1施工前，为确保砼粘结质量，首先凿除立柱顶表面水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：a.用

25、水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpab.用人工凿除时，须达到2.5Mpac.用风动机凿毛时，须达到10Mpa经凿毛处理的砼表面，用水冲洗干净，在浇筑次层砼前，铺一层厚为1020mm的1：2的水泥砂浆。对于河中承台由于水位较高，施工时围堰采用双层钢套箱。单个双层钢套箱内围尺寸为24*6.5*10米，外围尺寸为25*7.5*10米，钢板壁厚0.008米。大致做法为：双层间距为0.8m，中间采用10槽钢或1010角钢做钢龙骨，围檩采用16槽钢，中间加设钢支撑，在平台上采用整体吊装。吊装前，应事先清除水下杂物，以便下沉顺利，当下沉结束后，应及时固定钢套箱（防止以外碰撞）。临时固定前，应校其位置与标高。合格

26、后进行封底。封底时，混凝土的封底厚度根据经验与计算，厚度大约为1.2-1.5m，混凝土灌注导管的布设应根据计算与要求确定。此双壁钢套箱围堰待具体施工时，另作详细的作业指导书。施工前，测出其中心线，做好资料待监理验收合格后方可进行施工。2.2.4.2盖梁、墩帽及桥台钢筋制安根据设计图纸进行钢筋制作，在制作过程中，注意钢筋接头必须设置在内较小处并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线在一条轴线上。钢筋骨架拼装时，严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，由骨架的中间至两边对称进行。先焊下部，

27、后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝分区对称跳焊，不可顺方向连续施焊。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占总截面面积的百分率在受拉区内不得大于50%。为了保证保护层的厚度，在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块，骨架侧面的垫块绑扎牢固。2.2.4.3支架模板体系搭设在陆上搭设支架前，先将地面浮土清除、铲平后，用夯实机械将该地面夯实，然后在夯实地面上铺钢跳板，支架支撑在钢跳板上。支架采用48钢管竖纵水平横向布置，竖向间距60cm，水平横向间距1.2m，并用斜向剪力撑稳定支架。在水上搭设支架前，先采用DZ45振动锤将450钢管桩打入水中，其埋设深度2.5m（视现场情

28、况调整），钢管柱之间的间距为3m，上铺30槽钢作钢梁，钢管柱之间用10槽钢和L角钢进行斜支撑加固，在钢梁上铺钢跳板，支架支撑在钢跳板上。支架采用48钢管竖纵水横向布置，竖向间距60cm，水平横向间距1.2m，并用斜向剪力撑稳定支架。模板采用6mm厚钢板制作，钢模背面用4040方格网，6cm宽钢带作加劲肋以防变形，钢模板拼装缝处采用高强度螺栓连接。在安装前对模板强度、刚度及稳定性和受力状态，分别计算验算。模板内表面涂刷脱模剂，严禁使用废机油等污染油料。模板安装完毕后，对其表面位置顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查、调整，经监理验收合格后方可进行浇筑砼。2.2.4.4盖梁、墩帽及桥台砼施工砼

29、浇筑前，必须将钢模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂，为了保证砼保护层厚度，将水泥砂浆垫块牢固绑扎在钢筋骨架侧面。对支架、模板、钢筋进行检查，做好记录，符合规范和设计要求经监理验收合格后方可浇筑，浇筑砼前，检查砼的均匀性和坍落度。砼浇筑按30cm厚度，一定的顺序、方向分层浇筑，插入振动器振捣时与侧模保持50100mm的距离，插入砼下层50100mm，每处振动完毕后，边振动边缓慢提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，必须振动至该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再有气泡溢出，表面呈现泛浆。砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时

30、，其间断时间小于前层砼的初凝时间或重塑时间，砼的运输、浇筑及间歇的全部时间，不得超过规范规定。砼浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。连续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平、待定浆后再抹第二遍并压光，当气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面，砼浇筑时，填写砼施工记录，浇筑过程中按规范要求现场制作相应组数砼试块。2.2.4.5砼养生砼浇筑完毕后立即进行养护，在养护期间使其表面保持湿润，防止雨淋和日晒，对砼外露面待表面收浆凝固后，用草包等物覆盖，并经常在模板及草包上洒水养护。墩台帽顶

31、的支座垫石应按设计数量严格施工，须保证支座水平，支座顶面须清洁，墩台帽顶面小石子砼支座垫石宜与墩台帽砼一起浇筑；墩台帽施工时应注意设置挡块、搭板、牛腿的预埋钢筋，桥台背墙施工时，应根据桥梁采用的伸缩缝情况预留槽口并设置伸缩缝锚固钢筋。2.2.5.主桥预应力混凝土变截面连续箱梁根据设计图纸，主桥主跨及次边跨采用挂篮平衡悬臂施工，边跨采用支架法施工。2.2.5.1本桥主桥跨度达110m，上部结构悬臂施工阶段的线型控制对成桥后的线型有着重要的影响，加之本桥位于平曲线上，施工工艺相对较复杂。2.2.5.2 箱梁墩顶块（即0、1号块）的施工方法，采用在墩旁设托架立模浇筑施工，浇筑混凝土前应对托架进行堆载

32、预压，预压重采用等同于每延米墩顶块件一期恒载重量。墩顶块件长12.0m，可作为挂监拼装工作面。2.2.5.3 214号梁段采用挂篮悬臂对称、平衡浇筑施工，各单“T”浇筑至最大悬臂后，先浇筑边跨合拢段，再解除墩梁临时固结，并拆除中墩及边墩的所有托架之后，浇筑中跨合拢段，完成体系转换，成为三跨PC连续箱梁。2.2.5.4箱梁墩顶块件及混凝土应一次浇筑完成，其余梁段混凝土亦应一次浇筑完成。2.2.5.5箱梁墩顶块件体积较大，预应力管道及钢筋密集，施工中确保预应力管道准确定位，注意混凝土的震捣密实，确保混凝土的施工质量。浇筑混凝土采取减少水化热的有效措施，避免发生温度收缩裂缝。2.2.5.6挂篮结构应

33、轻便合理。挂篮及施工机具重量不得超过设计规定值。墩旁托架及挂篮拼装好后，进行预压和加载试验，以验算其承载能力和消除非弹性变形，并实测托架和挂篮弯形值，为箱梁悬臂浇筑施工控制提供可靠的依据。2.2.5.7箱梁施工应严格遵照对称、平衡的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的3%；箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚底亦应予以严格控制。2.2.5.8混凝土浇筑过程中，特别注意对锚下、齿板等处混凝土的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。2.2.5.9由于本桥平面位于缓和曲线超高段，箱梁浇筑过程中，特别注意箱梁线

34、型，控制好各梁段底模的立模标高，使成桥标高符合设计要求。悬臂浇筑过程中，按施工控制文件要求，在每个块件的前端顶、底板布设测点及箱内埋设有关测试元件，加强变形观测，对箱梁标高、线型及轴线等进行控制调整。2.2.5.10钢绞线进场后，按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。锚头进行裂缝探伤检验，夹片进行硬度检验，锚具进行锚具钢绞线组装件的锚固性能试验。同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。2.2.5.11纵向预应力钢束管道严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用“井”型定位架精确定位，定位架间距在直线段为1.0m，曲线段为0.3m，定位架在箱梁纵横向钢筋点焊连接。管道的安装及连

35、接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。2.2.5.12箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束、张拉及灌浆。2.2.5.13梁段混凝土强度达到设计强度的90%时，方可进行该梁段预应力钢束张拉，预应力钢束张拉应严格按设计顺序、张拉控制应力及工艺进行。预应力张拉、千斤顶与油泵压力表按有关规定配套及定期标定，张拉人员持证上岗，监理人员现场旁站、并认真做好张拉记录。2.2.5.14纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步。2.2.5.15施加预应力采用张拉吨位和钢束引伸量双控

36、。钢束张拉时在初始张拉力（可取设计张拉号的10%-15%）状态下作出标记，以便直接测定各钢绞线的引伸量。当预应力钢束张拉达设计吨位时，实际引伸量与理论引伸量误差不应大于6%，否则应停工检查。分析原因，采取相应措施处理后方可继续张拉。2.2.5.16钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。2.2.5.17预应力钢束张拉完后，应尽早进行孔道压浆，管道压浆要求采用真空辅助压浆法施工，切实保证压浆质量。压浆材料、外加剂及水泥浆配比根据管道形成、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。

37、水泥浆尽量减小收缩和泌水，掺入适量膨胀剂，以保证压浆密实饱满。压浆所用的水泥浆标号设计强度达到箱梁混凝土的设计院强度，据此进行配合比设计，水泥浆的掺合材料对预应力束不起腐蚀作用。箱梁悬臂浇筑施工挂篮的前移，在该梁段预应力束张拉完、管道压浆后进行。2.2.5.18主桥箱梁按先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序进行施工。合拢段采用劲性骨架合拢，视实际控制情况在悬臂端加压水箱，在一天中气温最低时，并在尽可能短的时间内，采用平衡施工法浇筑合拢段混凝土。合拢段劲性骨架要求焊拉迅速完成，并形成刚接。焊接时在预埋件周边混凝土上遮盖布或湿麻袋浇水降温，避免烧伤混凝土。合拢段混凝土达到设计强度的90%

38、后方可进行合拢段预应力钢束张拉。中跨合拢及体系转换在一天中气温最低时行。2.2.5.19在浇筑边跨现浇段过程中，观测支架的变形及沉降，采用措施（钢滚筒或小摩擦系数的平面磨擦）调整现浇段与悬臂端标高及轴线偏差最小。边跨合拢段浇筑完成后，合拢段混凝土达到设计强度的90%后方可进行边跨箱梁合拢段钢束的张拉。2.2.5.20箱梁各合拢段预应力钢束及底板钢束的张拉阶段与先后次序、临时固结的解除等，严格按照设计图纸的规定和要求进行。2.2.5.21箱梁悬臂浇筑时，首先锁定墩顶盆式橡胶支座，使其暂时成为固定支座，9、10号主墩墩旁托架上设置锚固钢筋进行墩梁临时固结措施，以抵抗施工中可能出现的不平衡弯矩，以利

39、于体系转换。2.2.5.22各梁段施工前对结合部严格按施工缝要求进行凿毛、冲洗等，以保证连接牢靠。2.2.5.23跨中合拢段混凝土未达到设计强度的90%之前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工机具。2.2.5.24凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，适当移动以避让预应力束，如需割断普通钢筋，与监理工程师和设计代表商议后再决定。2.2.5.25锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。2.2.5.26钢绞线的下料采用砂轮机切割。2.2.5.27钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用切割机切断并采用环氧树脂水泥浆尽快封锚。2.2.5.

40、28锚固齿板内的钢筋与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内竖向平衡拉筋必须与底板内上下层主筋点焊连接。2.2.5.29凡需焊接的受力部分，均需满足可焊接要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用焊材的强度应能保证焊接及接头强度高于较低强度的钢材。2.2.5.30凡设槽口的埋入式锚头，管道压浆后均须封锚。封锚混凝土应密实并与梁体混凝土结合良好。2.2.5.31上部结构主梁施工时，预埋桥面系护栏、伸缩缝，以及交通工程等构件的预埋件。2.2.5.32箱梁施工中因施工所需开设的孔洞，征得设计单位的同意。所有施工预埋件，在施工完成后割除，恢复原状，并注意防锈和美观。2.2.5.33主桥施工过程中进行

41、相关试验，各阶段严格按照设计及施工要求进行施工控制。2.2.6引桥箱梁2.2.6.1箱梁施工2.2.6.1.1在箱梁施工前，会同监理对施工所用的砂、石、水泥、以及钢筋、钢绞线、锚具等取样送检，合格后方可使用。2.2.6.1.2根据设计图纸，箱梁支架采用满堂门式支架，门式支架纵横间距为1.0m，其基础采用50cm厚5%灰土+15cm厚C25混凝土整板基础，门架上安装可调式托架分配槽钢，上铺定型钢模。(1) 纵向预应力施工方向为8#墩0#台、11#墩16#方向施工。梁段采用支架上浇筑施工。在搭设支架前，进行地基加固稳定处理，在浇筑箱梁前，对支架应进行堆载预压，堆载重量等同于现浇箱梁一期恒载重。(2

42、) 箱梁为双向预应力混凝土结构，在跨径方向，箱梁各腹板附近布置纵向预应力钢束，在箱梁顶板内设有横向预应力钢束；在横隔梁内设置横向预应力钢束。(3) 预应力钢束锚下设计张拉控制应力为锚下应力，施工张拉时要加上锚圈口损失的影响。(4) 为提高预应力的耐久性和抗疲劳性能，所有纵向预应力钢束均采用塑料波纹管，并采用真空辅助压浆的方式防护。(5) 预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行，施加预应力在混凝土达到设计标号的后进行。预应力束张拉采用张拉力与引伸量双控，引伸量误差在-以内，预应力张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉横向预应力束，对于同一施工阶段的预应力束先张拉长束，后张拉短束，并保证

43、对于横断面左右按先边后中成双对称张拉，对于两端张拉的预应力束应保证两端同步张拉，横向预应力束采用左右交替一端张拉。 (6)预应力管道定位准确，采有（井）形定位钢筋按照施工规范的要求进行布设。管道的连接保证质量，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞，定位筋应与上、下层钢筋进行等强焊接，确保预应力筋的位置准确，防止其上浮。(7) 预应力钢束张拉完成，立即进行压浆。管道压浆前用压力水清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，压浆结束后，立即用高压水对箱梁进行冲洗，防止浮浆粘结，影响垫层混凝土粘结质量。(8) 各块件施工前严格对结合部进行凿毛和冲洗，以保证连接牢靠。(9) 桥面系的所有预埋钢筋在浇筑箱梁时进行预埋，桥

44、面泄水管的孔位在箱梁浇筑时预留。(10) 浇筑混凝土时，锚下混凝土一定要捣实，另外扁管下方混凝土更需注重捣实，防止出现蜂窝状。(11) 盆式橡胶支座地脚螺栓安装孔，待螺栓安装后用环氧树脂砂浆灌实，其重量配合比为环氧树脂（6101）100，二丁脂17，乙二胺8，砂250。(12) 凡需焊接的受力部分，均应满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选取用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头强度高于较低强度的钢材。(13) 箱梁支座处，横梁下楔形块纵横坡设置应准确，以保证支座水平。(14) 由于主桥边跨部分梁长及全部引桥位于平曲线范围之内，梁体结构图中的梁长仅指桥梁中心线处的长度，施工时应根据

45、曲线内外侧的长度不同对箱梁部分钢筋图及纵向预应力索长度进行调整。(15) 上部结构横隔板位置处的预应力筋在张拉完隔板预应力后拆除支架，以确保横隔板受力安全，横隔板的预应力筋注意在横断面上对称张拉施工。2.2.6.1.3模板、钢筋的安装为提高混凝土的外观质量，箱梁外模板采用大块覆膜竹胶板。安装结构尺寸准确，模板拼缝采用双面胶密封，确保不漏浆；按设计图纸绑扎钢筋，钢筋数量、位置准确；根据钢筋安装情况适时拼装内模，为减轻荷载重量，内模采用钢木结构模板；安装波纹管，波纹管要求线形圆顺，固定牢固，并采取有效措施做好波纹管的保护工作，确保波纹管在混凝土浇注过程中不漏浆。2.2.6.1.4箱梁砼浇筑一次浇筑

46、成型。浇筑顺序为：底、腹板砼从箱梁中心向两侧底、腹板浇筑，采用自拌砼浇筑，砼输送泵泵送入模。从梁端处向两端浇注，在顶板上开设天窗，砼通过天窗送入底板，利用插入式震捣棒振捣密实。控制砼的浇注时间，保证在砼初凝前浇注成，必要时在砼掺入外加剂。延长砼的初凝时间和提高早期强度。2.2.6.1.5施加预加应力砼浇筑完成养护至设计强度的90%以上时，进行预应力张拉及压浆作业。预应力钢铰线、锚具进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告，并对其外观进行检查，钢铰线表面不得带有降低钢铰线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮，锚具进行硬度检验和静载锚固试验，对钢铰线进行力学性能试验，不合格产品不得使用，钢绞线采用砂轮机切断，下料长度根据设计和施工需要确定，下料后的钢铰线及时安装或密封保存，以免受到污染，钢绞线经编束后，成束穿入预留孔道内用穿束机穿束。钢绞线下料、编束和穿束注意以下几点：a、钢绞线下料采用砂轮机切断，禁止电、气焊切割，以防热损伤；b、按设计预应力钢束编号穿束，编束后用20铅丝将其绑