全厂罐区-甲醇储罐制作安装施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流全厂罐区-甲醇储罐制作安装施工方案.精品文档.神化榆神工业区清水煤化学工业园区化工物料贮运项目全厂罐区-甲醇储罐制作安装施工方案文件编号：Z2-HQC/JSJA-4110-05-001施工单位：江苏江安集团有限公司（公章）022013.11.27储罐制作安装版 本日 期发布原因编 制审 核批 准EPC批准目 录一、编制说明3二、编制依据3三、工程概况31. 工程简介32. 自然条件33. 工程量说明4四、施工准备51. 施工现场准备52. 储罐本体材料到货情况53. 外协钢网壳的制作64. 施工技术准备65. 施工人员的配备66. 施工机具的

2、配备67. 工装和技措材料的配备7五、施工程序和方法71. 施工程序72. 材料验收及检验93. 储罐预制技术要求104. 储罐组装技术要求165 罐底组装、焊接176. 罐壁组装焊接197. 罐顶组装技术要求268. 罐体附件安装技术要求269. 储罐的焊接及检测2610. 防腐施工方案30六、施工技术组织措施计划341. 质量目标342. 质量保证体系343. 技术保证354. 协调保证375. 施工进度保证376. HSE保证397. 质量检试验计划44七、资源需求计划461. 机具使用计划462. 施工措施用料计划483. 人力资源计划48八、施工进度计划49一、编制说明本方案是针对神

3、化榆神工业区清水煤化学工业园区化工物料贮运项目（简称贮运项目）全厂罐区四台30000m甲醇储罐制作安装工程而编制，要求参加施工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量,严格执行HSE作业计划书及安全、防火管理规定，优质、安全、高效地完成工程建设任务。二、编制依据1. 甲醇罐总装配图21151-4110-2530-20-321-0101/06。2. 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820053. 钢制焊接常压容器JB/T4735-19974. 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20115. 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB5068

4、3-20116.涂覆涂料前钢材表面处理GB/T8923-20087.工业设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727-20118. 辽阳石化设备有限公司提供的D=46000mm储罐钢网壳蒙皮组装图三、 工程概况1. 工程简介神化榆神工业区清水煤化学工业园区化工物料贮运项目（简称贮运项目），其厂址位于陕西省榆林市神木县大保当镇清水沟村附近之陕西省规划的陕西省榆神工业区清水煤化学工业园区内。贮运工程建成后其近期主要功能为神化陕西甲醇下游加工项目所需的化工液体物料的贮运提供服务；远期功能则为充分利用神化集团铁路运输网络的优势，通过延伸服务范围，为园区及其周边地区其他化工项目的贮运提供服务，本工

5、程是全厂罐区安装工程（主项代号4110，包括甲醇罐区和烯烃罐区）的一个单位工程。甲醇罐区位于全厂装置区的西北部，南邻汽车装卸设施、东邻烯烃分离装置，占地面积39340平米。2. 自然条件2.1 地理位置：本项目区位于陕西榆林市榆神工业区清水煤化学工业园区北侧，东北距神木县城53公里、西南距榆林市63公里，榆神高速公路、204省道、神延铁路位于工业园区北侧，距榆林、鄂尔多斯两个机场不足百公里，交通十分便利。2.2 自然条件：本项目所在地区属半干旱大陆性季风气候，年平均日照2876小时、年平均气温8.5、无霜期169天、降水440.8毫米、抗震设防烈度6度、标准冻土层厚度1.4米。2.3 地质条件

6、：本项目区所处区域位于鄂尔多斯盆地中部次级构造单元陕北斜坡中部，陕北斜坡为单斜构造，岩层向北西、北西西微倾，局部发育有宽缓的短轴状向斜、背斜及鼻状隆起等次级构造，未发现较大规模的褶皱、断裂，亦无岩浆活动痕迹，项目区所在区域地质构造简单，建筑场地类别为类。3. 工程量说明3.1 本工程共有30000m甲醇储罐四台，技术参数如下：序号设备位号设备名称规格mm重量t数量（台）容积m14110-TK-001A甲醇储罐4600019350686.9313215824110-TK-001B甲醇储罐4600019350686.9313215834110-TK-001C甲醇储罐4600019350686.93

7、13215844110-TK-001D甲醇储罐4600019350686.931321583.2 甲醇储罐的结构如下：41235 61、罐底 2、罐壁 3、钢网壳 4、蒙皮 5、盘梯 6、罐顶平台3.3 设计条件：设计板厚及材质见下表：板号厚度（mm）材质第一带板28Q345R第二带板24Q345R第三带板22Q345R第四带板20Q345R第五带板18Q345R第六带板16Q345R第七带板14Q345R第八带板12Q345R第九带板10Q345R第十带板10Q235-B第十一带板10Q235-B罐底中幅板10Q235-B罐底边缘板16Q345R罐顶蒙皮板6Q235-B四、施工准备1. 施工

8、现场准备1.1 电力供应：建设单位已在甲醇罐区东北角（距甲醇储罐施工区域一级配电柜约100米）9#变压器预留了630A的动力电源接口，施工前我方须配备主电源电缆并按要求埋地-1.0米从9#变压器敷设至现场一级配电柜。之后再根据现场电力需求情况在施工场地设置6-8个二级配电箱，各用电设备处3m范围内设置三级开关箱以确保一机一箱控制。1.2 水源供应：建设单位已在甲醇罐区西北角（距甲醇储罐施工区域约100米）预留了DN50水源接口，施工前我方须配备供水管道从水源处接至施工场地，并按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。1.3 施工场地条件：四台储罐基础交安时间为2013年12月15日，储

9、罐周边场地交安时间为2013年12月20日，能够满足储罐制安的时间要求。2. 储罐本体材料到货情况目前制作储罐所用钢板已基本到货，到货量占总需求量的90%，材料已达到连续施工的条件。3. 外协钢网壳的制作目前外协钢网壳正在按加工合同规定的时间进行制作，2013年12月中旬预计二台储罐的钢网壳可以到货并进行安装，能够满足储罐制作的进度要求。4. 施工技术准备4.1 施工图纸已下发，总包单位已向施工单位进行了初步交底。4.2 我单位技术人员已认真、详细的查看了施工图纸，并就不明之处向总包单位进行了答疑。4.3 已按要求编制完成了储罐制作安装施工方案，并按神华集团公司的相关规定制定了质量计划和检试验

10、计划。4.4 对储罐制作执行的标准、规范已进行了认真了解，明确了质量标准，落实了质量控制责任。4.5 按神华集团公司的规定，已将施工前期、过程资料、管理等方面的表格准备齐全。5. 施工人员的配备5.1 前期预制阶段人员的配备：前期预制阶段为2013年12月1日至2014年1月20日，该阶段主要完成四台储罐罐底板、管壁板、罐顶板的下料工作，以及二台储罐的罐底板安装、首圈壁板的组对焊接、罐顶钢网壳的安装、罐顶蒙皮板的安装。我单位已按照实际工程量配备了强有力的人员，准备在2012年11月底前进入现场开始施工，人员数量为20-25名。5.2 全面施工阶段人员的配备：全面施工阶段为2014年3月1日至2

11、014年8月30日，该阶段要完成四台储罐的安装、焊接以及试压工作。人员准备在2014年3月1日前进入现场，数量为90-100名。6. 施工机具的配备6.1 前期预制阶段：该阶段主要使用小型卷板机（最大卷板厚度20mm）1台、25吨吊车1台、12KW电焊机10台、气割工具10套等，该批机具根据现场需求计划在2013年12月5日前投入现场。6.2 全面施工阶段：该阶段主要使用大型卷板机（最大卷板厚度30mm）1台、电焊机40台、25吨吊车3台、10吨电动导链80台、2m空压机2台、气割工具20套等。该批机具计划在2014年3月5日前投入现场。7. 工装和技措材料的配备7.1 工装：由于我单位在鄂尔

12、多斯地区刚施工完成2台20000m甲醇储罐，因此大部分工装均从该工地调入，现有工装基本可以满足本项目的要求。7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、吊装柱、胎具、胀圈等，均从鄂尔多斯地区项目部调入。7.3 进场时间：根据本年度施工进度计划、结合现场实际需求，工装和技措分两次运抵现场投入使用。五、施工程序和方法1. 施工程序1.1 施工程序见下图：施工准备罐顶蒙皮板预制材料验收基础验收罐顶构件验收罐底板下料罐底防腐边缘板铺设焊接罐顶网壳安装罐壁板预制浮盘支架安装中幅板铺设焊接首圈壁板安装浮盘安装罐底真空试漏罐顶安装焊缝无损检测浮盘附件安装第二层壁板安装浮盘严密性试验其余壁板安装壁板、底板组对焊接储

13、罐附件安装储罐充水试验储罐清理封闭1.2 施工程序的优化：1.2.1 当罐底边缘板外侧300mm焊接后，罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工，互不影响；1.2.2 采用倒装法施工，施工作业面在底面，减少高空作业，降低危险系数，可保证施工质量；1.2.3 首圈壁板组焊后，即可进行罐顶的组装；1.2.4 罐顶的组装不在高空作业，可保证施工的安全和质量；1.2.5 大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接，可保证此关键部位的施工质量和进度；1.2.6 工装卡具可重复使用，施工手段用料少；1.2.7 合理的安排每道工序的交替施工，缩短工期，强化质量意识，提高焊接质量。2. 材料验收及检验2.1 材

14、料验收：2.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求；2.1.2焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书；2.1.3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，Q235-B材质钢板其表面质量，应符合GB/T3274的相关规定，Q345R材质钢板其表面质量应符合GB713的相关规定；2.1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：钢

15、板厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差（mm）6-7-0.68-25-0.825-30-0.82.2钢板的复检：按照招标文件中规定，Q345R材料进场后，在监理单位的监督下进行抽样送检，对钢板的理化及机械性能进行复检，复检单位为当地质检站试验室。复检的要求如下：2.2.1 厚度大于20mm的Q345钢板每批抽取一张进行夏比V形缺口冲击试验，冲击试验温度为-15并横向取样；2.2.2 在试验温度下，三个试样的冲击功平均值不低于20J，允许其中一个试样的冲击功低于20J但不得低于14J。2.3 材料报验：所有材料进场检验及复检合格后，按照规定的格式填报材料进场报验表，上报总承包单位、监理单位及建

16、设单位，未经检验、复检、报验的材料严禁在本项目中使用。3. 储罐预制技术要求3.1 一般要求3.1.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：1） 弧形样板的弦长不得小于2m；2） 直线样板的长度不得小于1m；3.1.2 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：1） 钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；2） 用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；3） 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。3.1.3 所有预制构

17、件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡具吊送；3.1.4 壁板、顶板卷弧应符合下列要求：1） 钢板卷弧前必须进行压头；2） 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形；3） 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。3.2 壁板预制：壁板的排版图见下图。第十一圈壁板第十圈壁板第九圈壁板第八圈壁板第七圈壁板第六圈壁板第五圈壁板第四圈壁板第三圈壁板第二圈壁板第一圈壁板储罐壁板展开图3.2.1 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规

18、定：1） 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，当壁板厚度大于12mm时不得小于250mm；当壁板厚度不大于12mm时开孔接管或开孔接管补强板外缘至管壁纵向焊缝的距离不得小于150mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm；4） 边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；5） 罐壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。3.2.2 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位

19、环缝对接（mm）A E BC F D板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD23.2.3 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.2.4 壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，以防变形或损坏，胎具如下 103.3 底板预制3.3.1 罐底板预制程序：见下图材料复验排 板划 线直口及坡口加工坡口及周边检查复 检 交付组对焊接3.3.2 罐底板排版要求：底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；1） 罐底的排版直径，宜按

20、设计直径放大0.1%-0.2%；2） 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；3） 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为67mm；内侧间隙e2宜为812mm；弓形边缘板对接接头间隙4） 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；5） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。6） 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定：测量部位允许偏差（mm）CFDBEA长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差 AD-BC33.4 罐顶预制：3.4.1 按照设计文件规定，储罐罐顶网格顶、内浮顶均由专业生产厂家制造并负责安装，我方仅负责蒙皮的制作

21、安装。3.4.2 蒙皮的预制：蒙皮的下料、切割按照钢网壳生产厂家及设计部门提供的排版图，参照罐底板的下料、切割要求进行。蒙皮的排版图见下图。甲醇储罐罐顶蒙皮安装排版图甲醇储罐罐顶立面示意图3.5 附件预制3.5.1 材料检查1） 材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致；2） 材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。3.5.2 划线：按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。3.5.3 按线切割下料（等离子切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。3.5.4 制作要求：1） 储罐管壁加强圈、罐顶加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查

22、，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm；2） 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。4. 储罐组装技术要求4.1 一般要求：4.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。4.1.2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。4.2 基础验收4.2.1 在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。4.2.2 储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：1） 基础中心标高允许偏差为20mm；2） 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下

23、列规定：3） 环梁的每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；4） 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。当储罐直径小于 25m 时,可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每 100m2范围内测点不得少于 10 点(小于 100m2 的基础按 100m2计算),基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm 。5 罐底组装、焊接5.1 罐底板组装：5.1

24、.1 底板铺设前，其下表面应涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。5.1.2 搭接罐底板的组装：铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图纸要求，底板搭接宽度允许偏差为5，搭接接头三层板重叠部分应将上层底板切角见下图所示。切角长度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底板定位焊后，所有搭接间隙不应大于1，从搭接缝到对接缝，其错边量不应大于1。弓形边缘板与罐壁相焊接的部位，应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝，铺设弓形边缘板时，应使清扫孔安装处无焊缝。 5.1.3 对接接头罐底的

25、组装 1） 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，弓形边缘板按下图对接。在罐基础上，应按排版图划出垫板位置，垫板本身接头，如图所示：312331垫板6；2边缘板；3罐壁板弓形边缘板的对接缝示意图2） 弓形边缘板的垫板可按下图设置。罐底所有垫板铺设完毕后，按底板配板图铺设底板。垫板应紧贴两块对接底板，其间隙不应大于1。罐底对接接头间隙应符合下表要求。焊接方法钢板厚度(mm)间隙电弧焊开坡口101621121-上层底板；2上层底板覆盖的焊缝；L搭接宽度 13） 边缘板对接焊缝，由内边缘向内焊接焊接300mm，焊缝表面应打磨光滑，并按要求进行无损试验；4） 弓行边缘板的对接焊缝

26、施焊宜沿圆周隔缝进行。弓形边缘板与中幅板组对，应在罐壁底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕，并在切割多余的中幅板部分之后，即进行定位焊。5.2 罐底板焊接5.2.1 罐底板的组对焊接顺序：焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是

27、整个底板的最后一道焊缝。5.2.2 罐底真空试漏方法：罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。试验压力不应小于53kPa5.3 罐底焊接反变形措施5.3.1 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6-8mm的焊接反变

28、形。焊接后必须马上拆除反变形工具。1000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板5.3.2 防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。5.3.3 罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。6. 罐壁组装焊接6.1 壁板组装及焊接要求：下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作2套。6.2 罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

29、6.3 罐壁组装应符合下列规定：6.3.1 首圈壁板（最上一层壁板）1） 相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；2） 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；3） 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不大于25mm。6.3.2其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。6.3.3壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行。6.3.4 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：1） 纵向焊缝错边量：不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm；2） 环向焊缝错边量：任何一点的错边量均不得大于板厚的2/1

30、0，且不应大于2mm。6.3.5组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚 （mm）角变形（mm）1212122586.3.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且13mm；6.3.7周长调整用导链调整法：在组装过程中应预留一道立缝（最后一道口），暂不焊接，应采用罐壁外侧用2T手拉葫芦拉紧尾板，点焊之后，进行组装的壁板各部位的几何尺寸进行全部检测，使之符合图纸规范要求，如下图：L14010500mm4根6.3.8 纵焊缝焊接采用“龙门板”来控制变形，如下图：6.4 壁板提升吊装：6.4.1 提升吊装方法：提升壁板安装采用倒链提升倒装法施工，胀圈组

31、在罐内壁板下部，采用槽钢滚制，分段组成整圈，并用千斤顶提升，与罐壁贴紧，胀圈材料选用25#的槽钢。6.4.2考虑壁板罐内外材料的进出，各种线路进罐方便，将壁板用工20 a工字钢垫起200高。6.4.3罐体上的开孔法兰接管、加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。6.5 罐体安装焊接的工序流程和人员组织6.5.1 施工工艺流程：本工程采用倒装法罐体安装施工的工艺流程：围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板（铆工、电焊、气焊、起重配合作业）-立缝焊接（电焊）-立缝龙门板拆除（气焊）-打磨（专职打磨工）-倒链提升壁板（起重工） -组对环逢（铆工、电焊、气焊、起重配合作业）-焊接剩余立缝及环逢外侧（电焊）-

32、机械清根（专职工）-焊接环逢内侧（气割涨圈龙门板 ）-垂直度检查（技术员、检查员）临时斜撑拆除（气焊）-落涨圈（钳工、铆工配合）、环逢打磨（专职打磨工）-搭设涨圈打磨架子（起重）-涨圈处焊点打磨（专职打磨工）-涨圈落到位-顶撑涨圈（铆工）-涨圈打磨架子拆除（起重）-涨圈龙门板气割（气焊）-龙门板安装焊接（铆工、电焊配合作业）-外侧作业架子拆除（起重）-围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板-提升壁板（起重工）-循环。6.5.2 倒链提升倒装法施工工艺1） 提升装置简介：罐体安装采用倒链提升倒装法施工。在贮罐内部距罐壁300mm的同心圆上布置倒链，倒链固定在倒装立柱上。中心柱用钢管制成，倒装立柱用钢

33、管制成，高约4.5米，倒装立柱与中心柱之间用的角钢连接，立柱上端吊耳、底座及筋板均采用钢板制作而成。提升前每圈罐壁下端用胀圈加固，胀圈用槽钢焊成方钢后滚弧制成。用龙门卡具和千斤顶将胀圈之间及胀圈与罐壁固定在一起。用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳，达到提升罐壁的目的。2） 涨圈选择和制作要求a. 涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具，防止涨圈成型后发生翘曲 或弧度发生变化。b. 涨圈滚曲后应进行调整，调整应在涨圈上挡板焊接后进行，以免进行二次调整。c. 涨圈调整后应保证用2米样板检查 ，其间隙不得大于3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于10 mm。3） 提升柱的制作要求：a. 安装后板凳、提升柱应保证同心。

34、b. 板凳底坐板开孔和提升柱柱头板开孔的同心度不得大于5mm。c. 板凳的底座板和提升柱柱头板开孔可以适当扩大。4） 提升柱、涨圈、龙门板的安装：a. 涨圈应安装在距壁板下缘300毫米以上，并采用涨圈支撑板支撑，保证与下带板的对口及便于液压操作时开始顶升时低压调整使均匀上升。b. 龙门板厚度应大于14mm,龙门板的安装位置应尽量靠近提升柱，龙门板中间豁口处要用角钢楔子塞紧，使涨圈能力充分体现。5）垫墩的布置：垫墩有两种，一种为大垫墩，支撑提升柱用，是为安装时施工人员进出方而设计的，一种为小垫墩，组装壁板时为保证组装质量而加设的。安装时，与底板的焊接部位应错开壁板安装位置，为底圈壁板的安装考虑。

35、吊装拄壁板倒链垫 墩 的 布 置注： 20组均布6.5.3 壁板围板时壁板的吊装措施：储罐壁板的规格较大，且组装前壁板已经防腐作业队进行了除锈及底漆的涂刷，给壁板的吊装和组对工作增加了很大的施工难度。壁板如果单一用板卡子进行吊装则十分危险；由于板长且板面较滑，壁板的就位如果采用吊装工具也无法进行。所以采用在罐壁板上焊接吊点用卸扣连接，并用倒链牵引。具体详见上图。 300 吊车壁板就位A向6.5.4 涨圈、吊装柱、导链的选择与校核：提升装置采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”。随着罐体的不断提高，罐体进入悬空状态，吊装柱为偏心受压杆件，群吊的不均衡，使吊装柱受力不等。吊装柱各方向水平力应相互补偿

36、，形成一个封闭平衡力系，所以吊装柱水平方向应相互由杆件连接，每根吊装柱与中心柱用钢管连接，各相邻吊装柱用角钢连接。所有焊接部位全部满焊，焊角高度为较薄件的厚度。吊装柱见下页示意图一涨圈选用25，组对结束后，采用32吨千斤顶使涨圈贴严壁板，涨圈分4片，涨圈的曲率半径与待提升板内侧曲率半径相同，制作时要严格控制椭圆度，具体尺寸见下页图二。6.5.5 吊装时要做到以下几点：1） 临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。2） 吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。6.6 罐壁组对方法：6.6.1 倒装吊装工具准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。先组

37、对首圈即第十一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用32吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及罐顶网格顶、蒙皮。之后逐层组对、焊接壁板，当组对到一定高度时，同步进行盘梯、人孔及接管等附件的安装，盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。6.6.2 围第十一带板，焊接第十一带板立缝，安装吊装柱，用吊装柱提升第十一带板，围第十带板并安装顶板、顶步梯子平台。6.6.3 两带壁板组对时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口主缝。

38、并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁焊接后的圆度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到第十层带板，围第九层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。 图1：吊装柱简图1596mm48根40040010mm32块30030010MM48块L50572根2196mm1根=40010mm1块图2：胀圈简图6.7 吊装参数选择6.7.1 起吊最大重量：根据设计文件规定，本项目每台罐罐壁、罐顶、加强圈等实体重量为514吨，加上胀圈的重量35吨，即极限起吊重量为550吨。6.7.2 导链数量及能力选择：设置80组吊装柱，每组

39、1台10t电动导链即理论吊装重量为800吨，综合考虑电动导链的安全吊装系数0.7，即80台电动导链的最低起吊重量为560吨，大于极限起吊重量。6.7.3 胀圈规格参数：胀圈采用25#槽钢，每个胀圈使用槽钢12.01米，罐体上均布12组胀圈。6.7.4 备用安全措施：在壁板下方（壁板、底板之间）另行设置8台50吨螺旋千斤顶，一方面在壁板组对时起稳定作用，另一方面也给罐体吊装增加了安全系数。6.7.5 吊装柱规格：按照以往的经验数据，吊装柱采用21910无缝钢管制成，每根吊装柱高度为4.5m，共计80根。7. 罐顶组装技术要求7.1 罐顶结构：储罐罐顶由网格式框架、蒙皮组成，按照业主及总承包单位的

40、规定，罐顶钢网壳构件由专业生产厂家制作安装。7.2 罐顶组对：罐顶钢网壳到货时为散件，需要将其运至储罐制作现场，使用吊车将其吊入储罐内部，在储罐内底板上进行网格顶的拼装。7.3 罐顶蒙皮板的组焊：7.3.1 蒙皮板铺设顺序为从网壳顶端中心向外侧延伸，低位置板搭接在高位置板上，蒙皮板采用搭接，其搭接宽度为40mm，搭接宽度偏差为+5mm；7.3.2 待全部蒙皮均安装到位后对其组装尺寸及精度进行检查，无误后方可进行焊接；7.3.3 储罐罐顶蒙皮的安装及焊接按照罐底板的安装及焊接要求进行；7.3.4 储罐顶钢网壳及蒙皮的连接、焊接方式见下图：7.4 罐顶劳动保护安装：罐顶蒙皮铺设、焊接完毕后，按照设

41、计文件规定安装并焊接罐顶平台、通气孔、栏杆等。8. 罐体附件安装技术要求罐体的开孔接管，应符合下列要求：8.1 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm。8.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；8.3 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。8.4 量油导向管的铅垂偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。9. 储罐的焊接及检测9.1 储罐的焊接9.1.1 罐的材质有16MnR及Q235-B两种，焊条采用J422，J507，焊接方法：手工电弧焊

42、。9.1.2 焊条的合格证明文件、入库、存放、保管、烘干、使用、回收等，按本施工组织设计质量计划中相关规定执行。 甲醇储罐罐顶蒙皮与网壳骨架及储罐连接节点甲醇储罐罐顶网壳骨架及蒙皮与储罐管壁连接示意图9.2 焊接技术要求9.2.1 通用要求：全部对接焊缝采用全焊透结构，罐壁内侧焊缝应平滑、焊缝余高1mm；9.2.2 定位、点固焊：1） 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任且引弧和收弧都应在坡口内或焊道上。2） 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。3） 定位焊缝焊接工艺必须和正式焊接工艺相同。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则清除重

43、焊。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧。4） 组对点固焊宜在内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度为100mm，焊肉高45mm，焊接工艺与正式焊接相同。丁字口每侧要连续点固焊200mm以上。9.2.3 焊接顺序：焊接过程中，焊接顺序和焊工配置要有利于减少焊接变形和残余应力。1）底板的焊接a. 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。b.边缘板焊接时，应首先施焊靠边缘300mm部位的焊缝，在槽底与槽壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。c.弓形边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊

44、接，采用分段退焊或跳焊法。2）壁板的焊接a. 为减小相邻筒节组对和调整难度，筒节间组对前每条纵缝在两端留出200mm不焊，待环缝组焊结束后再将纵缝剩余的未焊部分焊完。b.槽壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。即手工电弧焊时，带板组焊时，所有纵缝多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段倒退焊施焊；带板间环焊缝组焊时，采用68名焊工同时对称焊接。c.纵向焊缝应自下向上进行焊接。d. 壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。3）顶板的焊接a. 顶板焊接时，焊道长的焊缝应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。所有纵缝同时进行焊接，焊接采用分段倒退法施焊；纵缝焊接完毕后进行顶圆板环缝的焊接，顶圆板的焊接采用多名焊工同时对称施焊。b.顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。9.2.4 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2 m/s；相对湿度大于90；雨、雪环境；焊件温度低于-20时。9.3 罐底焊缝检测9.3.1 罐底所有焊缝应在外观检查后用真空箱法进行严密性试验，试验负