北京轨道交通大兴线暗挖段正线隧道主体结构二次衬砌施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流北京轨道交通大兴线暗挖段正线隧道主体结构二次衬砌施工方案.精品文档.目 录1、编制依据12、工程概况12.1施工概述12.2线路及结构设计22.3工程及水文地质23、施工重难点分析43.1防水施工是工程的重点及难点43.2主体二次衬砌各工序衔接是工程的重点及难点43.3主体二次衬砌质量保证是工程的重点及难点44、施工总体部署44.1总体方案44.2台车配置及任务划分64.3施工人员配备74.4施工机械配备84.5工期进度安排84.6材料计划105、施工方案105.1二衬施工工艺流程105.2基面处理135.3防水层铺设135.4 钢筋绑扎24

2、5.5 模板架立265.6台车施工275.7 混凝土施工305.8 二衬背后回填注浆325.9 区间隧道杂散电流防护336、质量标准及质量要求346.1 钢筋工程346.2 模板工程366.3 混凝土工程367、主要工序安全措施377.1钢筋作业377.2支模作业398、质量体系439、安全及文明施工保证措施4510、环境保护措施4511、雨天施工措施46义和庄站韩园子站区间暗挖段正线隧道主体结构二次衬砌施工方案1、编制依据1、北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段招标文件、投标文件；2、相关设计文件、设计说明、设计交底及施工图纸；3、指导性施工组织设计；4、相关的施工技术规范、验收标准、

3、行业标准及地方标准；5、现场踏勘所收集的周边环境资料；6、我单位目前现有的施工技术水平、施工组织能力及机械配备能力。2、工程概况2.1施工概述北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段主要施工任务为“一站一区间”，即韩园子站和义和庄站韩园子站区间。义和庄站韩园子站区间南北走向穿行于新源大街下方，北承义和庄站，南至韩园子站，采用浅埋暗挖、明挖两种工法施工。其中，暗挖段区间左线里程为DK16+957.80DK19+453.328；右线里程为DK17+034.130DK19+450.000；双线全长4915.522m。暗挖段区间设有A、B、C、D四座联络通道及左右线各增一轨排井。表2-1 暗挖区间工

4、点统计表名称 项目义和庄轨排井联络通道A联络通道B联络通道C联络通道D中 心里 程ZDK16+957.80YDK17+034.13ZDK17+323.4YDK17+169.4ZDK17+554.307YDK17+552.5ZDK18+145.514YDK18+145.000ZDK18+725YDK18+725ZDK19+115YDK19+115备 注原盾构起点双线布设与泵房合建与风道合建与泵房合建单独设置图2-1 施工示意图2.2线路及结构设计本区间线路出义和庄站后，沿着埝坛水库东侧的新源大街南行，经过南六环盛源桥后至天河西路；穿过天河西路后，沿规划新源大街继续南行，线路沿途上方为居民平房区；

5、然后偏至规划新源大街西侧到达医药基地。区间结构顶覆土厚度范围为9.23m13.21m14.04m12.30m7.32m8.65m5.08m。暗挖区间标准断面为马蹄形断面，见图2-2。图2-2 区间标准段断面图2.3工程及水文地质2.3.1工程地质据初步勘查报告结论：拟建项目场区位于“北京平原”的南部第四纪地层。北京市区西部的第四纪古河流形成的冲洪积扇顶部、中上部的地层以厚层砂土、卵砾石层为主；向东过渡为冲洪积扇的中部和中下部，第四纪地层为粘性土、粉土与土、卵砾石交互沉积层。根据钻探资料，揭露的地层主要为人工填土、第四纪新近沉积层和一般第四系沉积层。勘察结果表明，本段内隧道结构主体地基持力层主要

6、为粉质粘土层、粉土1层、粉细砂2层。局部区域有粉细砂2层。属中压缩性土，地层土层分布较为稳定，层面起伏不大。地质剖面图见图2-3。图2-3 区间典型地质剖面图2.3.2水文地质北京平原地区第四系地层中松散岩类空隙水按埋藏条件分为上层滞水、潜水和承压水。勘察揭露的深度范围内的地下水主要为上层滞水、潜水，上层滞水主要为农田灌溉所致，无稳定的水位。潜水地下水位标高为15.0817.04m，含水层主要为粉土1层、粉细砂2层，潜水在沿线均有分布，由于潜水受大气影响较大，水位有一定的变化，变化幅度一般在23m。设计文件显示，本段沿线地下水埋藏较深，地下水水位在隧道结构底板以下。如在区间正线个别地段施工受到

7、地下水影响，可采用明排疏导的方式进行降水施工，创造无水作业条件。据区间内地下水钻孔水样分析，各施工场地内地下水对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在干湿交替状态下无腐蚀性。3、施工重难点分析3.1防水施工是工程的重点及难点本工程区间暗挖正线多处于管线下方，隧道主体范围内地层多以粉土、粉细砂为主,渗水性较强，主体二衬柔性防水层、施工缝及变形缝防水是施工的重点及难点。3.2主体二次衬砌各工序衔接是工程的重点及难点工期要求紧，施工工序繁杂，合理安排工序施工，保证正常流水作业施工的重点及难点。3.3主体二次衬砌质量保证是工程的重点及难点隧洞断面大，台车自重较大，对钢筋加工

8、、运输及绑扎要求较高，单次浇筑方量大，加强振捣及防止钢筋变形已保证二次衬砌施工质量是工程的重点及难点。4、施工总体部署4.1总体方案区间暗挖正线初支施工完成后，按总体施工计划安排，进入区间主体二次结构施工中。区间正洞为马蹄形断面，复合式衬砌。二次衬砌自下而上分二部浇注，施工顺序为：仰拱砼浇注拱墙砼浇注，见图4-1。纵向分段一般为12m，仰拱砼浇注超前拱墙砼24m，以形成流水作业。图4-1 区间二次衬砌分布图二次衬砌施工工序如下4-2所示：施工测量初期支护基面处理铺设底板防水板、安装止水带安装仰拱钢筋防水板保护层砼施工割钢管头处理欠挖补喷砼砂浆找平安装并加固仰拱模板浇注仰拱砼拆模仰供砼养护拱墙防

9、水层铺设安装拱墙钢筋施工缝处理模板台车就位安装挡头板、浇注拱墙砼砼养护模板台车脱模衬砌背后注浆钢筋制作养护养护铺轨图4-2 区间二次衬砌施工工序流程图4.2台车配置及任务划分依据施工组织合理、施工计划周详严密、资源配制适当、接口管理全面清晰、进度安排均衡高效的原则划分施工工区及施工任务，全力保证新调整工期目标的实现。 遵照全线施工部署，结合施工现场实际情况，下配7台车，各台车施工任务如下表4-1。图43 技术管理体系图表4-1台车及任务划分表台车及模板施工路线施工里程衬砌组数Z1#义和庄（下）轨排井（过站）A井（出）（A转场至C）C井（下）D井（出）左DK16+958.8DK17+294.8左

10、DK17+347DK17+539左DK18+728.1DK19+111.375Z2#B井（下）C井（出）（C转场至D）D井（下）明挖段（出）左DK18+151.064DK18+715.064左DK19+118.119+226.156Z3#(9+3)B井（下）A井（出）（A转场至D）D井（下）明挖段（出）左DK17+557.407DK18+129.329左DK19+226.1DK19+298.1左DK19+304.9DK19+349.9（9m）左DK19+358.06DK19+442.0666Y1#义和庄（下）轨排井（过站）A井（出）（A转场至C）C井（下）D井（出）右DK17+035.130D

11、K17+143.13右DK17+193.8DK+541.8右DK18+728.1DK18+944.156Y2#B井（下）A井（出）（A转场至D）D井（下）C井（出）右DK17+556.25DK18+132.25右DK18+944.1DK19+100.161Y3#B井（下）C井（出）右DK18+150.55DK18+714.5547Y4#(9+3）D井（下）明挖段（出）右DK19+118.1DK19+298.1右DK19+304.01DK19+349.01（9m）右DK19+357.18DK19+441.18271m组合模板24一般组合模板164.3施工人员配备表4-2各工区人员配备表部门工种（

12、职务）人数备注 (左线) (右线)小计管理人员工区主任1工区副主任2技术主管1值班技术员3每班1人，分三班专职安全员1专职质量员1机械管理维修员6物质管理员3每班1人，分三班小计18作业人员班长336每班1人，分三班防水工181836每班6人，分三班钢筋工181836每班6人，分三班木工121224每班4人，分三班砼工181836每班6人，分三班输送泵司机6612每班2人，分三班小计7575150合计1684.4施工机械配备表4-3 各工区施工机械配备序号名称规格型号数量（台）备注1衬砌台车12m2标准断面2砼输送泵HBT-8023电动空压机27m3P950E14交流电焊机BX1-50045钢

13、筋切割机TFC-M26钢筋弯曲机GUB-40-ED27钢筋调直机GT4-1028木工电锯床MJ10629木工刨床MB106D210防水板专用焊机411热风枪812捣固棒1213风镐03-1144.5工期进度安排4.5.1进度指标大部分暗挖区间主体采用12m台车二次衬砌，曲线段较小段采用9+3m台车衬砌，曲线较大段采用人工支模，衬砌每两天一组。12m台车进度指标1230/2=180m/月，9m台车指标930/2=135m/月。左线衬砌3台台车，右线4台，总共7台，其中5台12m长，两台9+3m组合成12m。台车衬砌准备期为5d，台车转场期5d，台车过站期2d(且必须满足砼拆模时间，不承重结构应达

14、到2.5Mpa)。组合模板人工衬砌段可与台车同步成提前衬砌，不占用总工期。4.5.2总工期及主要节点工期暗挖区间主体结构二次衬砌总工期184天，主要工序节点工期见表4-4。表4-4主要节点工期表序号任务名称工期开始时间完成时间1左线衬砌(DK16+957.8DK19+453.328(2499.248m)179d2009-05-062009-10-312盾构井向南衬砌准备（Z1#台车）5d2009-05-062009-05-103盾构井向南342.2m衬砌(Z1台车Y井下G井出)58d2009-05-112009-07-074台车调运至铺轨井并作向南衬砌准备2d2009-07-082009-07

15、-095铺轨井向南联络通道A向北衬砌（205.407m）(Z1台车G井下A井出)36d2009-07-102009-08-146联络通道A以南联络通道B以北588.635m衬砌(Z3#台车B井下)100d2009-06-172009-09-247联络通道B向南572.836m衬砌准备（Z2#台车B井下）5d2009-06-012009-06-058联络通道B以南572.836m衬砌(Z2台车B井下,C井出)96d2009-06-062009-09-099联络通道C以南衬砌385.2m衬砌准备（Z1#台车C井下，向南衬砌）5d2009-08-152009-08-1910联络通道C以南385.2m

16、衬砌(Z1#台车C井下，向南衬砌)66d2009-08-202009-10-2411联络通道D以南335.27m衬砌准备（Z2#台车D井下，Z3#台车D井下）3d2009-09-102009-09-1212联络通道D以南335.27m衬砌(Z2台车D井下，衬砌19天；Z3#台车D井下，衬砌37天)49d2009-09-132009-10-3113右线衬砌(DK17+034.13DK19+450)(2416.274m)184d2009-05-012009-10-3114盾构井向南衬砌准备5d2009-05-012009-05-0515盾构井以南111.87m衬砌(Y1台车Y井下G井出)20d20

17、09-07-042009-07-2316Y1#台车调运至铺轨井向南并做衬砌准备2d2009-07-242009-07-2517铺轨井向南联络通道A向北衬砌（356.95m）(Y1#台车G井下，A井出）60d2009-07-262009-09-2319联络通道A以南联络通道B以北以南585.6m衬砌准备(Y2台车B井下)5d2009-06-222009-06-2620联络通道A以南联络通道B以北以南585.6m衬砌(Y2台车B井下)98d2009-06-272009-10-0221联络通道B以南衬砌573.35m准备(Y3#台车B井下）5d2009-07-012009-07-0522联络通道B以

18、南573.35m衬砌(Y3#台车B井下)96d2009-07-062009-10-0923联络通道C以南385.8m衬砌准备(Y1#、Y2#台车C井下）2d2009-09-242009-09-2524联络通道C以南385.8m衬砌(Y1#、Y2#台车C井下)36d2009-09-262009-10-3125联络通道D以南332.9m衬砌准备(Y4#台车D井下）5d2009-08-142009-08-1826联络通道D以南332.9m衬砌(Y4台车D井下)56d2009-08-192009-10-13注：其中Y为义和庄，G为轨排井，Z1、2、3代表左线台车，Y1、2、3、4代表右线台车，各台车衬

19、砌根据实际情况动态调整。4.6材料计划主要材料计划见表4-5。表4-5 主要材料计划名称钢材（t）防水(m2)商品砼（m3）1.5厚EVA无纺布缓冲层C35防水混凝土，P10C20细石混凝土数量610798310.44123379.631016.91720.45、施工方案5.1二衬施工工艺流程本区间标准断面采用台车衬砌，曲线较大断面采用模板支架体系衬砌。标准断面二衬砼分两次施工，先施工仰拱砼，然后施工拱墙砼；曲线较大断面二衬砼分三次施工，先施工仰拱(底板)砼，再施工边墙砼、最后施工拱部砼。各作业面按初支基面处理、防水作业、钢筋绑扎、仰拱衬砌、边墙拱部衬砌、砼养护、二衬背后回填注浆，形成流水作业

20、线。二衬砼利用2台砼输送泵接力进行砼浇筑作业。标准断面二衬施工顺序：基面处理施做仰拱防水层施作细石砼保护层仰拱钢筋绑扎仰拱砼浇筑施做拱墙防水层拱墙钢筋绑扎台车就位、砼浇筑下一循环。标准断面二衬施工工艺流程图见图5-1。标准断面二衬施工步序图见图5-2。特殊断面及曲线较大断面采用模板支架体系衬砌。接缝凿毛、清理接口防水处理及铺设钢筋绑扎、焊接人工组合模板支设砼浇注。二次衬砌回填注浆施工准备清底、基面处理拱墙钢筋绑扎施工缝清理、止水带安装、防水板检查、模板台车就位、关堵头板拱墙砼浇筑12m（9m）/循环二次衬砌砼养护仰拱防水板铺设钢管头、钢筋头割除，欠挖部位处理、补喷砼防水板保护垫层施作底板钢筋绑

21、扎仰拱模板支立、止水带安装底板砼浇筑、养护拆模、养护施工缝凿毛拱墙防水板铺设图5-1 区间隧道标准断面二衬施工工艺流程图序号施工步序示意图文字说明1初期支护基面处理。2仰拱防水层及保护层施做。3绑扎仰拱结构钢筋，浇筑仰拱砼、养生。4拱墙防水层施做。5拱墙钢筋绑扎，衬砌台车就位，拱墙砼浇筑。图5-2 区间隧道标准断面二衬施工步序图5.2基面处理防水板铺设要求对初支砼面进行处理。（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆

22、抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L1/10，其中 D：相临两凸面间凹进去的最大深度；L：相临两凸面间的最短距离（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。（5）变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1:2.5防水水泥砂浆找平。（6）当仰拱初衬表面水量较大时,为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。5.3防水层铺设

23、1)区间隧道防水层设计为结构采用1.5mm厚的EVA防水板全包防水。区间隧道结构防水见图5-3、5-4。图5-3区间防水断面图图5-4区间分区防水断面图2)防水层施工工艺流程见图5-5。施工准备卷材质量检查1、超、欠挖处理2、基面处理3、工作台架及供电线路就位缓冲层铺设固定质量检查防水板悬挂铺粘焊接防水板搭接缝隙焊缝补强移工作台架结 束无纺布缓冲层塑料圆垫片铁垫片射钉卷材裁剪大幅预焊点粘固定洞外准备洞内准备图5-5 防水层施工工艺流程图3）铺设缓冲层（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉(或膨胀螺栓)、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定

24、点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80100cm；顶拱上的固定间距为5080cm；仰拱上的防水板固定间距为11.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。初支喷砼1.5mm厚EVA防水卷材金属衬垫热塑性圆衬垫400g/m无纺布找平层射钉2图5-6 EVA防水板及防水保护层固定方法示意图（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。4）铺设塑料防水板（1）铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可

25、能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝(即不得出现四层材料搭接部位)，仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。（2）防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。焊接时严禁焊穿防水板。（3）防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25MPa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降10

26、%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。图5-7 防水板搭接焊缝示意图（5）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，并采用塑料焊条补强焊缝，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水性。（6）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。（7）所有防水板甩槎均应超过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。甩槎过短会导致后期接槎无法操作。5）特殊部位的防水构造特殊部位主要包括施工缝、变形缝部位的防水。（1）施工缝防水构

27、造（见图5-8，5-9，5-10）所有施工缝均通过水泥基渗透结晶型材料和水膨胀嵌缝胶进行加强。涂刷优质水泥基渗透结晶型材料的施工技术要求将施工缝表面凿毛并将表面浮浆和杂物清除,用水冲刷并保持湿润无明水,涂刷优质水泥基渗透结晶型防水材料,用量1.5kg/m2,并及时浇灌砼。挤出型水膨胀嵌缝胶施工技术要求 a.水膨胀嵌缝胶应具有缓膨胀性能,属不定型产品,挤出后固化成型,成型后的宽度为1520mm,高度为812mm,采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面。 b.粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先进行处理,将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净,使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物、无积水。 c.嵌缝胶粘贴

28、完毕后,应尽量避免在施工过程中遇水,否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。对已遇水提前膨胀的嵌缝胶,在浇注混凝土前应及时更换。图5-8 侧墙(顶拱)施工缝防水构造图5-9 侧墙(顶拱)施工缝防水构造图5-10 变形缝与施工缝接口防水平面构造（2）变形缝防水构造区间与联络通道、风道、轨排井、人防段、两端车站及明挖区间接口处均设置变形缝其位置可相应调整，区间隧道变形缝为每60m一组，变形缝采用外贴式止水带、中埋式钢边橡胶止水带及聚硫密封胶加强防水。防水层通过变形缝达到分区防水的目的。变形缝宽度为20mm，其具体的防水做法如下：变形缝部位的防水层铺设完毕后，在变形缝部位的防水板表面热熔焊接宽度为

29、30cm的中孔型背贴式止水带。背贴式止水带采用热熔搭接焊接接头，应采用满焊，搭接宽度50mm，要求接头焊接严密，不透水。结构施工时，底板和拱墙采用35cm宽钢边橡胶止水带、30cm宽的背贴式止水带进行防水处理。同时在顶拱、侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒，便于对渗漏水及时引排。钢边橡胶止水带采用现场热硫化法接头，无法进行热硫化对接的部位也可采用机械接头对接。要求对接部位接缝严密、不透水。变形缝做法详见图5-11、5-12、5-13。图5-11结构侧墙、顶板变形缝防水图5-12结构仰拱变形缝防水图5-13变形缝预留凹槽构造外贴式之水带施工技术要求 a.采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止

30、水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，要求焊接部位牢固、密实、不透水。无法保证焊接质量时，应采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。 b.现场焊接止水带前，应取0.51.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15MPa，并维持该压力不少于15分钟，允许压力下降10%，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。 c.止水带的接头可采用现场热熔对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，必要时对接部位采用与止水带同材质的防水板进行加强，加强层长度10cm，骑缝与止水带齿条满焊，焊接应严密、可靠。止水带也可采用现场搭

31、接焊接，搭接宽度不应小于50mm，搭接部位应满焊（包括齿条搭接部位）。图5-14变形缝背贴止水带图5-15变形缝外贴式止水带与防水板连接中埋式止水带施工技术要求 a.止水带采用铁丝固定在结构钢筋上,固定间距40cm。要求固定牢固可靠,避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土中的高度。 b.结构厚度不大于50cm时,止水带设置在结构衬砌中线位置处,止水带两侧结构厚度差不得大于1cm。止水带的纵向中心线与变形缝中线应对齐，两者距离误差不得大于1cm；结构厚度大于50cm时,止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在2530cm即可,便于后期对止水带的维修处理。 c.浇筑和振捣施工缝部位的混

32、凝土时,应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。 d.止水带部位的混凝土必须充分振捣,保证止水带与混凝土咬合密实,这是止水带发挥止水作用的关键。振捣时严禁振捣棒触及止水带。 e.止水带在转角处的转弯半径不小于20cm。图5-16变形缝中埋止水带（3）阴阳角部位处理及保护层施作仰拱防水板铺设完毕后应及时施做保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2无纺布，然后浇筑7cm厚的C20细石混凝土。并在结构阴阳角的部分，用水泥砂浆抹出5050圆倒角，增设防水加强层。具体见图5-17图5-17 阴阳角部位处理6) 防水层的检查（1）防水板质量检查方法防水板的质量检

33、查可采用下表所示的检查方法。表5-1防水板质量检查方法检查方法检查内容适用范围直观检查(1)用手托起塑料防水板，看其是否与喷射砼面层密贴；(2)看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；(3)看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；(4)外露的锚固点(钉子)是否有塑料片覆盖。一般防水要求的工程焊缝检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)每铺设2030延米，剪开焊缝23处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。有较高防水要求的工程漏水检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)焊缝采用双焊缝，进行水(气)压试验，看其有无漏水(气)现象。有特殊防水要求的工程（2）防水板铺设质

34、量标准a、固定点间距固定点间距应符合设计要求。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80100cm；顶拱上的固定间距为5080cm；仰拱上的防水板固定间距为11.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。b、与基面密贴在拱部用手托起EVA防水板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。c、焊接质量防水板焊缝宽度10mm，搭接宽度100mm，焊接应平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。进行充气检查时，充气压力为0.25Mpa，稳定时间15min，允许压力下降10%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。d、1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。7) 防水层

35、的防护措施防水层防护的好坏关系到防水工程的成败，任何一个细小的破坏都有可能导致工程漏水。因此切实加强防水层的防护工作是防水工程的重点。(1)施工前防水板的防护防水板合格品入库后，防护工作即已展开：防水板应摆放整齐，挂标识牌并注明进货日期数量。防水板摆放区除严禁烟火外，还必须注意防潮、防污染。防水板应轻拿轻放，不许抛掷。严禁人为破坏，一经发现必须严厉处理。(2)施工中防水板的防护因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中应注意：施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火。严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，加强现场管理。

36、施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料。仰拱(底板)防水层做好后应及时施做C20细石砼保护层，并尽快浇筑二衬砼仰拱。一旦发现防水板损坏应立即修补或更换。(3)施工后防水板的防护防水层铺设后至做保护层或浇二衬砼期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。绑扎钢筋时，防水层表面放置薄木板，钢筋预留端头套塑料帽防止刮破防水板。钢筋连接或使用电焊时，用石棉水泥板进行遮挡，避免烧伤、刮破防水板；砼浇筑时若使用振动棒，振动棒不得离防水层太近。8）注意事项（1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。（2）手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。（3）钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破

37、防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。（4）仰拱防水层铺设完毕后，应注意作好保护工作，避免人为破坏防水层。（5）振捣时的振捣棒严禁触及防水层。（6）当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。5.4 钢筋绑扎 本区间隧道钢筋分仰拱(底板)、拱墙两次绑扎。（1）技术要求钢筋接头：钢筋主筋接头采用

38、焊接，焊接接头的类型及质量应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的要求。钢筋接头位置原则上尽量选择在受压区或受拉区弯矩较小处，受力钢筋接头位置应相互错开35d，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50%。分布筋直径小于20时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度43d，接头错开50%。钢筋的焊接与绑扎应满足防迷流的要求。主体结构受拉钢筋锚固长度应满足：HPB235钢筋为21d，HRB335钢筋为26d或29d（钢筋直径大于25mm），受压钢筋锚固长度可取受拉钢筋锚固长度的0.7倍；（2）施工准备技术人员做到熟悉图纸、规范，及时进行各项技术质量标准交底。对成品钢筋的钢号、直径

39、、形状、尺寸、数量等是否与图纸、交底相符。如有错漏，及时纠正。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具(如钢筋钩、带扳口的撬棍)等，绑扎架等。在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。（3）钢筋加工有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作。设专人负责。钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。特殊部位的钢筋须放大样。（4）钢筋在加工弯之前调直，须符合下列规定。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都清除干净。钢筋调直，无局部折曲。加工后的钢筋表面不应有

40、削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定：a.弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径r不小于钢筋直径的10倍(光圆)或12倍(螺纹)。b.筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的5倍。钢筋加工允许偏差不超过下表规定。项 目允许偏差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起钢筋弯起点位置0弯起高度-10弯起角度20钢筋宽度10箍筋宽和高+5 -10表5-2 钢筋加工允许偏差(mm)（5） 钢筋连接及安装根据相关规范，保证高质量的连接接头，加快施工进度，可根据钢筋的不同直径、不同部位而

41、采用人工绑扎和焊接相结合来施工，具体如下：二衬主筋连接形式为焊接连接，分布筋为搭接绑扎连接，绑扎长度不小于35d，搭接接头错开距离不小于35d。绑扎接头受拉区不超过25%，或按设计要求施做。钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。钢筋安装位置应符合设计要求。误差应符合下表规定。表5-3 钢筋绑扎位置允许偏差值(mm)项 目允许偏差箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起位移10受力钢筋保护层5绑扎钢筋尽量减少现场焊接，焊接时应在防水板上面加垫木板或石棉板隔热层，以免防水板被烧坏；钢筋与模板间应设置足够数量和强度的砼垫块，以确保钢筋的保护层厚度(主筋净保护层

42、35mm)。（6） 二衬钢筋支撑与净空控制二衬钢筋绑扎前检查同步里程、中线、标高，钢筋绑扎时必须严格控制尺寸，避免侵入净空。（7） 施工顺序：仰拱(底板)防水板垫层保护层施做完毕仰拱(底板)钢筋绑扎仰拱砼浇筑、拱墙防水层施做完毕边墙、拱部钢筋绑扎。（8） 钢筋连接及安装工艺a、仰拱(底板)钢筋绑扎前仰拱(底板)基面放出结构中线，每5m放一中线点。b、仰拱(底板)基面放出仰拱(底板)钢筋同步控制线。c、按设计尺寸绑扎钢筋。d、钢筋架设时保证足够的保护层厚度，不得紧贴防水板。e、绑扎好的钢筋上面架设便道，严禁踩踏成型钢筋。f、成型钢筋注意保护，防止脱模剂等油脂或杂物污染钢筋。5.5 模板架立（1）组合模板支撑体系区间隧道曲线段较大段二衬采用人工组合模板的立模方法，梳型木采用I14工字钢，钢模板为可调半径钢模板1500(纵长)1200(弧长)85(宽)mm。人工支架与工字钢梳型木间加设100100mm方木(纵向主楞)。施工工艺及技术要求：安装模板前，首先检查模板的表面光滑程度，是否涂刷脱模剂，表面是否整修，平整度是否满足砼表面质量要求，不合格的模板坚决不用。严格按测量定位立模，按测量组放出标高、中线、里程来控制模板。支架架立时，除按图示间距布置外，尚应设置剪刀撑，以确保支架体系稳定性；模板U形卡、L形插销、拉杆螺栓等必须安装牢固，防止变形。拆