和平路高架工程施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流和平路高架工程施工方案.精品文档.目 录第一章 施工方案概述61.1 编制说明61.2 编制依据6第二章 工程概况7第三章 工程管理目标73.1 质量方面73.2 安全方面73.3 文明环保73.4 工期目标73.5 工程回访和服务目标7第四章 施工重点、难点及对策84.1 详图转化84.2 钢梁线型变化大、分段多、单段重量较大84.3 冬季施工84.4 现场拼装施工难度大8第五章 施工总体部署85.1施工组织机构85.2制作、安装主要设备95.2.1 主要设备95.2.2 钢结构施工计量器具、仪器115.3劳动力资源配置115.3.1 制作

2、、运输人员115.3.2 现场测量、组焊、拼装、吊装人员125.4 钢结构工程施工生产物资准备125.4.1 物资采购及进厂检工作流程表135.4.2 进度计划及工期保证措施14第六章 专业施工方案146.1钢结构制作方案146.1.1钢桥箱梁工厂内制作146.1.1.1钢材预处理及车间底漆156.1.1.2 放样及下料166.1.1.3 零件矫正176.1.1.4 部件组装186.1.1.5 腹板装配196.1.1.6 顶底板装配206.1.1.7横隔板装配226.1.1.8 横隔板焊接226.1.1.9 腹板焊接236.1.1.10 上下盖板单元的U型筋焊接236.1.1.11 焊后矫正2

3、36.1.1.12 钢箱梁组装246.1.1.13 钢箱梁工艺段的焊接276.1.1.14 钢桥工艺段焊后拼装286.1.1.15 箱梁出厂前的二次除锈及涂装296.1.1.16钢箱梁外表面喷铝306.1.1.17箱梁标识306.1.2 辅助塔结构厂内制作306.1.2.1 计划排料306.1.2.2下料切割316.1.2.3侧板、隔板下料326.1.2.4接板焊接326.1.2.5辅助塔拼装326.1.2.6辅助塔焊接32(1)拼接的焊接顺序32(2)箱型结构纵向角焊缝的焊接顺序32(3) 钢塔端口加固33(4)焊接变形控制33(5)焊后校正、检查336.2 运输方案346.2.1 钢箱梁的

4、运输346.2.2 辅助塔运输346.3 现场安装346.3.1 钢梁的现场安装346.3.1.1 梁段吊装与桥体焊接35（1）焊前支撑防护36（2）焊接预热及焊接层间温度保证措施36（3）焊后保温376.3.2 工地涂装37（1） 二次除锈37（2）清洁37（3）涂装386.3.3 辅助塔及辅助索的安装386.3.3.2 钢塔焊接完成后挂索和张拉386.3.4 合拢段的安装396.3.5钢梁吊装过程的监测396.3.6 焊接质量保证措施406.3.7 辅助塔节现场安装41第七章 冬季施工措施417.1冬季施工用材料417.2钢结构的冬季吊装417.3钢结构的冬季焊接施工42第八章 质量保证措

5、施438.1 质量目标438.2 质量保证体系及质量职责438.3 建立项目质量保证体系438.4 质量职责分配448.5 项目质量计划458.6 质量职责468.7 质量保证措施468.7.1 质量控制和保证的指导原则468.7.2 质量管理程序478.7.3 施工质量预控488.7.4 物资采购质量保证488.7.5 技术保障措施488.7.5.1 分阶段编制施工方案和技术交底488.7.5.2 工程技术资料的管理488.7.6 成品保护措施498.7.7 实施有效手段，创过程精品50第九章 焊接检测519.1 焊缝外观检查519.2 焊缝内部质量的无损探伤检验519.3 焊接试验要求52

6、9.3.1 试验设计原则529.3.2 试件取样529.3.3 破坏性试验项目529.3.4 再次焊接和再次试验53第十章 安全技术措施5310.1 安全管理体系5310.1.1 安全管理方针5310.1.2 安全管理目标5310.1.3 安全保证体系5310.1.4 安全生产责任制5310.1.5 安全管理制度5410.2 安全管理5410.2.1 安全巡视5410.2.2 安全报告5510.2.3 安全分析会5510.3 安全生产具体措施5510.3.1 现场安全5510.3.2 构件起吊与落位5510.3.3 吊车安全技术措施5510.3.4 构件吊装5610.3.5 用电安全5610.

7、3.6 氧气、乙炔使用安全5710.4 卫生和急救措施5710.5 消防保证措施5710.5.1 消防领导小组职责5710.5.2 消防保证措施5810.5.3 文明施工管理组织与目标5810.6 文明施工保证措施5910.6.1 文明施工责任区制度5910.6.2 工完场清制度5910.7 文明施工检查措施5910.8 成品保护5910.8.1 成立成品保护管理组5910.8.2 成品保护措施59第一章 施工方案概述1.1 编制说明本施工方案根据招标文件和图纸资料编写，编制过程中尽量充分理解设计的意图、业主的要求，在施工方法和施工工艺上力求采用国内外先进的施工管理及施工技术成果，采取有效的组

8、织措施，创出一流的质量和最优的工期来完成这项工程，旨在充分体现我公司的建设水平，同时为业主创造最大可能的经济效益和社会效益，也为我公司争创声誉。为了保证按期完成工程，本公司将制定严密的制作及安装计划。根据本工程的土建、钢结构、给排水及电气照明、设备安装交叉施工较多的特点，在结构施工阶段，通过科学安排各部分结构施工顺序，使现场施工场地满足结构穿插作业的要求。钢结构件全部为工厂加工成品后现场吊装，须分段运输至现场进行吊装和焊接。因此现场施工主要考虑结构安装阶段投入充足的资源和细化的管理及合理的安装顺序，以确保施工的质量和工期要求。整个标段的施工将分别划分成六个小流水段进行作业，以便于大型吊装机械的

9、合理使用和实现多作业面的同步施工。我公司的优势在于核心技术、卓越管理和服务精神，努力将“专业化、职业化”的管理运用到本工程，期待为业主不断提供高品质、全方位、职业化的工程建造服务。1.2 编制依据1.2.1 石家庄市和平路高架工程设计图纸。1.2.2石家庄市和平路高架工程施工组织总设计。1.2.3石家庄市和平路高架工程工程施工总承包招标文件1.2.4 桥梁建筑钢结构相关标准1）.路钢桥制造规范（TBT2012-98）2）.公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）3）.钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）4）.桥梁用钢结构（GB/T714-2000）5）.公路桥涵钢结构及木

10、结构设计规范（JTJ025-86）6）.路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）7）.涵地基与基础设计规范（JTJ024-85）8）.结构设计规范（GB50017-2003）9）.气体保护焊用低碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-1995）10）.合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470-90）11）.焊、气保焊、手工电弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB985-88）12）.合金钢焊条（GB5118-1995）13）.作熔化焊工艺评定（JB/T6963-93）14）.工程测量规程（GB50026-83）15）.建筑变形测量规程（JGJ/T97）第二章 工程概况本工程位于石家庄市北面的原有和平路上

11、，跨越京广铁路线，采用两跨钢结构连续钢箱梁，设计墩号为P84#86#，跨径布置为64.22+64.232m，桥梁总长度为128.452。桥梁结构设计为单箱多室钢箱梁，单箱顶宽为25.5m，底宽18.218.916m，支点处梁高3m，跨中梁高2.5m，板材选用Q345Qd，最大板厚为80mm。桥梁位于平曲线内，桥面横坡自单向坡3%变化至双向坡1.5%。为满足结构转体施工及使用阶段受力和变形的需要，还增设了辅助塔。塔截面尺寸为4000x2000x25x12，塔高14500mm，由一对索和箱梁连接。第三章 工程管理目标3.1 质量方面 本工程质量目标是优良并获国家钢结构金奖，为此，我们从合同交底开始

12、，建立了一套成熟的质保措施，确保工程达到总包和业主的要求。3.2 安全方面 本工程杜绝重大伤亡、火灾和人员中毒事件发生，轻伤应控制在千分之三以内，并建立安全管理委员会，对安全施工、生产消防、保卫，开展相应的管理工作。3.3 文明环保 创建安全文明工地，建立环境保护体系，尤其是加强对施工区域铁路工区的文明环保措施，建立现场文明施工和环境保护例会制度。3.4 工期目标 结合本工程特点，本着精心组织、精心施工，为业主提供满意服务的原则，在确保工程质量前提下，制定工期目标如下：计划开工日期2008年11月20日，竣工日期2009年4月30日。3.5 工程回访和服务目标我公司承诺，对工程质量总体负责，严

13、格履行保修承诺，定期回访，预防并及时采取措施，解决可能出现的质量问题，确保工程安全使用，正常运行，用户满意。第四章 施工重点、难点及对策4.1 详图转化由于84号墩至86号墩间钢箱梁为曲线线型，钢梁顶板由单坡向双坡转换，同时箱梁横隔板布置复杂，使得钢梁在进行加工图转换时要认真理解设计意图，做到设计和工艺性完美结合。按照现场构件吊装能力和运输能力情况等综合考虑，将128.452米钢箱梁大桥分为55段。详图转化中针对钢箱梁结构复杂、焊缝交错和焊接收缩量大的特点，再结合钢桥预起拱值和焊接收缩余量，我们利用CAD采用计算机实体放样，确定各零、部件尺寸，确保生产制作精确和现场顺利安装。4.2 钢梁线型变

14、化大、分段多、单段重量较大钢箱梁为平面曲线线型、变截面高度，工厂制作时，采取整体放样组装，既要考虑其拼装焊接所产生的收缩余量，还要考虑桥面的预起拱。受运输道路通过性和现场吊装能力限制，钢箱梁每段重量在45吨左右。由于梁体焊缝密集焊接收缩量大，钢梁焊接过程中通过增加焊接翻转频率调整焊接次序，以减少焊接变形和焊接应力。为了避免构件在吊装过程装发生扭曲和冲击，制作翻转工装，以保证焊接过程中方便构件翻转，最大限度控制变形。4.3 冬季施工冬季施工，环境湿度较大，温度低，尤其是焊接Q345qD厚板，易产生大的焊接应力和焊接变形，影响构件的外形尺寸及结构机械性能，厚板焊接工艺不当还会造成焊接裂纹及层状撕裂

15、等缺陷。为保证构件具有良好的焊接接头性能和正确的几何尺寸，我们从焊材的选用、材料的烘焙和储存、预热和层间温度、焊接顺序、厚板焊接裂纹和层状撕裂的控制、厚板焊接变形和焊接收缩的控制、焊后热处理的控制及现场施工措施等环节编制严格的工艺，确保焊接一次合格率达98%以上。4.4 现场拼装施工难度大 由于施工场地狭小交通拥挤，构件存放、运输及吊装难度较大，对此我司发挥本地企业的优势，做到构件即装、即运，同时积极协调当地道路交通管理部门，确保运输畅通。构件整体平转受周围建筑物影响较大，且是在线通车铁路施工，要求平转过程必须做到安全、精确、快捷。对此，我们从拼装精度的控制到平转过程的计算机控制，做到每个环节

16、严密精确，确保过程的顺畅。第五章 施工总体部署5.1施工组织机构钢结构工程施工组织机构图5.2制作、安装主要设备 5.2.1 主要设备设备清单 设备清单序号设备名称型号生产厂家数量1半门式起重机3T*9.5M科尼起重82葫芦门式起重机3T-9.35M-3.6M科尼起重23电动单梁起重机5T*22.5M科尼起重94电动桥式起重机10T*22.5M科尼起重55电动桥式起重机16T*22.5M科尼起重116电动桥式起重机32/5T*22.5M科尼起重27龙门架起重机16T-24M-8M科尼起重28汽车起重机12T徐州起重机厂19剪板机Q11-16*2500沈阳冲剪机床厂110剪板机Q11-13*25

17、00上海冲剪机床厂111端面铣床DX1215无锡市阳通机械设备有限公司112端面铣床JXX350浙江精工科技股份有限公司113摇臂钻床Z3080A桂林第二机床厂114数控龙门钻床双工作台PD16山东法因数控机械有限公司115SW21250型三维数控钻床SW21250山东法因数控机械有限公司116磁座钻机100上海得喜机械科技有限公司117双立柱转角带锯机BS1250山东法因数控机械有限公司118双立柱转角带锯机BS750山东法因数控机械有限公司119数控/多头直条气割机SQG-4000成都焊研威达自动焊接设备有限公司220数控火焰切割机4000L无锡市阳通机械设备有限公司121直条火焰切割机C

18、G1-4000A无锡市阳通机械设备有限公司222半自动气割机CG1-30上海建设焊割机具厂123半自动切割机CG1-80上海华威焊割机械有限公司124辊道通过式抛丸清理机Q6910B青岛黄河铸造机械厂225液压矫正机YJZ-80B无锡洲翔成套焊接设备有限公司126移动式翻转机YF1820无锡市阳通机械设备有限公司227交流弧焊机BX3-500-2上海沪工电焊机制造有限公司2428交流弧焊机BX1-315北京联合汇力焊接技术有限公司3429CO2气体保护焊机OTC CPXC-500牡丹江欧地希焊接有限公司4530直流电焊机ZX5-600唐山烁宝焊接设备有限公司1231多功能埋弧焊ZD5(L)-1

19、250成都焊研威达自动焊接设备有限公司332多功能埋弧焊MZ(H)-1250成都振中电焊机厂133电弧螺柱焊机RSN2-2500ZX成都斯达物焊接研究所134自动埋弧焊机MZ-1250广州市长胜焊接设备实业有限公司135悬臂式电渣焊机XD-12无锡市阳通机械设备有限公司236悬臂式双弧双丝CO2焊机JZQ150浙江精工科技股份有限公司237悬臂式双弧双丝埋弧焊焊机JZM150浙江精工科技股份有限公司138液压穿心千斤顶LSD10000-400千斤顶339液压穿心千斤顶LSD2000-200千斤顶柳州欧维姆工程有限公司440液压泵站LSDB105提升泵站柳州欧维姆工程有限公司141液压泵站ZLD

20、B105提升泵站柳州欧维姆工程有限公司142主控台LSDKC-16型控制台柳州欧维姆工程有限公司243阀体柜FSF50阀体柜柳州欧维姆工程有限公司144液压穿心千斤顶YCW250-200柳州欧维姆工程有限公司445油泵ZB4/500高压油泵柳州欧维姆工程有限公司446履带式起重机 75吨47平板拖车100吨/12米拖板48炮车60吨/30米拖架 5.2.2 钢结构施工计量器具、仪器序号设备/机具名称规格型号数量备注1超声波探伤仪TS2028C1台2焊缝量规KHB455把3全站仪Leical+lppml型2台4伽玛射线探伤仪同位素铱192 1台5电子经纬仪TE6型2台6水准仪索佳SDL301台7

21、钢盘尺100米/ 20米2把/4把8盒尺10米/5米各5把9板尺1米4把10直角尺250*500mm6把11水平尺600mm2把12塔尺5M1把13线坠250g/500g各4个5.3劳动力资源配置5.3.1 制作、运输人员工 种人数工作内容数控切割16板材下料组立12箱形腹盖板与隔板的组对剪板18构件下料铆工32放样、盖板煨弯、组对点焊定位构件组对焊工36CO2气体保护焊焊接起重工6材料倒运、构件翻转倒运工6厂内材料倒运、存储、构件编号除锈刷漆15构件倒运、除锈、涂装大件运输12成品构件入库存放，发车记录合计1535.3.2 现场测量、组焊、拼装、吊装人员工 种人数工作内容测量工5测量放线安全

22、员1对现场的安全问题进行防范和处理气割工8小件下料、现场切割装配铆工28现场拼装、构件修整焊工32现场焊接起重工6构件吊装、翻转信号工2对起重工的统一指挥维修电工1现场的电力维护辅助工5现场的应急工作油漆工3对擦伤、现场焊接的部位进行补漆合计915.4 钢结构工程施工生产物资准备5.4.1 物资采购及进厂检工作流程表钢材原材料进场检查、验收流程焊接材料型钢材料原材料运抵工厂仓库钢板材料核对质保书核对质保书核对质保书检查外表面质量检查外表面质量抽查焊材实物质量抽查断面及长度抽查长、宽厚清点重量清点根数计算重量清点数量计算重量材料复验住厂监理认可审批后，投入施工书面汇总报总包检查外包装质量入库分规

23、格堆放入库分规格堆放入库分规格堆放5.4.2 进度计划及工期保证措施5.4.2.1 建立完善的计划保证体系 计划保证体系由总控计划和分阶段计划组成，计划落实中明确关键线路和实施线路，制定保证措施。5.4.2.2 加强计划的检查和适时调整，实施严格的奖罚制度。5.4.2.3 提供及时准确的技术工艺保障，做到“方案可行，样板引路”，组织针对性的工艺方案和技术交底，加强生产施工中的流水作业，合理安排施工工序。5.4.2.4 确保合理的资源配置和资金保障，施工前对工程各阶段进行充分的分拆和准备，从人、材、机和资金上做到充足的储备。确保计划实施过程中的及时投入。见后面附表1 工程施工工期安排表第六章 专

24、业施工方案6.1钢结构制作方案6.1.1钢桥箱梁工厂内制作 钢桥箱梁位于84#86#墩间，全跨钢箱桥段共计长度128.452米，桥面宽度25.5米，桥梁结构设计为单箱多室钢箱梁，箱梁顶宽为25.5m，底宽18.218.916m，支点处梁高3m，跨中梁高2.5m，板材选用Q345Qd，最大板厚为80mm。钢箱梁在工厂内分工艺段制作，整体预拼装后运往施工现场。根据车间制作能力、运输能力及现场支点位置，钢桥分为55段，见附图1钢箱梁分段图；附表2钢箱梁分段编号及重量明细首先组织相关人员和部门进行钢箱梁设计交底，并组织各作业层对相关制作标准、规范、设计文件的学习，开展施工详图的转化工作及工艺技术准备。

25、技术交底施工详图转化工艺方案编写焊接试验及工艺评定专业工具准备材料预算编写材料采购材料复验及入库建立质量保证体系质量管理计划编写质检专用器具检验及准备质检作业指导书编写为确保钢桥箱体的制作质量、提高加工生产效率，钢桥箱体连续组装，分工艺段进行厂内焊接后再进行全桥工艺段间的预拼装，通过厂内完善的检测手段和良好的工作环境为钢桥的制作质量提供保证，减少现场安装对施工工作面的占用时间。厂内生产加工工艺流程图：专用胎具上焊接检查材料预处理喷涂车间底漆放样及下料零件矫正横隔板组装腹板组装U型筋制作焊接专用胎具上焊接U型筋与上下盖板组装矫型钢桥组装矫型矫型检查检查修补矫型探伤及检查工艺段单元焊接完成定位焊的

26、工艺段间定位装置焊接焊后工艺段重新组拼工艺段间接口部位矫正二次除锈及涂装按工艺段编号发运焊接吊装耳板6.1.1.1钢材预处理及车间底漆所有钢材在完成进厂检验后进行原材的抛丸除锈和车间底漆的喷涂。（钢桥桥面除外）车间底漆涂装工艺流程：6.1.1.2 放样及下料钢桥箱体材料主要为Q345qd，其顶板最大板厚为28mm，底板最大板厚为28mm，腹板最大板厚为20mm。钢箱梁段结构复杂，焊缝密集，焊后的变形、收缩大，因此在板块的放样时要充分考虑各焊缝的焊接收缩量，板件放样全部采用计算机按1:1比例放样，放样尺寸包含焊接收缩量和切割烧损量。零件按照放样尺寸进行下料切割，对于板厚12mm的板件使用剪板机下

27、料，剪切边必须采用砂轮打磨掉切割面，毛刺，但主要受力部位构件严禁采用剪切下料。对于板厚12mm的板件使用数控或半自动小车下料，手工切割仅适用于次要零件和切割后加工的零部件，切割质量要求参见表6.1.1.2-1及表6.1.1.2-2。板件拼焊的坡口应在下料时同步切出。 切割表面质量要求 表6.1.1.2-1项 目等 级12备注表面粗糙度Ra25m50m按GB1031-83用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm 箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表6.1.1.2-2简 图项 目允许偏差（mm）名称范围盖板

28、周边长度+2.0，-1.0宽度+2.0， 0腹板周边长度+2.0，-1.0宽度隔板周边宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度缺口定位尺寸b+2.0h0纵肋与横肋按工艺文件高h1（长l）0.5（0，-2.0）缺口定位尺寸h200.2注：腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配置。6.1.1.3 零件矫正切料后的零件对变形的部分需进行矫正，当环境温度低于-16时，碳素钢不宜冷矫正；低于-12时，低合金钢不宜冷矫正。热矫正时，温度应控制在600800之间，矫正后缓冷，不得用水急冷。零件矫正偏差表见表6.1.1.3-1： 零件矫正允许偏差 表6.1.1.3-1项 目允许偏差（mm）钢板平面

29、度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢腹板平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度连接部位0.5其余1.0注：角度不得大于90。6.1.1.4 部件组装完成板件矫正和检验后，进行各部组装，各部件组装应设置专用平台和装配胎具，组装的零部件点焊应先用与焊接同等的焊丝或焊条，定位焊缝长度一般控制在4060mm，间距400600mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度的1/2。部件组装尺寸偏差表见表6.1.1.4-1： 杆件组装允许偏差 表6.1.1.4-1简 图项 目允许偏差（mm）对接高低差t2

30、51.0t250.5对接间隙b+1.0组装间隙0.5纵横梁高度h+1.50板梁高度h h2m+2.00h2m+4.00盖板倾斜0.5板梁，纵、横梁加紧肋间距s有横向联结1.0无横向联结3.0板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度1.0磨光顶紧局部缝隙0.26.1.1.5 腹板装配为保证组装板单元的纵筋间距一致性，纵筋装配时在专用胎架上进行组装。见下图：装配平台应设置基准边，作为腹板放置定位基准线。同时纵筋板在腹板上的划线及定位也以基准边为基准。6.1.1.6 顶底板装配 顶底板上U型肋装配前应检查其U型断面尺寸偏差，两侧板的角度偏差应小于2度，当偏差较大时，应先进行U型肋整形后再进行U型肋与顶底板

31、的装配。 U型肋与顶底板装配时，应严格控制U型肋中心线间距偏差，相邻U型肋中心线偏差应小于2mm，单块顶底板上的任意两条U型肋中心偏差应小于4mm。6.1.1.7横隔板装配6.1.1.8 横隔板焊接横隔板在装配完成后进行其开孔补强板及筋板的焊接。内圆补强板采用对称位置布置焊工，并采用分段跳焊的方法进行焊接，减少补强板焊接时，由于集中受热而产生较大的焊接残余应力，引起横隔板的翘曲变形。同时先焊接的一侧焊缝在完成一遍焊接后翻转焊接背侧焊缝，背侧焊缝焊完后再翻转焊接先焊侧焊缝。6.1.1.9 腹板焊接钢箱梁腹板焊接主要是进行腹板上纵向加强筋扁钢的焊接。当扁钢在腹板两侧对称布置时，可将腹板呈竖立状态放

32、置，两侧焊工对称分布实施焊接。一般扁钢先焊侧可在装配时设置一个预变形角，以抵消角焊缝引起的变形。当腹板上扁钢布置为单侧布置时，为抵消焊接扁钢引起腹板的角变形，应将腹板整块固定在专用弧形转胎上进行焊接， 其纵筋的焊接由两名焊工在筋板两侧同时进行，要求焊接电流速度相同。焊接采用从筋板中心向两侧分段跳焊。6.1.1.10 上下盖板单元的U型筋焊接由于上下盖板的U型筋为盖板的单侧布置，焊后将引起盖板的角变形，因此需设置专用焊接胎架，将盖板固定于胎架上，施于一定角度的预变形，后进行焊接，焊接次序依然为先焊中间U型筋与盖板的焊缝，焊接由中心向两侧跳焊。焊接过程均为两名焊工对称布置，同规范焊接。6.1.1.

33、11 焊后矫正焊后矫正以火焰校正为主，加热温度控制在600800之间，缓慢冷却，不允许加水急冷。6.1.1.12 钢箱梁组装钢箱梁的组装在专用胎架上进行，以胎架为外胎，腹板、横隔板为内胎进行箱梁的整体组装。组装时应严格控制箱口尺寸，腹板中心线位置以保证箱梁段间接口的准确和焊缝质量及板件的受力。钢箱梁的装配流程图：拼装胎架在厂房内采用H600600型钢搭设，平台高度为400。平台各支撑点相应标高与设计标高偏差值小于2。平台基准轴线为轴线A和轴线B，基准轴线垂直度偏差应小于2。轴线A、B为两条交叉的垂直轴线作梁体各腹板及隔板定位基准线。梁的腹板及隔板装配线放线时应考虑组焊后的收缩量，在线距间加入收

34、缩补偿量。每道腹板位置收缩量1.5-2mm，钢梁采用厂内整体拼装，地胎长度按平转段的全长设置，组装顺序从桥的中心向两侧进行，箱梁组装的同时安装辅助桁架。 钢箱梁厂内装配平台钢梁组装应控制和解决的问题主要有：a. 箱梁焊接应力最小化：各个单元部件在总装前分别完成零件的装配焊接，从而减少组装成整体后的整体结构的焊接应力。使拼装部件最大化，拼装后的焊缝最少化。b. 钢箱节长度控制：通过下料节段预留焊接收缩量，对焊后长度变化提供余量。同时在组装前对每段的长度进行测量记录，在完成单节焊接后进行测试，并对照两记录的差值。c. 钢梁的线型控制：在钢梁拼装胎架设置时，将梁的整体预起拱值按照计算设定，使钢梁的组

35、装定位节段实现预制拱度，并通过组装后的定位耳板将拱度锁定。同时。为保证工艺段的刚度，在钢桥横向分段中，中间三段要增设临时桁架腹杆进行加固处理。d. 地样中对桥体横坡的实现、布点方法：计算机放实样，沿桥纵向，每隔1米，取一点，沿桥横截面方向，每个腹板及辅助桁架腹杆处取点，由计算机放样计算出各点坡度值来控制桥体横坡变化。e. 钢桥竖向曲线+预起拱值+分段后拼装时挠曲值的布点及实现方法：利用计算机放样计算，在纵桥向将这三条曲线叠加，与桥体横坡的各个布点处在加上坡度变化值，在腹板及横隔板下料前，将各点数值叠加，确定零件下料尺寸，最终实现桥型空间曲线。f. 桥梁腹板垂直度控制及隔板装配方法：钢箱梁组装偏

36、差表见：箱形梁组装允许偏差值（mm）简 图项 目允许偏差箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b箱形梁高度hh2m+2.00h2m+4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0箱梁装配顺序由于此桥线型的复杂性，要求桥上每块拼装部件均应独立编号，并标记清楚顶底板方向，以使装配时的部件做到对号入座。. 1）吊装箱梁底板、腹板及横隔板以基准线A、B为定位轴线吊装底板，将胎架上的腹板和横隔板定位线引至底板，然后吊装腹板和横隔板。为增加钢梁工艺段的刚性，同时将工艺腹板吊装上去。 2）腹板、横隔板与底板的间隙控制箱梁的横隔板及腹板是箱梁定位的内胎，隔板和腹板装配位

37、置与其轴线定位偏差应小于1mm。装配时为保证整体焊接质量应严格控制腹板、隔板及盖板间焊缝坡口及间隙。3）钢箱梁分段后，*GL（35）工艺段中只有一个腹板，为增加工艺段的刚度，设置临时桁架腹板，设置的位置和形式如下： 4）吊装上盖板。将各工艺段间安装定位耳板，按钢梁编号标记清楚，吊下地胎。6.1.1.13 钢箱梁工艺段的焊接箱梁在胎架的拼装完成后吊至焊接平台进行其内部隔板与腹板及盖板的焊接，内隔板及腹板的焊接顺序遵照从中心向两侧、先对接焊后角焊缝、先熔透焊后非熔透焊的焊接次序。即从中心向两侧先焊接隔板与腹板全熔透焊缝，再焊接腹板与顶、底板全熔透焊缝，最后焊接隔板与顶底板角焊缝。由于工厂内制作构件

38、可采用翻装机进行翻转，因此箱梁焊缝将尽可能采用平角焊或平焊状态进行焊接，以提高焊接工效和焊缝成形。为便于焊后箱梁重新预拼装时，腹、盖板及隔板间对口的调整，箱体两端口处各200mm范围内的焊缝暂不焊接，待现场拼装时焊接。完成焊接的工艺段，进行检验和矫正，矫正允许偏差值参见下表。箱形梁矫正允许偏差简 图项 目允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度有孔部位1.0其余部位3.0隔板弯曲f横向纵向2.0腹板平面度横向有孔部位2.0纵向盖板平面度有孔部位2.0横向纵向4m范围4.0 6.1.1.14 钢桥工艺段焊后拼装焊后的钢梁段在完成焊缝检测及单节箱体尺寸检查后进行各工艺段的出厂前预拼装。出厂前预拼装应按照

39、现场安装工艺进行组拼，以检查各相关工艺段之间拼装接口的装配精确和坡度、拱度值的匹配。对腹、盖板及隔板对接口进行重新组对和定位，并完成其各自剩余焊缝的焊接。测量一个拼装单元焊后长度、宽度方向的变形量，确定下段的修正值。箱梁所有零部件的外露棱角均应按R=2mm圆弧打磨，箱梁基本尺寸允许偏差见下表：箱形梁基本尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）名 称检 查 方 法梁高hh2m测量两端腹板处高度2h2m4跨度L测两支座中心距离，L以m计（5+0.15L）全长15腹板中心距测两腹板中心距3盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度+10，-5支点高度差5腹板平面度h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离且8扭曲每段以两端隔板处为准每米1，且每段10 注：分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理；