峨眉梁场预制箱梁监理细则22(6).doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流峨眉梁场预制箱梁监理细则22(6).精品文档.目 录一、编制依据2二、编制目的 .4三、工程特点4四、监理工作范围及重点5五、监理工作流程37六、监理工作控制要点、目标及监控手段41七、监理工作方法及措施56预制箱梁施工监理实施细则一、编制依据1、标准规范 TB10402-2003 铁路建设监理规范客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁路混凝土凝土施工质量验收补充标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南铁路混凝土工程施工技术指南成绵乐客运专线施工图、设计文件铁建设200313号 时速350公里铁路高性能混凝土技术条件时速350公里铁路桥梁混凝

2、土桥面防水层技术条件TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2002 铁路桥涵施工规范TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂

3、浆棒法TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴GB175-2007 通用硅酸盐水泥GB1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-2008 混凝土外加剂GB/T50080-2002 普通混凝土拌和物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ

4、82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 ASTMC1202-97 混凝土抗氯离子渗透性能试验方法AASHTO PP34-99 混凝土抗裂性试验方法GB1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线GB/T14370-2007 预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法GB/T2791-1995 胶粘剂T剥离强度试验方法GB/T16777-2008 建筑防水涂料试验方法GB/T19250-2003 聚氨酯防水涂料JGJ63-2006 混凝土拌和用

5、水标准JGJ52-2006 普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52-2006 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ/T10-1995 预应力混凝土金属螺旋管JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程JT/T537-2004 钢筋混凝土阻锈剂JC840-1999 自粘橡胶防水卷材2、无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）施工图设计3、已审批的施工组织设计二、编制目的1 、为使预制箱梁的监理工作标准化、程序化、规范化，特制定本细则。2 、作为指导预制箱梁施工监理的指导性技术资料。三、工程特点1、高速度：设计最高的运行速度为250km/h2、使用年限长：采用高性能混凝土施工

6、，正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。3、施加预应力分为三个阶段，即：预张 、初张、 终张4、存梁吊梁运梁过程中应保证各吊点和支点受力均匀，各种情况下，梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm，同时架桥机拖拉架梁时被架梁体前后支点高差不应大于100的技术要求。四、监理工作范围及重点(一)、监理工作范围中铁五局成绵乐客运专线峨眉制梁场承建531孔32m后张法预应力混凝土简支箱梁，56孔24m后张法预应力混凝土简支箱梁的施工监理工作。(二)、监理工作重点1、原材料的控制(1)、水泥1)、水泥选用强度不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。其材料标准执行国家标准GB175

7、的有关规定。2)、水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1的规定。表a 水泥的技术要求序号项 目技术要求备 注1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）按水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074检验280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）按水泥细度检验方法 (80m筛筛析法)（GB/T1345）检验3游离氧化钙含量1.0%按水泥化学分析方法（GB/T176）检验4碱含量0.80%5熟料中的C3A含量8%按水泥化学分析方法（GB/T176）检验后计算求得6Cl-含量0.06%（预应力混凝土）按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验

8、3)、装运水泥的车有棚盖;袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。4)、水泥按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道。5)、散装水泥在专用的仓库中存贮，并定期清仓。存贮过程中,采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。6)、水泥必须按批试验合格后发放使用。7)、水泥在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，不得使用。(2)、矿物掺和料1)、矿物掺和料选用品质稳定的I级粉煤灰或磨细矿渣粉，其技术要求分别符合GB1596和GB/T18046的规定。2)、粉煤灰的技术要求应满足表2-1的规

9、定。表b-1 粉煤灰的技术要求序号名 称技术要求备 注C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%2012按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验2Cl-含量，%不宜大于0.02按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验3需水量比，%105100按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验4烧失量，%5.03.0按水泥化学分析方法（GB/T176）检验5含水率，%1.0(对干排灰而言)按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验6SO3含量，%3按水泥化学分析方法（GB/T176）检验3)、磨细矿渣粉的技术要求应满足表2-2的规定。表b-2 磨细矿渣粉

10、的技术要求序号名 称技术要求备 注1MgO含量，%14按水泥化学分析方法（GB/T176）检验2SO3含量，%43烧失量，%34Cl-含量，%不宜大于0.02按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验5比表面积，m2/kg350 500按水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074检验6需水量比，%100按高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736）检验7含水率，%1.0按用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）检验8活性指数，%28d95按用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）检验4)、矿物掺和料等一般采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和

11、存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。(3)、骨料1)、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。2)、配制混凝土时细骨料选用细度模数为：2.63.0。3)、细骨料的吸水率不大于2%，细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，经5次循环后试样的质量损失率不超过8%。4)、采用天然砂配制混凝土时，砂的有害物质的含量符合表3-1的规定。表c-1 砂中有害物质含量限值项 目质量指标50C50含泥量，%2.52.0泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯化物（以氯化钠计），%0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5有机物含量（

12、用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。5)、粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石。6)、粗骨料粒径为5-20mm，最大粒径不超过25mm。7)、粗骨料采用二级级配，5-10mm粒径与10-20mm粒径质量之比15%：85%，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率小于2（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1）。8)、粗骨料碎石的压碎指标10%。母岩与混凝土设计抗压强度之比2。9)、粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。经5次循环后，试样

13、的质量损失率应5%。10)、粗骨料的有害物质含量符合表3-2的规定。11)、骨料的碱活性首先采用岩相法进行检验。混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。不得使用具有碱碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱硅酸盐反应的活性骨料。12)、不同料源的砂石按批分开堆放，分别插牌明示，不得混用。13)、砂在生产、堆放、装卸和运输过程中不得与泥土、杂物等有害物质相混杂，料场必须清洁，有专人负责管理。表c-2 粗骨料的有害物质含量限值项目 强度等级C40C50含泥量，%0.50.5泥块含量，%0.25针、片状颗粒总含量，%108硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5

14、氯化物（以氯化钠计），%0.02卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。14)、取用骨料时，按报告单核对实物，当发现不符时，暂停使用。(4)、外加剂1)、外加剂采用符合GB8076的规定。优先选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂与水泥之间有良好的相容性。外加剂产品须经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。2)、外加剂的性能要满足表4的要求。表d 外加剂的性能指标序号项 目指 标备 注1水泥净浆流动度，mm240按混凝土外加剂匀质性试验方法（GB/T8077

15、）检验2硫酸钠含量，%103氯离子含量，%0.24总碱量（Na2O+0.658K2O）,%10.0530min减水率，%20按混凝土外加剂（GB8076）检验6含气量，%用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值，mm30min180按混凝土泵送剂（JC473）检验60min1508常压泌水率比，%20按混凝土外加剂（GB8076）检验9压力泌水率比，%90按混凝土泵送剂（JC473）检验10抗压强度比，%3d130按混凝土外加剂（GB8076）检验7d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次803)、外加剂掺量

16、由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。不得使用早强剂。(5)、水1)、混凝土拌和水满足表5的规定。2)、用拌和水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。表e 拌和用水的品质指标项 目预应力混凝土pH值4.5不溶物，mg/L2000可溶物，mg/L2000氯化物（以Cl-计），mg/L500硫酸盐（以SO42-计），mg/L600碱含量（以当量Na2O计），mg/L15003)、用拌和水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混

17、凝土抗压强度的90%。(6)、氯离子含量混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06。(7)、钢筋钢筋品质符合国家现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）中规定，并满足设计要求。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。(8)、预应力钢绞线预应力钢绞线技术性能符合国家现行预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定和满足设计要求，钢绞线有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其

18、力学性能试验按铁道部现行施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。钢绞线存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放要高出地面200mm并及时盖好。每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。(9)、钢配件、张拉设备及波纹管材料钢配件的材质符合国家标准并满足设计要求。锚具、夹具符合国家现行预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。管道材料采用刚性金属制成。管道材料具有的强度能保持形状，防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；管道的材质不得与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。金属具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能，其性能符合JG/T301

19、3的要求。波纹管的波峰和纵向接缝处壁厚不小于2.0mm。整体张拉和整体放张采用自锁式千斤顶，千斤顶吨位不小于1.2倍张拉力，张拉千斤顶在张拉前经过校正，校正系数不大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，采用0.4级，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用的1.4倍。张拉设备及器具存放在专用仓库，摆放整齐、规范，防止污染和锈蚀。(10)、原材料的检验1)、对同一厂家生产、同期出厂、同一品种、同一强度等级、同批号且

20、连续进场的水泥，按批（散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t为一批，不足一批数量时也按一批计）进行试验。水泥的检验从20袋中各取等量水泥，经混拌均匀后再从中称取不小于12kg作为试样。按GB/T1345-2005（细度）、GB/T1346-2001（凝结时间安定性）、GB/T17671-1999（强度）试验方法复验水泥的细度、凝结时间、安定性和抗压与抗折强度等项目。其复检结果必须符合GB175的规定后方可使用。2)、细骨料按批取样，对集中生产的质量稳定的砂，以不大于400m3为一批，对分散生产的以200 m3为一批，不足上述规定数量的也可以以一批计，按照JGJ52进行砂的颗粒级配、泥块

21、含量、有害物质含量等检验，其试验结果符合TB10210规定方可使用。3)、粗骨料检验以不大于400 m3为一批，按照JGJ52进行骨料级配、针片状含量、含泥量、有害物质含量、压碎指标等检验，检验结果应符合TB10210规定。4)、骨料的日常检验可根据质量稳定情况适当调整检验项目和检验频次。5)、料源发生变化时必须按照TB10210规定的检验项目进行全检。6)、试验和物资部门定期到料场检查质量，掌握料质变化情况，采取相应措施。7)、掺用的外加剂，对于起泡性、泌水性、酸碱度、流动度、硫酸根及氯离子含量、对砼强度及弹性模量的影响等性能，通过产品质量检验符合质量标准方可使用。8)、锚具、夹具等进场时，

22、按合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。对外观质量、硬度和静载锚固性进行检验。2、模板工程的控制(1)、模板方案模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。箱梁底模采用工字钢框架式结构，上铺设12毫米的钢板，整体焊连，并根据梁型预设反拱。侧模采用大刚度模板与台座配套设计，在工厂分节加工，在现场组装后焊接成整体。外模考虑多次倒用，采用滑移式装置，侧模在台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成，为整体抽拔液压自动缩放内模。箱梁的外侧模、底模、端模和内模均由专业厂家制作，运到施工现场后进行试拼、安装。为防止灌筑时接缝处漏浆，侧模整体

23、焊接，侧模与端模，端模与底模，内模与端模之间除用螺栓连接外，还加设槽型橡胶止浆条。外侧模、底模和内模按照二次抛物线设置反拱，跨中反拱值为17.0mm，这个数值在施工第一片梁后再根据实际情况进行调整。底模预留10mm的压缩量，侧模上缘预留15mm。(2)、模板施工工艺模板的总体拼装为拼装好底模骨架后，在骨架上面整体覆盖面板。底模与侧模连接时，型钢钻孔采用套钻方法，连接型钢焊接采用段焊，型钢间加胶条。试拼完后，在制梁台座上先拼装底腹模板和侧模，在吊放好底腹板钢筋后，再安装内模和端模。模板安装时，对模板的高程、位置及截面尺寸以及施工的预留拱度，模板支撑、支柱等结构的可靠程度，桥梁支座、锚定螺栓等预埋

24、件的安装位置和高程进行检查和控制，确保位置和尺寸的准确。外侧模之间及外侧模与底模间试拼成形后注意及时修整错台、接缝缝隙、错边的现象。试拼合格后接缝处标注连接号。1)、模板安装施工工艺流程吊装底、腹板钢筋安装内模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模，预埋支座钢板和防落梁预埋件安装端模安装桥面预埋件清理底模2)、模板拆除施工工艺流程拆端模松内模拆内模拆卸外模联接件3)、模板施工工艺详细说明（1）、清理底模底模清理包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、设置密封条、安放支座预埋钢板和防落梁预埋件。用精密水准仪对底模的反拱每2米进行检测控制。支座钢板和防落梁预埋件按放样位置准确安放后，通过套筒和螺栓与底模钢板

25、连接固定。在清理好的底上放样放置预埋钢板和防落梁预埋件。支座钢板预埋时特别注意控制平整度，平整度控制在1mm以内。底模的反拱设置要进行多次复核。（2）、安装内模箱梁底、腹板钢筋安装调整好后，安装内模底部托架。将收缩后的内模置于托架上，启动液压系统，撑开内模两侧板，升起顶模，安装撑杆，用龙门吊吊至安装位置，调整内模模板至准确位置，粘贴密封胶条。用拉杆把内模纵梁和托架联接固定，以防内模上浮。安装通风孔预埋件。内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。（3）、安装端模将锚下垫板安装在端模板上后，用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将波纹管与锚下垫板密封。贴好密封条，调正端模，用螺栓将端模

26、与侧模和内模联接、紧固在一起。端模安装时，安装泄水孔管卡螺母预埋件。（4）、松内模拆卸外模联接件后，即可启动液压系统，松开收缩内模，后进行预张拉。（5）、拆端模、内模预张拉后，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除端模、内模。拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机牵引至内模清理区。3、钢筋工程的控制钢筋表面的杂物均清除干净，钢筋平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。利用冷拉方法矫直钢筋。钢筋检验合格后，转至加工车间下料、制作。钢筋制作机械的安装坚实可靠、稳固且保持水平位置。料架、料槽安装平直，对准下切刀孔的中心线。确认空载

27、试运转正常后，方可投入正式切料。核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。将钢筋量好长度,准确放在切断机刀口位置，起动切断机将钢筋切断。钢筋下料时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。1)、钢筋弯曲及调直钢筋弯曲前，在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确。正式弯曲前进行试弯曲，确定控制参数后，即可进行成批钢筋弯曲施工。弯曲机一次弯曲的最多根数：d=6mm时为8根；d810mm时为5根；d=12mm时为4根。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，级钢筋的冷拉率不大

28、于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。钢筋的弯制和末端的弯钩符合下列规定：图3.3.2-1 半圆形弯钩图3.3.2-2 直角形弯钩图3.3.2-4 箍筋末端弯钩图3.3.2-3 弯起钢筋所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180的半圆形弯钩弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段（图3.3.2-1）。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩时，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图3.3.2-2）。弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3.3.2-3）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半

29、圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3.2-4）；弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的10倍。2)、钢筋焊接、绑扎，接地钢筋焊接绑网片安装，波纹管安装钢筋对焊施工前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。操作时将焊接的两钢筋头打磨干净,平放在操作台上对齐，通电、焊好后搬运到堆放场分类堆码、标识。接头全部采用闪光对焊。冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。受拉区内的级光圆钢筋末端做成彼此相对的弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯

30、钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）符合规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。钢筋的绑扎接头受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：a 绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm； b d为钢筋直径（mm）。钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：闪光对焊的接头在

31、受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。(注：a 两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm； b 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。)底腹板、顶板钢筋在专用的胎具上绑扎，同时绑扎接地钢筋。绑扎底板过程中，按设计要求放置绑扎网片钢筋，安装调整抽拔棒。根据定位网片的设计尺寸及形状在平台上放样划线，将钢筋焊接成型，定位网片孔径比对

32、应波纹管外径大2mm，并将不同的网片编号堆放并进行标识。将定位网片按编号在设计位置绑扎好，穿入抽拔棒，并绑扎固定。 绑扎顶板钢筋。底腹板、顶板钢筋骨架在绑扎过程中加强过程控制，以保证一次成型合格。底腹板和顶板钢筋骨架检验合格后，绑扎垫块，垫块绑扎要整齐美观。垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。垫块的强度、密实度不低于本体混凝土的设计强度和密实度，并保证保护层厚度。3)、底腹板钢筋骨架吊装就位底腹板钢筋骨架在就位安装前，先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座预埋钢板和防落梁预埋板。对吊具进行试吊检查，吊绳及勾的长度尽量与实际要求的一致，以减少钢筋骨架的变形。底模板与支座板尺寸位置

33、符合要求后，吊装底腹板钢筋骨架。4)、顶板钢筋骨架吊装就位在内模、端模安装就位后，即可吊装顶板钢筋。顶板钢筋就位后，将接地钢筋焊接成整体；将接触网支座预埋件焊接固定；安放吊装孔、泄水孔、信号过轨孔的预埋件。5)、钢筋施工需注意其他事项6)、根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。7)、钢筋骨（网）架先行预制，并有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢。8)、安装钢筋骨（网）架时，保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层35mm（顶板顶层为30mm）的厚度。4、混凝土施工及养护的控制混凝土采用在拌合站集中搅拌，输送泵泵送，一次整体、连续性灌注的方法施工。灌注顺

34、序为：腹板与底板的结合部及中竖墙与底板结合部（至腹板高度120cm），后底板，然后腹板，最后顶板。灌注时间不超过6小时，水平分层、斜向推进灌注。混凝土施工工艺详细说明1)、施工准备开工前做好原材料的储备、设备的检测。确定施工配合比。人员配备充足。搅拌混凝土前严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测。仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，指定专人作重复性检查，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸能保证混凝土保护层厚度的准

35、确性，其形状（宜为工字形或锥形）要有利于钢筋的定位。采用的细石混凝土垫块，其抗渗能力和抗压强度要高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。密切关注当地气象信息，为灌注施工时段内天气变化做好相应措施准备工作。制定相应的应急预案应对灌注过程中无法预见的阵雨或暴雨天气。向电力部门了解灌注时段内的供电情况，同时对发电机组设备工作状态及燃油的储备状况及时掌握，保证在突发停电情况下也能顺利进行梁体混凝土的连续灌注。2)、混凝土配料和拌制混凝土拌和物配料采用自动计量装置，按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨

36、料2%；拌合用水1%。投料顺序为先投细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间经试验确定，一般控制在120s左右。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清。搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。3)、混凝土运输采用搅拌运输车运输混凝土时，拌筒以2-4r/min低速转动，控制混凝土运至浇捣地点后不分层、组成成份不发生变化。在运输过程及浇捣过程中，严禁向装有混凝土拌合物的拌筒内加水等改变混凝土配合比的材料。采用混凝土输送泵进行输

37、送，泵送施工根据施工进度，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管或锥形管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不得与模板和钢筋接触。混凝土泵的位置靠近浇筑地点。泵送下料口能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。配置输送管时，采用大管径，并缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12。在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在

38、振捣过程中产生离析和泌水。混凝土在搅拌后30min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在气候炎热等情况下，采取覆盖等措施，防止混凝土坍落度损失过大。混凝土泵在拌合站下，通过输送管道输送到制梁台位，然后通过布料机垂直输送到梁面，分布到浇注部位。泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道，但此盘料不得用于梁体。保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，将管中

39、混凝土清除，并清洗泵机。冬期施工时，对输送管采取保温措施。夏期施工时，将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。4)、混凝土浇注混凝土灌注采用输送泵与布料杆配合，将混凝土输送至梁体灌注区。采用两台布料杆配出料软管布料，根据灌注部位采用液压系统控制布料杆对灌注区域进行布料。浇注顺序，先底腹板结合部，其次底板，然后腹板，最后顶板及翼板。先从侧腹板进料，浇注底腹板结合部的混凝土，用附着式振动器进行振捣，振捣时间约为25s左右。侧腹板灌注到120cm高时，从内模顶板下料灌注底板混凝土，然后分层浇注腹板混凝土，再浇注顶板、翼板混凝土。混凝土浇注下料均匀连续，下料口不得直接对准预应力管道，下料方向沿梁长方向拉开

40、。循序渐进，连续一次浇注完成。前面放料，后面用插入式振动器跟进振实。灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用附着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。浇注从一端开始到另一端结束，沿梁长方向斜向分层，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始

41、逐层扩展升高，保持水平分层。每片梁的灌筑时间最长不超过6h。底板混凝土灌注时，将混凝土从内模顶板开口处放下，导振至底板需要部位，确保混凝土在下料过程中不离析和不污染箱梁内模系统。底板跨中部分一次灌注完，采用插入式振动器辅以附着式振动器振动，保证底板混凝土内实外光。桥面板的混凝土采取分区灌注，在横向分两个区，采用振捣梁振捣，插入式振动器辅助振捣，在有预埋钢筋的部位采用插入式振动器振捣。模板温度控制在5-35，混凝土入模时的温度控制为5-30。避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，避开早上浇筑以免气温升到

42、最高时加剧混凝土内部温升。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不低于5。梁体混凝土连续一次浇筑成型。若因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。混凝土浇筑过

43、程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣采用30插入式振捣器垂直点振和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），加密振点。插入式振动器的移动间距不大于作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-100mm的距离。插入式振动器每次插入下层混凝土的深度宜为5-10cm。附着式振动器由有经验的人员专人指挥，短振勤振，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度腹板上部、底板中部、顶板混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，以梅花形相隔3040厘米快插慢拔的方法进行, 振动棒上用红油漆作出插入深度记号。混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，

44、防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。振捣时间以混凝土不再翻出气泡来控制。不得平拉，并防止过振、漏振。 浇注时对模板表面温度、混凝土的入模温度、坍落度、含气量等进行检测。混凝土初凝前，来回抽动抽拔棒，防止漏浆堵管。顶板混凝土浇注完成后，用整平机进行顶面混凝土的整平，然后人工压光，抹面时不得洒水。梁体混凝土连续一次浇筑成型。若因故间歇时，其间歇时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。5、混凝土养护施工工艺（1）、箱梁养护方案采用洒水和土工布覆盖养护。初张拉完成，用900t提梁机将箱梁提放至存梁台座上自然养生。混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不

45、至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用海绵或麻布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布等保湿材料包覆（裹）。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。（2）、直接自然养护工艺环境温度较高时，箱梁养护可以不采用蒸汽养护而是采用自然养护。混凝土面收光后即用3cm厚海绵覆盖箱梁表面，采用自动喷水系统喷雾养护，洒水次数以混凝土面充分湿润为度，一般白天12h一次，晚上4h一次。当环境相对湿度小于60时，自然养护28d以上。当环境相对温度在60以上时，自然养护14d以上。当环境温度低于5时，在预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。在炎热和大风干燥期间，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆