巩义隧道斜井进洞施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流巩义隧道斜井进洞施工方案.精品文档.巩义隧道斜井进洞施工方案1. 编制目的为明确斜井开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范斜井施工，尽可能地减少超、欠挖，保证斜井的开挖作业安全，确保斜井施工质量，特编制本施工方案。2. 编制依据客运专线铁路隧道工程施工指南（TZ214-2005）客运专线铁路隧道工程施工质量验收标准铁建设2005160号 巩义隧道设计图纸及相关隧参图3. 工程概况3.1 隧道概况巩义隧道位于河南省巩义市境内，为双线隧道，隧道起迄里程为DK63+332DK66+700，全长3368m。隧道所经地区地势平缓，相对

2、高差约25m，最大埋深近65m。巩义隧道下穿巩义市新区，与多条道路及建筑设施立体交叉，主要有：DK63+585602下穿310国道；DK64+130220下穿新310国道和铁路专用线；DK65+442514下穿市政道路紫荆南路；下穿65+442514DK66+230430为浅埋地段以明挖通过；隧道上方地面有多处民宅等建筑设施，多为13层，基础深度12m。3.2 斜井工程概况为加快施工进度，满足工期要求，本隧道设置斜井一座，斜井设于DK65+450线路前进方向右侧，与隧道中线大里程方向的平面夹角为45，斜井水平长度135m，斜长135.47m。斜井采用无轨运输。斜井净空采用单车道断面，斜井纵坡9

3、%，其中斜井与正洞交接段以及错车道段采用2%缓坡。斜井的支护型式采用喷锚支护整体式衬砌，斜井交叉点等薄弱环节衬砌采用降低一级。隧道建成后斜井改做紧急出口通道，为满足使用要求，隧道施工完成后应自施工斜井出口衔接一段水平长度为25.1m的紧急出口通道结构，坡度为20%。斜井及紧急出口通道总长161.1m。紧急出口通道外场坪设向洞外10%的坡，防止洞外地表水进入斜井。3.3 自然及地质条件斜井地段地表水及地下水不发育，对斜井无不利影响。XK0+000-XK0+91段为级围岩，dl+plQ2粘质黄土，棕红色，褐红色，硬塑，结构较致密，局部为砂质粘土，地下水不发育。XK0+91-XK0+161.1段为级

4、围岩，上部为al+plQ3砂质黄土，灰黄色，稍湿，稍密中密，空隙较发育，结构疏松，垂直节理发育；下部为dl+plQ2粘质黄土，棕红色，褐红色，硬塑。4. 总体施工部署本线隧道斜井按新奥法原理组织施工，由于处于典型的黄土段，施工工法单一，施工时要根据监控量测结果，适时施作整体衬砌。施工严格按照“管超前、短开挖、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工，应特别注意地表冲沟、陷穴对隧道的影响，要加强调查和处理。4.1 劳力、机具设备配置开挖作业人员20人；钢架、钢筋网及锚杆施工10人；喷射混凝土作业14人。主要施工机具配置为小型挖掘机2台（或大型挖掘机1台），装载机1台，湿喷机2台，压入式通风机3台，

5、钢架弯制机1台等。4.2 施工便道、施工用电、施工用水自紫荆南路新修施工便道300米至斜井洞口,交通便利，但坡度较陡。施工用电采用当地电网高压电为主，自发电为辅。施工用水采用当地自来水，高位水池设在斜井上方的山坡上，安全可靠。施工便道图详见图4.2。4.3 施工平面布置图施工平面布置图详见图4.3。4.4 测量及试验测量控制详见右图及表4.4。试验资料见后附表。表4.4：巩义隧道控制点成果表点号纬距（N)经距（E）备注 TC5 3846383.115503970.351巩义隧道进口TC063846012.055503541.816 TC07 3846175.615503313.003 TC08

6、 3845809.724503290.568 GX1 3844551.077501565.002巩义隧道斜井GX2 3844266.691501653.990GPS26_1 3845540.589501886.678gC1 3843476.613500646.879巩义隧道出口gC2 3843302.068500646.719NJ1 3842979.520500587.722NJ2 3842915.055500281.306DK63+3323845847.006503301.285巩义隧道进口左线中心XDK0+0003844425.726501730.963巩义隧道斜井起点中心XDK0+135

7、3844432.125501596.115巩义隧道斜井出口中心DK66+7003842442.577499557.653巩义隧道出口左线中心5. 进洞方案5.1 边仰坡开挖及加固隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口边仰坡开挖边坡为1：1，自上而下分层开挖，分层高度不大于5m，并及时做好坡面防护，开挖一段防护一段。边仰坡防护采用挂网锚喷法，钢筋网为82020cm，锚杆采用22砂浆锚杆，长度3m，1.2m1.2m梅花形布置。喷射混凝土厚度10cm，混凝土强度等级为C20，示意图见图5.1.1。喷射混凝土采用集中拌合站拌和，混凝土运输车运输，湿喷机喷射。在边仰坡开挖完成后，

8、先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。土方采用挖掘机配合装载机施工，大型自卸汽车运输。 5.2 防洪措施洞口开挖线以外5m设置截水沟，示意图5.2。边仰坡坡角设置排水沟，水沟通过斜向水沟引排至低洼处。隧道洞内侧沟与路堑侧沟顺接。为加强排水，在洞口接原有排水涵管再续埋500m600混凝土涵管，引排水至低洼处。隧道出洞方向为上坡，在洞外12米处设路面盲沟一道，以截排洞外汇水， 进洞方向左设汇水井一座，C20素混凝土浇筑，静空333m，侧壁及底板厚度30cm，采用一台抽水机抽排。同时洞外水沟作成不小于2的反坡排水。进洞施工方案 斜井进洞方案采用超前

9、小导管预支护，格栅钢架加强支护，锚喷挂网初期支护，整体式衬砌。为确保洞口施工安全，采用洞门外架设一榀格栅钢架并施作与洞身相同的衬砌结构。5.3 进洞超前小导管预支护斜井洞口开挖前，先进行拱部152.5范围超前小导管预支护，示意图见图5.3。小导管采用42mm热轧无缝钢管，长3.5m，环向间距40cm，纵向间距2.4m，每环23根。纵向搭接长度1m。锚杆施工外插角35，可根据现场实际情况予以调整。小导管施工工艺流程图见图5.3.1。5.3.1制作钢花管小导管采用42mm热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，前端做成尖锥形，尾部焊接8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为10mm，尾部长

10、度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。5.3.2 小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用煤电钻钻孔，孔径约50mm。 成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，外露20cm焊接在后序架设的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。5.3.3 注浆注浆前先冲洗锚杆内沉积物。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4时注浆方可结束。注浆参数可参照以下数据：注浆压力：一般为0.51.0Mpa；浆液初凝时间：12min；水泥：P.O32.5普通硅酸盐水泥；砂：中细砂。地质调查现场试验效果检查制定施工方案进行施工施工准备设备准备导管加工材料准备机具准备拱部放样布孔风枪或煤电钻成

11、孔清 孔插入小导管注浆隧道开挖1：1砂浆准备超前小导管施工工艺流程图(图5.3.1)5.4格栅钢架斜井洞口进洞段采用格栅钢架加强支护，示意图见图5.4。钢架纵向间距0.81.0m，相邻钢架采用20钢筋连接，环向间距1m，内外交错布置。钢架采用定位锚杆定位，各单元间由螺栓连接，边墙底部垫槽钢。5.4.1 工艺流程及技术要求隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用20钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图5.4.1。5.4.1.1 钢架加工格栅钢架加工：格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为=2

12、0mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。初 喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测钢架施工工艺流程图（图5.4）格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶

13、，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。5.4.1.2 钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较

14、大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。为使钢架准确定位，架设钢架时尽量利用径向锚杆定位固定。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。5.4.2 施工要点钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接

15、质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架安装前应清除底

16、脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。5.5洞口段开挖开挖采用台阶法施工，见图5.5。台阶长度2.03.0m。黄土段人工配合挖掘机进行，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。石质段采用钻爆法开挖，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。在施工过程中加强超前地质预测、预报，加强围岩监控量测管理。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，适时施作整体衬砌，确保隧道安全。5.5.1监控量测5.5.1.1 量测项目根据本线隧道的特点，必测项目包括：洞内、外观察；二次衬砌前净空变化；拱顶下沉；地表下沉；二次衬砌后净空变化。5.5.1.2量测方法和要求拱顶下沉、收敛量测起始读数宜在

17、36h内完成，其他量测应在每次开挖后12h内取得起始读数，最迟不得大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护，严禁损坏。基底处理完毕经检测符合各项指标后，在仰拱回填顶面横断面上设3个测点，纵向每10m设一排，采用精密水准仪进行沉降观测。隧道浅埋地段地表下沉的量测宜与洞内净空变化和拱顶下沉量测在同一横断面内。当地表有建筑物时，应在建筑物周围增设地表下沉观测点。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。各项量测作业均应持续到

18、变形基本稳定后23周后结束。具体方法和要求见表1。5.5.1.3 测点布置洞顶地表下沉量测断面布置见图1，洞内周边收敛量测布置见图2，拱部下沉、底部上拱、填充面下沉量测布置见图3。5.5.1.4 监测资料整理、数据分析及反馈在取得监测数据后，及时整理分析监测数据。结合围岩、支护受力及变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形或应力时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、动态施工。表1 量测项目及要求表测试时间3个月以上每次机械或人工开挖后及初期支护后。13次/月1次/天13个月12次/周15天1个月1次/2天

19、115天12次/天观测点布置全长度开挖及初期支护进行中。隧道周边共设三条监测基线，沿纵向每1030米设一组，如图所示，测点布置位置尽可能与地面观测点相一致。纵向沿隧道中线每1020米左右设一个混凝土桩，横向按图所示布点安设混凝土桩。横断面位置依据衬砌类型并结合实际地形选择在横向地形变化较小和不受仰坡开挖影响的部位。并在洞顶山体变形范围以外设两个水准点，供洞顶测点抄平使用。方法、要求及工具岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述、地质罗盘。采用隧道周边位移计（或全站仪非接触观测法）量测。开挖后按图安设收敛杆件并进行编号，收敛杆件埋入土体深度不小于40cm。采用精密水准仪，混凝土桩及水准基点要求按“铁

20、路测量技术规则”办理，桩底应埋设于冻结线以下3050cm。沉陷抄平应按以下几个阶段进行：进洞前应将所有纵、横断面方向桩全部抄平一次。开挖至量测断面20m、 10m 、5m时、开挖至量测断面时、开挖超过量测断面5m、10m、20m时、至衬砌前每天测量一次。当出现沉陷值突然变大时，应酌情增加量测次数，进行监视。衬砌后，应根据沉陷情况继续量测一段时间。项目名称地质及支护状态观察洞内周边水平收敛位移量测洞口及浅埋段洞顶地表沉陷量测应测项目5.6 喷射混凝土5.6.1 工艺流程及技术要求斜井初期支护喷射混凝土采用湿喷方法，厚度20cm，设计强度等级为C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求

21、、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。5.6.2 喷射混凝土施工喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图5.6.2。5.6.3 喷射前准备喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。设置控制喷射混凝土厚度的标志，用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设

22、一根，作为施工控制用。检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5。若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。5.6.4 混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料

23、应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。5.6.5 喷射作业喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。加入速凝剂清理施工机具复喷至设计厚度清除初喷面粉尘施作锚杆、钢架、挂钢筋网初喷

24、混凝土4cm喷射混合料运输施工机具就位检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面喷混凝土配合比选定喷射混合料拌合 喷射混凝土施工工艺框图（图5.6.2）喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增

25、加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为

26、1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cm，高1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不小于14d。当气温低于+5时，不得洒水养护。5.6.6 施工控制要点喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过

27、小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及

28、时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。5.6.7材料要求5.6.7.1 水泥喷射混凝土应优

29、先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa。根据工点特点，必要时可采用特种水泥。5.6.7.2 粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石），或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。5.6.7.3 外加剂应对混凝土的强度及围岩的

30、粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。5.6.7.4 速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。5.6.7.5 水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。5.7系统锚杆5.7.1 系统锚杆设计依据设计文件，隧道系统支护锚杆采用22砂浆锚杆，锚杆设置垫板。锚杆梅花型布置，长3m，环纵向间距0.81.0m，设于拱墙部，每环20

31、.5根。5.7.2锚杆施工工艺砂浆锚杆施工工艺流程见图5.7.15.7.2.1 锚杆施工前的准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。根据设计要求截取杆体并整直和除锈。在杆体外露端车丝，以便安装螺母，在杆体每隔1米安放隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。5.7.2.2 锚杆钻孔石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，黄土隧道采用ZM-12T型煤电钻钻成孔。煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻

32、，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。5.7.2.3 砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不

33、断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。待水泥浆体的强度达到10Mpa后安装垫板和紧固螺帽。5.7.2.4 锚杆拉拔力测试 测试方法根据试验目的，在隧道围岩指定部位钻锚杆孔。孔深在正常深度

34、的基础上稍作调整，以便锚杆外露长度大些，保证千斤顶的安装；或采用正常孔深，将待测锚杆加长，从而为千斤顶安装提供空间。按照正常的安装工艺安装待测锚杆。用砂浆将锚杆口部抹平，以便支放承压垫板；锚杆浆液终凝后进行抗拉拔试验；在锚杆尾部加上垫板，套上中空千斤顶，将锚杆外端与千斤顶内缸固定在一起，并装设位移量测设备与仪器。通过手动油压泵加压，从油压表读取油压，根据活塞面积换算锚杆承受的拉拔力。视需量从千分表读取锚杆尾部位移，绘制锚杆拉力-位移曲线，供分析研究。 注意事项安装拉拔设备时，应使千斤顶与锚杆同心，避免偏心受拉；加载应匀速，一般以每分钟10KN的速率增加；如无特殊需要，可不作破坏性试验，拉拔到设

35、计拉力即停止加载。顺便指出，用中空千斤顶进行锚杆拉拔试验，一般都要求作破坏性试验，测取锚杆的最大承载力。一方面检验锚杆施工质量，另一方面为调整设计参数提供依据。千斤顶应固定牢靠，并有必要的安全保护措施。特别应注意的是，试验时锚杆制作各项工前准备锚杆钻机就位钻锚杆孔钻孔角度定位锚杆孔位测量放样锚杆孔清孔机械设备保养准备注浆材料注浆设备就位锚孔成孔检查搅拌砂浆注 浆插入锚杆锚杆竣工验收安装垫板图5.7.1 砂浆锚杆施工工艺流程图操作人员要避开锚杆的轴线延长线方向，在锚杆的侧向并远离锚杆尾部的位置上加压读数；测位移时停止加压。试验要求每安装300根锚杆至少随机抽样一组（3根），设计变更或材料变更时另

36、作一组拉拔力测试。同组锚杆锚固力或拉拔力的平均值，应大于或等于设计值。同组单根锚杆的锚固力或拉拔力，不得低于设计值的90%。5.8钢筋网5.8.1钢筋网规格隧道初期支护钢筋网采用8钢筋，网格尺寸为20cm20cm。5.8.2钢筋网施工 钢筋网片加工钢筋网片采用级8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢

37、筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。挂设时利用混凝土块衬垫在钢筋和初喷层之间，以保证钢筋和初喷层之间保持3050mm的间隙。砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。5.8.3 施工控制要点钢筋网格尺寸应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一体；钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；5.9整体衬砌5.9.1 施工

38、工艺及技术要求隧道初期支护完成后，为有效地控制其变形，衬砌尽量紧跟，衬砌厚度35cm。采用液压整体式衬砌台车进行模筑衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工工艺流程见图5.9.1。5.9.2 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。模板台车长度为12m。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置45个窗口，其净空不宜小于45cm45cm。拱顶部位应预留24个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密

39、，不得漏浆。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。5.9.3 衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在受压区不得大于50；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲

40、点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0.3d且不小于4。5.9.4 衬砌混凝土5.9.4.1 施工方法拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、衬砌厚度35cm，混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合。5.9.4.2 施工程序衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。

41、测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。 对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；对于受围岩压力较大的拱墙，当封顶和封口砼强度须达到设计强度100时方

42、可拆模。拆模后须进行砼养生。5.9.5泵送混凝土施工5.9.5.1砼搅拌混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为1%；外加剂1%，粗细骨料为2%，拌合用水为1%。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0m

43、in。每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。监控量测确定施作二衬时间施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查 灌筑混凝土台车脱模退出养 护1.敷设防水板及盲沟2.中线水平放样3.铺设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位1.清理基底2.装设钢制挡头模板3.装设止水条1.自检2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣 固涂刷脱模剂衬砌施工工艺流程图（图5.9.1）5.9.5.2砼运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/

44、2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。中断喂料作业时，应使拌筒低速

45、搅拌混凝土。严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。5.9.5.3砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑