年产380万吨炼钢生铁车间或2000立方米高炉设计设计.doc

《年产380万吨炼钢生铁车间或2000立方米高炉设计设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《年产380万吨炼钢生铁车间或2000立方米高炉设计设计.doc（95页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流年产380万吨炼钢生铁车间或2000立方米高炉设计设计.精品文档.根据昆钢原燃料条件，设计一座年产炼钢生铁380万吨的高炉车间学 院：冶金与能源工程学院 专 业： 冶金工程 According to the fuel and raw materials conditions of Kunming Iron and Steel Company, design a blast furnace iron-making workshop with a rated annual capacity of 3.8 million tons of hot m

2、etal.Speciality: Metallurgical engineering Grade: 2008 Author: University: Kunming University of Science and Technology Tutor: Date: 2012.3.122002.6.01 目录摘 要IABSTRACTII第一章 概述11.1高炉炼铁工艺流程11.2设计任务31.3高炉主要经济技术指标的选择31.3.1高炉有效容积利用系数v。31.3.2高炉冶炼焦比K，煤比M。31.3.3高炉冶炼强度41.3.4高炉一代寿命41.4 设计所采用的先进技术41.4.1TRT高炉煤气余

3、压透平发电装置41.4.2高炉煤气全干式布袋收尘61.4.3热风炉烟气余热回收91.4.4高炉综合长寿技术91.5厂址的选择9第二章 高炉炼铁计算112.1配料计算112.1.1有关资料及其整理112.1.1.1原燃料成分112.1.2、配料计算142.1.3、渣量及炉渣成分计算182.2物料平衡计算222.2.1鼓风量的计算222.2.2煤气量及煤气成分的计算242.3热平衡计算292.3.1热收入项的计算292.3.1.1碳氧化生成CO和CO2放热Q1的计算292.3.1.2 H2氧化放热Q2的计算302.3.1.3鼓风热量Q3的计算302.3.1.4成渣热Q4的计算302.3.1.5炉料

4、物理热Q5的计算312.3.1.6总热收入Q的计算312.3.2热支出项的计算312.3.2.1氧化物分解耗热Q分解的计算312.3.2.2炉料游离水蒸发耗热Q蒸发的计算352.3.2.3水分分解吸热Q分解的计算362.3.2.4铁水带走的热量Q铁水的计算362.3.2.5渣带走的热量Q渣的计算362.3.2.6喷吹物分解耗热Q煤粉的计算372.3.2.7干煤气带走的热量Q煤气的计算372.3.2.8煤气水蒸气带走的热量Q8，的计算372.3.2.8炉尘带走的热量Q8，的计算382.3.2.9总热支出Q的计算382.3.2.10热损失Q失的计算382.3.3热平衡表的建立392.3.4高炉热能

5、利用分析392.3.4.1高炉有效热能利用系数KT(%)392.3.4.2碳素热能利用系数KC(%)40第三章 高炉本体设计413.1高炉炉型设计计算413.1.1确定年工作天数413.1.2定容积413.1.3炉缸尺寸433.1.4死铁层厚度443.1.5炉腰直径、炉腹角、炉腹高度443.1.6炉喉直径、炉喉高度453.1.7炉身角、炉身高度、炉腰高度453.1.8校核炉容453.1.9绘制高炉炉型图473.2高炉炉衬的设计483.2.1炉衬破损机理493.2.1.1炉底493.2.1.2炉缸503.2.1.3炉腹、炉腰、炉身下部523.2.1.4炉身上部和炉喉523.2.2最终决定炉衬寿命

6、的因素533.2.3高炉耐火材料的选择和炉衬的设计533.2.3.1炉底、炉缸及风口区域533.2.3.2炉腹、炉腰、炉身下部543.2.3.3炉身中部543.2.3.4炉身中上部及炉喉553.3 高炉冷却设备和冷却系统553.3.1冷却设备的作用553.3.2冷却介质563.3.3高炉冷却结构形式563.3.3.1炉底、炉缸573.3.3.2炉腹、炉腰及炉身下部593.3.3.4炉身中上部593.3.3.5炉身上部至炉喉603.3.4高炉冷却方式设计603.4高炉钢结构623.4.1设计高炉钢结构应该考虑的因素623.4.2高炉本体钢结构形式633.4.3炉壳633.4.4炉体框架653.5

7、高炉基础653.5.1高炉基础的负荷653.5.2对高炉基础的要求663.6高炉炼铁车间的平面布置673.6.1高炉车间平面布置应遵循的原则683.6.2高炉炼铁车间平面布置形式683.6.2.1一列式683.6.2.2并列式693.6.2.3岛式693.6.2.4半岛式69第四章 附属设备系统714.1送风系统714.1.1高炉冶炼对鼓风机的要求。714.1.2高炉鼓风量和鼓风压力的确定724.1.2.1高炉鼓风量得计算724.1.2.2高炉鼓风压力的计算734.1.3高炉鼓风机的选择754.1.4脱湿鼓风784.1.5高炉热风炉784.2高炉供料系统和炉顶装料设备804.2.1矿槽、焦槽及

8、槽上槽下运输称量814.2.1.1矿槽、焦槽814.2.1.2槽上，槽下运输834.2.1.3槽下称量834.2.2高炉上料设备834.2.3炉顶装料设备844.3高炉喷吹煤粉系统864.3.1煤粉制备系统874.3.2喷吹系统884.3.3干燥惰化系统904.3.4喷吹烟煤的安全措施904.4高炉煤气处理系统914.4.1粗煤气除尘系统934.4.2干式精细除尘系统944.5渣铁处理系统954.5.1风口平台及出铁场954.5.1.1风口平台及出铁场的布置964.5.1.2风口平台及出铁场的结构974.5.1.3渣铁沟和撇渣器984.5.2铁水处理系统994.5.3渣处理系统100第五章 能

9、源回收利用与环境保护1025.1高炉炉顶余压发电1025.2热风炉废气余热回收1045.3 粉尘污染控制1055.4 煤气洗涤污水处理1065.4.1 悬浮物的处理1065.4.2 水的软化处理1065.4.3 氰化物的处理1075.5噪声的消除108总结与体会109谢 辞110参考文献111附录113英文文献113中文翻译126摘 要根据昆钢原燃料条件，设计一座年产炼钢生铁380万吨的高炉车间。主要设计内容包括：厂址选择；关键技术经济指标的选择及论证；高炉炼铁综合计算（包括配料计算、物料平衡计算及热平衡计算）；炉座规划和车间平面布置；高炉本体设计高炉内型、内衬材质、冷却、高炉钢结构和基础；高

10、炉车间附属设备系统选型；以及两张0号图纸。主要设计特征概括如下：高炉：有效容积，2129m3； 座数，2；布置形式，半岛式。热风炉：结构形式，外燃式；座数，4；风温，1400。主要技术经济指标：有效容积利用系数，2.5 t/m3d；焦比，480 kg/t；煤比， 130kg/t；综合冶炼强度，1.46t/m3d；一代寿命，15 年。含铁炉料组成:烧结矿，球团矿，块矿；混合矿品位，53.56。炉渣：渣量，460.81 kg/t；碱度（CaO/SiO2），1.10。铁水：Si，0.7000；S，0.0350；P，0.0706；Ti，0.0250，V, 0.1705。鼓风参数：风量，4992.19

11、m3/min；风温，1100 ；富氧率，2%；鼓风湿份，1.5 %； 炉顶煤气：炉顶压力200KPa，煤气量1959.85 m3/t；煤气温度，200。设计遵循技术压力源上先进、经济上合理的原则，采用了一系列炼铁先进技术，包括：全炭砖水冷炉底、炉缸；铜冷却壁冷却的薄炉衬；软水密闭循环冷却；并罐式无料钟炉顶装料；炉顶煤气余压发电；热风炉废气余热利用；以及严格的环境保护措施等等。关键词：高炉车间设计；高炉本体；配料计算；高炉附属系统ABSTRACTAccording to Kunming Steel raw fuel conditions, design an annual production

12、capacity of38millions of tons of blast furnace pig iron for steelmaking workshop. The main design elements include: site selection; key technical and economic indicators selection and verification of the comprehensive calculation ( including; blast furnace burden calculation, the calculation of mate

13、rial balance and heat balance calculation of furnace ); planning and workshop layout; design of blast furnace blast furnace body - type, lining material, cooling, blast furnace steel structure and foundation; blast furnace workshop equipment system selection; as well as two piece of 0drawings.The ma

14、in design features are summarized as follows:Blast furnace: the effective volume,2129m3; base number，2; layout, type of peninsula.Hot blast stove: structure, external combustion type; the number4seat, air temperature,1400 .The main technical and economic indicators: effective volume utilization coef

15、ficient,2.5 t/m3d; coke480 kg/t; coal ratio,130kg/t; comprehensive smelting intensity,1.46 t/m3d; generation of life, in 15years.Iron burden composition, sinter,pellet,ore block. Mixed ore grade53.56.Slag: amount of slag, 460.81 kg/t； basicity of slag ( CaO/SiO2),1.10.Iron: Si,0.7000; S,0.0350; P,0.

16、0706; Ti,0.0250, V,0.1705.Blast parameters: Volume，4992.19 m3/min; air temperature,1100 ; oxygen enrichment percentage,2%; blast moisture,1.5%;Top gas: Top pressure 200Kpa,gas volume1959.85 m3/t gas temperature,200 .Design follows the technologically advanced, economically rational principle, using

17、a range of the advanced technology, including: full carbon brick water-cooled bottom, hearth; copper cooling stave cooling thin furnace lining; soft water closed circulating cooling; and tank type bell-less top charging; top gas residual pressure power generation; blast furnace exhaust gas and waste

18、 heat utilization; and strict environmental protection measures and so on.Key words: BF iron-making workshop design, BF proper, Ingredients calculation, BF subsidiary system第一章 概述1.1高炉炼铁工艺流程高炉冶炼过程中，炉料(矿石、焦炭、煤粉)按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内，高温热风从下部风口鼓入，与焦炭反应生成高温还原性煤气；炉料在下降过程中被加热、还原、熔化、造渣，发生一系列物理化学变化，最后生成液态

19、渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。煤气流上升过程中，温度不断降低，成分不断变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。总的来说，高炉生产工艺过程中是由一个高炉本体和六个附属系统完成的，它们是：供料系统：包括贮矿槽、贮焦槽、称量与筛分等一系列设备，主要任务是及时、准确、稳定的将合格原料送入高炉。送风系统：包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门等，主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。炉顶装料系统：钟式炉顶包括受料漏斗、旋转布料器、大小料钟和大小料斗等一系列设备，无料钟炉顶有料罐，密封阀和旋转溜槽等一系列设备，主要任务是将炉料装入高炉并使之合理分布，同时防止炉顶煤气外逸。煤气除尘系统：包括煤气管道、重力

20、除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器等，使之含尘量降至10mg/m以下，以满足用户对煤气质量的要求。渣铁处理系统：包括出铁场、开铁口机、泥炮、堵渣口机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，主要任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。喷吹系统：包括原煤的储存、运输、煤粉的制备、收集及煤粉喷吹等系统，主要任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量煤粉，以煤代焦，降低焦炭消耗。现代高炉炼铁生产流程为图1-1所示。图1-1 现代高炉炼铁生产流程图1.2设计任务根据毕业设计任务书的要求，参考毕业实习收集的资料，系统地完成一座高炉车间的初步设计方案,即“根据昆钢原燃料条件，设计一座年产炼钢生铁380万吨的高炉

21、车间。1.3高炉主要经济技术指标的选择1.3.1高炉有效容积利用系数v。昆钢新六号高炉(2000m)的有效容积利用系数高达2.4t/(md)以上，由此可见其高炉冶炼强化程度很高。但是，过高的冶炼强度，会加剧高炉的内衬以及各种设备的老化，对高炉的长寿不利。高炉的一代寿命降低，使得高炉生产的成本升高。另一方面，如果有效容积利用系数过低，也不利于高炉的高效生产。总上所述，高炉有效容积利用系数，应在2.02.5 t/(md)之间，可以兼顾到高炉寿命和生产效率两个方面，做到既经济又高效。本设计中，选择高炉有效容积利用系数为2.5 t/(md)。1.3.2高炉冶炼焦比K，煤比M。根据云南省昆钢六号高炉的冶

22、炼条件：2000m级别的高炉，其设计年平均燃料比约为610(kg/t);设计年平均焦比约为480 (kg/t)。本设计根据昆钢钢实际原燃料条件和冶炼条件，进行高炉炼铁配料计算，选定煤比为130(kg/t)，焦比K=480 (kg/t)。1.3.3高炉冶炼强度经过高炉炼铁联合计算。求得K综=K+0.8M=480+0.8130=584(kg/t)高炉冶炼强度I=K综u/1000=5842.5/1000=1.46 (t/d)1.3.4高炉一代寿命根据云南省各地高炉实际冶炼炉龄：高炉一代炉役的工作年限应达到15年以上。在高炉一代寿命期间，单位高炉容积的产铁量应达到或者大于10000t。本设计中，选择高

23、炉的一代寿命为15年，期间大修一次，每年小修两次。1.4 设计所采用的先进技术1.4.1TRT高炉煤气余压透平发电装置TRT(BlastFurnaceTopGasRecoveryTurbineUnit，以下简称TRT)高炉煤气余压透平发电装置，是利用高炉冶炼的副产品高炉炉顶煤气具有的压力能及热能，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化为机械能，驱动发电机或其他装置发电的一种二次能源回收装置。该装置既回收减压阀组泄放的能量，又净化煤气、降低噪音、稳定炉顶压力，改善高炉生产的条件，不产生任何污染，可实现无公害发电，是现代国际、国内钢铁企业公认的节能环保装置。工艺过程介绍：高炉产生的煤气经重力除尘、净化

24、除尘后，压力为140kPa左右，温度低于200。含尘量小于10mg/Nm3的带一定能量的煤气，经过TRT的进口蝶阀、启动阀、全封闭液压入口插板阀、紧急切断阀和可调静叶进入透平膨胀做功，透平带动发电机发电。膨胀后的煤气经过全封闭液压出口插板阀，送到减压阀组后的煤气主管道上。这样，TRT与减压阀组就形成并联关系，实现对高炉顶压的控制。在入口插板阀之后、出口插板阀之前，与TRT并联的地方，有一旁通管及快开慢关旁通阀(简称旁通快开阀)，作为TRT紧急停机时TRT与减压阀之间的平稳过渡之用，以确保高炉炉顶压力不产生大的波动，从TRT和减压阀组出来的低压煤气再送到高炉煤气柜和用户。同时TRT采用计算机控制

25、，具有一下优点：可靠性提高由于整个控制系统采用三电一体化设计、编程、调试，减少了控制元件及接线，避免了不必要的中间环节给系统带来的故障。 操作方便操作方式比以前大为简化，减少了由于操作失误导致事故的可能性；在计算机上的每一步操作均有提示。投资少由于整个控制系统采用三电一体化设计的方式，因此减少了控制元件和备品备件。另外，控制方式的修改、改进，只需修改软件，不需要增加设备和投资。 系统可扩展性强由于整个软件系统基于WindowsNT操作系统，遵循TCP/IP协议，为将来系统的扩展留下了空间，同时也便于该系统与其他控制系统及企业的MIS系统交换信息。收益大TRT正常发电量为800010000kW/

26、h，按年发电7000h、每度电0.35元计算，则TRT投资一年左右就可收回投资。 所以TRT已经在宝钢，莱钢，以及韶钢等许多钢铁企业得到了良好的应用。1.4.2高炉煤气全干式布袋收尘本设计采用全干式收尘(重力收尘+布袋收尘)。高炉全干式煤气布袋除尘是“十五”期间国家在冶金行业重点推进,具有共性和关键作用的节能环保技术之一,由于受大中型高炉操作的复杂性和煤气温度难控制等条件影响,一直未能在大中型高炉中推广使用。近几年该技术不断完善与发展,现已成功运用于大中型高炉,并取得了很好的综合效益。 目前各高炉采用干式煤气布袋除尘技术的工艺主要有 2 种: 外滤式脉冲小布袋除尘; 干式煤气布袋除尘。干式煤气

27、布袋除尘采用的是内滤式加压反吹大布袋除尘,该系统在运行中存在对滤袋质量要求较高(目前滤料均为进口) , 系统设备繁多、操作复杂、清灰效果差、反吹时影响高炉顶压等不利因素,后经多年技术改进,现在基本可以满足运行需要,但在全国范围使用较少。而外滤式脉冲小布袋除尘是近几年才发展起来的成熟技术,也是目前国内煤气除尘采用的主流技术,该技术操作简单、除尘效率高、运行稳定安全,图 1 为该系统工艺。 过滤系统 该系统工艺过程为高炉煤气在符合运行条件下进入干式除尘，经滤袋过滤产生净煤气后通过调压阀组或TRT发电后进入煤气管网供用户使用。在此系统中采用的滤料主要是玻璃纤维针刺毡或氟美斯针刺毡，它以5. 5m 的

28、玻璃纤维为主体，配以一定量的高温纤维(P84 ,美塔斯,PPS) 制成, 具有三维微孔结构，运行阻力低,特别是P84 纤维截面呈不规则叶片状，纤维表面积增加了80 %左右,因此具有较强的阻尘与捕尘能力。 清灰系统 目前,本系统使用的反吹清灰方式为氮气脉冲反吹,主要设备由贮气罐、喷吹管、脉冲阀、分气包等组成;低压氮气通过脉冲膜片阀产生脉冲气流,振落滤袋外表面附着的积灰而达到清灰的目的。此套系统自动化程度高、效果显著,当设备发生故障或不符合反吹条件时,PLC 可自动发出指令封锁一切现行的操作,以此来杜绝较大事故的发生。 输卸灰系统 该系统流程为“上灰仓中间灰仓埋刮板机斗式提升机高位灰仓加湿机下灰仓

29、外运”。此系统流程太长,运行中不可避免地出现二次扬尘现象,目前国内还无较好的解决办法。包钢、济钢采用新开发的高炉煤气除尘罐车输灰装置克服了上述缺点,但在应用上还需进一步完善。 煤气调温系统干法除尘所选用的滤袋能承受的最高温度大概为 280 左右,而进入滤袋除尘器的煤气温度下限应高于露点 30 ,因此,为防止温度超高烧损滤袋或因温度低而粘结滤袋,有效地控制进入箱体的煤气温度对布袋除尘器的正常运行是极为重要的。大中型高炉在操作中正常煤气温度在120 - 210 之间,如出现炉况不顺时煤气温度偏高的情况多于偏低的情况,目前国内通常采用调温系统来控制煤气温度以利除尘系统的运行,其工艺流程如图2。当煤气

30、温度在正常情况下(炉顶上升管煤气温度低于 300 时) 煤气走旁通管,进入布袋可正常工作。当炉顶上升管煤气温度达300 - 350 时,马上切换到调温系统,启动风机吸入冷风进行热交换降温,以保证布袋除尘器煤气温度控制在300 以下。当炉顶上升管煤气温度高于350 时 (这种情况出现几率较小,由于炉顶设有喷水降温设施) 必须进行炉顶打水或其他高炉操作手段进行煤气降温;当温度低的时候,启动风机吸入热风炉废气进行升温,此系统升、降温的能力是正负40 之间,基本能满足高炉操作的要求。高炉煤气此种除尘方式是解决钢铁厂环境污染治理的途径之一，因其对细微粉尘具有很高的捕集率，是防治大气污染的一种效果很好的设

31、备。国内的钢铁厂，大量的在建高炉淘汰了湿式煤气净化系统。在太原钢铁的高炉车间，因减少了水的需求和相应的污水处理系统，利用干式除尘系统，每个月可节省超过45000美元。 1.4.3热风炉烟气余热回收这项技术是利用其中热风炉烟道废气来预热助燃空气和煤气，有效回收热风炉烟道废气的显热。1.4.4高炉综合长寿技术包括：炉底炉缸采用炭砖，高炉薄壁式内衬设计，水冷炉底设计，铜冷却壁，陶瓷杯炉底炉缸结构等等。1.5厂址的选择冶金工厂厂址选择，要考虑环境保护问题，必须尽量考虑在主导风向和主要水流的下游位置。本设计所选厂址在安宁市，考虑到安宁市的常年风向为东南风，即风常年吹往西北方，所以将厂址选定在安宁市北，可

32、以有效降低工业气体污染对昆明市区的影响。第二章 高炉炼铁计算高炉炼铁计算是设计高炉时或高炉采用新的冶炼条件之前确定各种物料用量、选择各项生产指标和工艺参数的重要依据，更是全面地、定量地分析和评价高炉生产技术经济指标、热能利用及高炉效率的一种有效方法。必须收集和确定的原始资料有：(1) 各种入炉物料的化学成分；(2) 各种入炉物料单位的消耗量、炉渣量和炉尘(煤气灰)量；(3) 各种产品如生铁、炉渣、干煤气和炉尘等的化学成分；(4) 鼓风参数：即风温、湿份及鼓风含氧量等；(5) 冶炼参数：生铁的种类和规格，各元素在生铁、炉渣和煤气中的分配率，炉渣碱度，物料入炉温度，炉顶温度，铁的直接还原度(在配料

33、计算中可按经验设定；在分析和评价高炉冶炼过程及能量利用时，由计算获得)，高炉冶炼强度等。2.1配料计算2.1.1有关资料及其整理2.1.1.1原燃料成分（1）原料成分 高炉采用烧结矿、球团矿、块矿三种矿石冶炼，矿石成分已经过整理计算，如下表1所列。表1 原料成分表(原始数据%) 原料TFe FeO Fe2O3 CaO SiO2 TiO2 V2O5烧结矿50.8600 7.0010 64.8800 14.8800 7.2500 1.9200 0.2330 球团矿59.0000 6.567676.9900 0.6700 7.8800 2.0500 0.3220 块矿55.9300 2.3855 7

34、7.2500 0.4600 18.2200 原料MgOMnOAl2O3P2O5FeSFeS2烧结矿1.4400 0.5500 1.0300 0.1090 0.0150 球团矿3.4500 0.2300 1.0200 0.0600 0.0110 块矿0.5500 0.5200 1.4900 0.0720 0.0110 （2）燃料成分高炉使用的焦炭及喷吹的无烟煤粉，其成分如表2所列。表2 焦炭成分表燃料 固定碳CaO SiO2 MgO Al2O3 FeO FeS MeO焦炭0.85840.00480.05590.00150.04190.01680.00210.0015燃料S CO2CO CH4H2

35、N2合计H2O物焦炭0.00610.00200.00340.00260.00270.00031.000.0230表3 煤粉成分表燃料CHONSH2OFeO煤粉0.78750.04280.03970.00980.00200.01510.0110燃料SiO2 MgO Al2O3CaO MeO 合计煤粉0.05360.00170.02820.00680.00361.0000（3）元素在生铁、炉渣与煤气中的分配率，如下表所列。表4 元素分配率表成分SiTiVMnPSMgFe铁中0.03000.02000.70000.50001.00000.08000.00000.9980渣中0.97000.98000

36、.30000.50000.00000.83001.00000.0020煤气0.0900（4）炉渣碱度炉渣碱度根据冶炼的铁种及脱硫要求(即硫负荷的高低)来选择。一般情况下，冶炼炼钢生铁时采用二元碱度R=CaO/SiO2，其值为1.0-1.25。当炉渣中MgO含量较高且波动大时，应采用三元碱度R=(CaO+MgO)/SiO2，其值一般为1.30-1.50。本计算取采用二元碱度，根据昆钢钢实际生产条件，取R=1.10。 （5）规定生铁成分(%)C=4.5 Si=0.70 Ti=0.0.025 S=0.035 （6）设计焦比K=480kg M=130kg （7）选取铁的直接还原度rd=55%，氢的利用

37、率H2=34%。 （8）鼓风湿度 :1.5%。（9）热风温度 1100。（10）高炉使用冷烧结矿，炉顶煤气温度为200。2.1.2、配料计算设烧结矿、球团矿的矿石用量分别为x、y（kg），块矿用量为w=100kg。铁在生铁中的分配率表5 矿石主要成分矿石TFeCaOSiO2用量/kg烧结矿TFe(1)CaO(1)SiO2(1)x球团矿TFe(2)CaO(2)SiO2(2)y块矿TFe(3)CaO(3)SiO2(3)w由于70%的钒进入生铁，则而磷则全部进入生铁中，则而锰有50%进入生铁当中，所以根据高炉冶炼的任务和条件，假定生铁中的Si、Ti、Mn、P、S的含量，则铁分方程其中为燃料带入的铁量

38、，在这里不考虑，由上面的公式可得表示冶炼生铁的全部铁量（包括进渣的部分）在扣除第三种矿石以及燃料带入的铁量后的铁量，亦即应由第一、第二种矿石带入的铁量。碱度方程其中 整理后得到其中用二阶行列式解下列方程组则可得各种矿石用量分别为烧结矿：1140.84kg球团矿：521.39kg块矿：100kg矿石总用量：1762.23kg所以生铁中锰，磷，钒的含量为:表6 生铁成分FeSi MnPSCTiV94.1890.70000.30970.07110.03504.50000.02500.17021002.1.3、渣量及炉渣成分计算炉料带入的各种炉渣组分的数量为炉渣组分表项目CaOSiO2MgOAl2O3

39、FeOMnOTiO2V2O5S/2数量176.90160.8235.9142.342.434.0032.594.341.48460.81成分%38.3934.907.799.190.530.877.070.940.32100.00炉渣性能校核：炉渣实际碱度：R=176.90/160.82=1.10（与规定碱度相符） 炉渣脱硫之硫的分配系数LS=2（S渣/2）/S铁 =20.32/0.035 =18.28查阅15%的Al2O3等熔化温度相图，其中CaO：39%，SiO2：35%，MgO：11%。 图2-1该炉渣熔化温度为1350。黏度：温度为1400时粘度为5.5泊，温度为1500时粘度为3.2

40、泊,由炉渣成分及性能校核可以看出，这种炉渣是能够符合高炉冶炼要求的。2.2物料平衡计算直接还原度鼓风湿度2.2.1鼓风量的计算（1）风口前燃烧碳量Cb的计算1）氧化碳量C0的计算2）合金元素还原耗碳Cda的计算（此设计中未加入石灰石）3）铁直接还原耗碳CdFe的计算（2）鼓风量Vb的计算就是所谓的富氧率，假设富氧率，富氧气体氧的纯度。（3）鼓风质量Gb的计算2.2.2煤气量及煤气成分的计算1）2）3）4）5）煤气量的计算表7 煤气组成表项目CO2COH2N2体积/ m3305.82564.0964.701025.241959.85含量/%15.6028.783.3152.31100煤气质量的计

41、算6）煤气中水蒸气量的计算考虑炉料的机械损失，实际入炉里：矿石量焦碳量因此，机械损失（炉尘）量为列物料平衡表，计算物料平衡误差表8 物料平衡表物料收入物料支出项目数量/kg项目数量/kg矿石1815.10生铁1000焦碳480炉渣460.81煤粉130煤气2592.88煤气中水39.55鼓风1734.18炉尘62.47总计4159.28总计4155.69物料平衡误差：绝对误差相对误差2.3热平衡计算全炉热平衡计算的方法有多种，比较常用的是：第一种全炉热平衡计算，它是按热化学的盖斯定律，依据入炉物料的最初形态和出炉的最终形态，来计算产生和消耗的热量，而不考虑高炉内实际的化学反应过程。这种方法出现

42、较早，原理简单，但计算较为繁琐，也不尽如实反映高沪冶炼过程热量消耗的情况。虽然如此，它仍然是目前高炉热平衡测定所采用的方法。第二种全炉热平衡计算，它是按高炉内实际发生的还原过程来计算热量消耗的，这种方法更能说明高炉冶炼能量利用的实际状况。在本计算中，采用的是第一种全热平衡的计算的方法。2.3.1热收入项的计算2.3.1.1碳氧化生成CO和CO2放热Q1的计算Q1=4.18 (2340CCO+7980C i)由前面物料平衡中求出的CO2还=599.75kg。所以氧化成CO2的碳素量Ci=599.7512/44=163.57kg（碳素氧化成CO2的量）。氧化成CO的碳素量为：CCO=C0Ci=46

43、5.06163.57=301.49kg。式中：2340(kJ/kg)为1kg焦炭的碳生成CO所产生的热量。7980 (kJ/kg)为1kgC生成CO2所产生的热量。Q1=4.18 (2340301.49+7980163.57)Q1=4.182010775.2=8405040.3kJ2.3.1.2 H2氧化放热Q2的计算氢参加还原生成的水量为H2Or=28.00kg。Q2=4.18（321128.00）Q2=4.1889908.00Q2 =375815.4kJ2.3.1.3鼓风热量Q3的计算热风带入的物理热是热收入中的另一大项，约占15%到20%之间之多。鼓风物理热是根据风量，风温及湿度计算的。为简化计算现场亦常采用气体比焓来计算鼓风物理热：Q3=（1）qb+qH2OVb =(11.5%)1555.7+1.5%1908.7 1350.71=2108451.6 (kJ/t)式中：qb，qH2O分别为热风温度(1100)时干空气和水蒸气的比焓。2.3.1.4成渣热Q4的计算成渣热是指高炉冶炼过程中，由CaO和MgO同酸性氧化物形成炉渣而放出的热量。通常每kgCaO(或MgO)放出的热量4.18270 kJ。因为本计算的原料中，烧结矿球