某横通道开挖工程专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流某横通道开挖工程专项施工方案.精品文档. 编制： 复核： 审核： 二一 年 六 月 一 日目 录1、编制依据12、工程概况12.1工程概述12.2工程地质及水文地质13、总体施工部署33.1 施工组织机构33.2 劳动力计划43.3 主要机械设备53.4 隧道通风53.5 洞内运输53.6 施工排水54、总体施工方案54.1 降水施工54.2 超前支护94.3竖井进横通道施工154.4 CRD法施工194.3初期支护224.4加强环及加强环梁265、管线保护及可能遇到的危险事故应急处理275.1 外部保护措施275.2 洞内加固措施275.3

2、 污水管线275.4 紧急疏散275.5 隧道坍塌的紧急预案275.6 隧道内涌砂、涌水紧急预案275.7 管线破坏紧急预案276、地质超前预报276.1 地质预报的内容276.2 地质预报方法276.3 围岩坍方前兆预测277、监测方案288、工期保证措施298.1快速组织进场开工298.2及时完成施工总体策划298.3加强施工中每道环节的质量管理298.4建立激励机制，充分调动一切积极因素298.5提前做好防水防台风及雨季施工的安排298.6技术保证措施308.7人员、机具、排碴对工期的保证309、隐蔽工程质量保证措施309.1检查及验收制度309.2岗位责任制319.3分项、分部工程质量

3、保证措施3110、为确保质量所采取的检测试验手段、措施3110.1运用科学、先进的检测、试验手段，确保工程质量3110.2认真落实各项管理制度，强化检测试验工作3110.3具体检测试验项目3211、质量保证措施3211.1质量目标3211.2质量保证体系3211.3质量保证制度3311.4质量过程监控3512、安全施工的保证措施3512.1安全生产目标及保证体系3512.2安全防范重点3612.3施工现场安全措施3613、突发事件的防范措施4013.1防范台风、暴雨4013.2防火灾措施4113.3停电4114、环境保护措施4114.1环境保护措施4114.2专项管理措施4215、文明施工保证

4、措施4415.1文明施工目标4415.2文明施工组织机构4415.3文明施工措施4415.4现场标准化管理措施4515.5现场卫生管理45DK33+650横通道开挖专项方案1、编制依据1设计文件、设计施工图2城市轨道交通工程项目建设标准（建标 104-2008）；3铁路隧道喷锚构筑法技术规范 TB10108-2002；4客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号5客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南6混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20027深圳地铁土建工程施工质量验收标准（2009-05-01）8地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2

5、003年版）9锚杆喷射混凝土支护技术规范 GB50086-200110钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）11地下防水工程质量验收规范 GB50208-200212地下工程防水技术规范（GB50108-2008）13建筑结构荷载规范 GB50009-2001（2006年版）14国家、广东省现行的其他有关规范、规程和技术规定2、工程概况2.1工程概述横通道中心里程右线DK33+650、左线DZK33+649.985，起始于施工竖井内，首先由竖井内开挖至右线，然后再由右线开挖至左线，全长37m。横通道拱顶埋深约5.78m，覆土主要有素填土、粉质黏土、全风化混合片麻岩层，洞身主要位于粉

6、质黏土和全风化混合片麻岩层中。2.2工程地质及水文地质2.2.1地形地貌DK33+650施工竖井横通道位于东莞市松山湖工业东路与迎宾路交汇处东南侧约80m处，场地属于剥蚀丘陵地貌，地势略有起伏，地面标高在16.9619.32m之间。场地东北侧为民房，西南侧有一鱼塘，西北侧为工业东路，道路附近有管线通过。2.2.2地层岩性及地质构造该场地上覆第四系全新统人工堆积层(Q4ml)、第四系残积层（Qel），下伏基岩为震旦系（Pz1）混合片麻岩。具体地层描述如下：1第四系全新统人工堆积层（Q4ml）按照填土填料成分划为1素填土层。1素填土：主要为褐黄色、灰色，主要由粘性土、砂粒等组成。层厚2.503.5

7、0m，层底高程14.4615.82m。2残积层（Qel）1粉质黏土：褐黄色，灰白色，硬塑。由下伏基岩风化残积而成，具中压缩性，层厚10.5015.00m。层顶高程14.4615.82m，层底高程-0.335.32m。3震旦系混合片麻岩（Pz1）按风化程度可分为1全风化混合片麻岩、2强风化混合片麻岩和3弱风化混合片麻岩3个亚层，分述如下：1全风化混合片麻岩：褐黄色，原岩风化剧烈，但结构尚可辨认，岩芯呈碎屑状、土状或砂土状，浸水易软化，手捏易散，层厚16.5023.50m，层顶高程-0.335.32m，层底高程-20.04-13.88m。各个钻孔均有揭露。2强风化混合片麻岩：褐黄色，青灰色，变晶结

8、构，片麻状构造，原岩结构部分破坏，岩芯呈碎块状，块状，局部扁柱状，节理裂隙发育，局部裂隙面有铁染。层厚0.503.00m，层顶高程-20.04-13.88m，层底高程-23.04-14.38m，各个钻孔均有揭露。3弱风化混合片麻岩：青灰色，变晶结构，片麻状构造，岩芯呈扁柱长柱状，局部碎块状，裂隙较发育，裂隙面较新鲜，层厚3.956.40m，层顶高程-18.03-14.38m，层顶埋深33.7036.20m。除BD1Z-2315-1孔外，其他钻孔均有揭露。本施工竖井场地地质构造简单，主要表现为上覆为第四系沉积层，其下为残积层和混合片麻岩风化层，下伏混合片麻岩。本次勘测期间未发现影响本工程的不良地

9、质构造，无不良地质体。本场地内特殊岩土主要为残积1粉质黏土、1全风化混合片麻岩。残积土和全风化混合片麻岩，土质不均，饱和状态下受扰动后，极易软化变形，强度、承载力骤减。2.2.3工程地质条件1）地层基本承载力及岩土施工工程分级1 素填土 松散1 粉质黏土 软塑 0=120kPa （）2 淤泥质粉质黏土 流塑 0=80kPa （）1 粉质黏土 硬塑 0=200kPa （）1 混合片麻岩 全风化 0=250kPa （）2 混合片麻岩 强风化 0=500kPa （）3 混合片麻岩 弱风化 0=1000kPa （）2）场地内特殊岩土为淤泥质粉质黏土。经液化判别，无不良地质体。3）地震动峰值加速度0.0

10、5g，地震基本烈度：度， 地震动反应谱特征周期为0.35s。场地土为中软土，场地类别属类。2.2.4水文地质勘察期间场地内无地表径流，西南侧有一鱼塘；稳定水位埋深0.302.10m，稳定水位高程16.6617.22m；地下水环境作用等级为-C。2.2.5设防烈度抗震设防烈度，地震动峰值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，场地类别为。3、总体施工部署3.1 施工组织机构图3-1 莞惠城际轨道GZH-6标项目组织机构图整体施工组织流程见图3-2。施 工 准 备确 定 施 工 方 案地层预加固及施工辅助措施施 工 方 案 审 批开 挖初期支护 （监控量测）初 支 背 后 回 填 灌

11、浆是 否 符 合控 制 标 准模喷(修改施工方案)(加强初期支护及超前支护施工辅助措施)(改变开挖步骤、程序)修改支护参数否结 束图3-2 隧道暗挖施工组织流程3.2 劳动力计划表3-1 劳动力安排表人员及组别工 作 内 容管理人员队长1施工现场、调度室、全面管理、组织技术负责1主管技术工作安全负责1主管现场安全、文明施工工作（兼管环保工作）技术员2配合技术主管搞好技术工作质检员2负责半成品、成品及各工序质量检查安全员2安全、文明施工检查掘进班挖支工20土方开挖、格栅架立、锚管及超前小导管安装注浆喷锚工2喷射混凝土的拌制及喷射作业出碴工2洞内装碴、运碴钢筋班钢筋工4格栅拱架、超前小导管等制作其

12、它人员水电工2电气设备安装、检查及维修机修工1机械维修杂工5洞外物料倒运、洞内外其他辅助工作合 计453.3 主要机械设备表3-2 主要机械设备表序号设备名称型号规格数量备注综合机械设备1压入式通风机SDL-NO63227KW1包括施工通风、施工排水。洞内供电、施工用高压风、通讯等。2水泵金星HY-2253电动空压机JA11020m3/h2提升作业设备4龙门架16t1包括出渣及下料5吊斗2.25m32注浆作业机械设备9风钻76552包括普通地质压注水泥浆，突遇不良地质压注双液浆。10砂轮截割机J3G2-40D640111摇臂钻床ST-1.6A550W112双液注浆泵KBY-50/min50L/

13、min113浆液搅拌机2挖装作业机械设备14风镐G100.6m3/min415挖掘机PC60116翻斗车徐重JS-11t217手推斗车8喷锚作业机械设备18混凝土喷射机TK9615m3/h121钢筋弯曲机GW40640122钢筋切断机GQ40640123交流电焊机BX300F-360300A43.4 隧道通风隧道通风应能提供洞内各项作业所需的最小风量，综合考虑正线施工时洞内最高峰时作业人员、机械设备总数，拟采用压入式通风方式，选用SDL-NO63通风机一台，风量600320m3/min，风压8605582Pa，功率230KW，即可满足施工要求。3.5 洞内运输本站隧道基本上属单向独头掘进，施工

14、渣土、施工所用的材料都由竖井运送，因此竖井的运输速度决定了施工进度。洞内道路在初支仰拱施作完毕后回填碴土修筑而成。洞内采用无轨运输，碴土通过平板车配备自制碴斗由作业面运至竖井，再通过龙门吊吊出卸于屯土场。3.6 施工排水施工中随工作面的推进，沿隧道两侧修筑排水沟，顺坡段采用自然排水将水引至竖井底部集水坑，逆坡段则沿隧道分段设集水坑，铺设排水管路，采用水泵将水抽至竖井集水坑，最后由大扬程潜水泵抽至井外沉淀池，经沉淀后排入市政排污管道。4、总体施工方案横通道以小导管注浆作为超前预支护，采用CRD工法施工，竖井进横通道之前在拱顶设置大管棚及小导管进行超前加固，横通道开口处前三榀格栅密排布置。根据地质

15、详勘资料揭示的工程地质情况，尽量减少隧道开挖对土体的扰动，坚持“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测、速反馈”的施工原则，做到随挖随撑。横通道开挖完成后绑扎加强环及开洞加强环梁钢筋，喷射C25模喷混凝土。完成整个加强环及开洞加强环梁后破除横通道开洞处格栅、开挖区间正洞。加强监控量测，根据监测反馈信息结合实际情况及时调整施工参数、施工工艺确保施工安全。4.1 降水施工4.1.1降水目的降水目的是为了使隧道内拱顶至仰拱一定深度内的土层疏干并排水加固便于土方开挖掘进，更有助于提高围护结构被动区及隧道内土体的强度和稳定性，为隧道的顺利掘进和地下结构的施工创造无水作业条件，其中包括降低浅层潜水

16、的地下水位，降低土体的含水率，防止发生流砂和管涌等现象。4.1.2降水井设置本区间隧道设计部分地段以无水施工开挖为前提，施工前需对隧道两侧打设降水井，对隧道下穿的地层进行降水，需把地下水降到隧道底部以下1.0m。降水采用井点降水。降水井距离结构外轮廓线3m左右，管井井孔直径为0.7m，井管直径为0.4m，井深约为26m，滤水层厚度为0.15m。滤水层材料选择要符合相关规定，防止将泥砂带走。4.1.3降水井构造降水井结构设计图见图4-11井口：井口应高于地面以上0.50m，以防止地表污水渗、落入井内。2井壁：井壁骨架为焊接钢筋笼，钢筋笼主筋为1216螺纹钢筋，钢筋笼直径为400mm。3过滤层：在

17、井管底部1000mm范围及钢筋笼与井壁间空隙范围回填315碎石作为过滤层，过滤层厚度为0.15m。4填粘性土封孔：在地面下500mm范围内采用优质粘土围填至地表并夯实，并做好井口外的封闭工作。图4-1 降水井结构设计图4.1.4施工工艺流程为了确保护结构内外两侧水压力缓慢、稳定的变化，保结构的安全及周围环境的安全，在进行降水施工前，根据实计要求及同类工程施工经验设监控点，用来观测降水时对周围环境和结构的影响，并指导开挖施工。要保证降水井中的水位处于开挖面标高以下1米，降水时要通过增减水泵运行数量控制降水速度，避免由于降水过快可能导致结构变形。成孔施工机械设备选用冲孔桩机及配套设备。采用钻进泥浆

18、护壁的成孔工艺及钢筋笼、回填碎石、粘性土等成井工艺。成井工艺流程如下：井点测量定位挖井口安护筒钻机就位钻孔回填井底砂垫层吊防井管回填井管与孔壁间的砾石过滤层洗井井管内下设水泵、安装抽水控制电路试抽水降水井正常工作降水完毕拔井管封井。4.1.5降水施工要点（1）测放井位：根据降水井井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物后施工条件的影响时，现场可作适当调整。（2）埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土封严，防止施工时往外反浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m。（3）安装钻机：机台应安装稳固水平，对准孔中心，钻杆、护桶的中心在一条直线上。（4）钻进成孔：降水井的开孔

19、孔径为700mm。钻进开孔必须保证开孔钻进垂直度，钻进过程中泥浆密度控制在1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。（5）清孔换浆：钻孔桩进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底35cm，进行冲孔清除孔内杂土，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于15cm，达到相关规范要求。（6）钢筋笼制作：笼的制作要求符合相关规范、设计图纸及合同相关的规范进行。钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗施工。钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。笼的

20、主筋间距误差应控制在10mm以内，并每隔2m左右在主筋上加焊一对护耳，护耳的高度应不小于桩基钢筋保护层的最小厚度。间距误差应控制在20mm以内，并应采用螺纹筋；钢筋笼直径误差应控制在10mm以内；钢筋笼长度误差应控制在50mm以内。保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。主筋焊接采用双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度长度不小于10d（d为钢筋直径），上下焊缝之间距35d且不小于500mm。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要

21、搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用100%点焊连接。骨架的保护层，桩的保护层厚度为7cm，采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每2m设一道，每道4个。加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。将已加工好的并经报验合格后钢筋笼按设计要求分别包扎11mm铁丝网、55mm铁丝网并扎紧。（7）下钢筋笼：钢筋笼加工完成后，经检验符合设计及规范要求后方可使用。下笼前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下钢筋笼，下钢筋笼时确保能居中，钢筋笼焊接要牢固，垂直，下到设计深度后，在

22、井口固定居中。（8）填砾料（碎石）：填砾料在钢筋笼上口加闷头密封后进行，从钢筋笼与井壁之间空隙将碎石填入，直至砾料下入预定位置为止。（9）井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下回填0.5m厚粘性土止水。（10）洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。（11）安装潜水泵及管路系统安装前检查电机和泵体，确认完好无误

23、后方可安装；潜水电机、电缆和接头的绝缘可靠，并配有保护开关控制，以确保安全运行；安装过程中保证各连接部位密封可靠不漏气；将真空泵进出水、气调节好，保证正常运转；管路上装有真空表、水表、闸阀、单向阀，以便于控制、管理，气管连接处保证密封、不漏气。注意在抽水过程中电缆与管道系统不被挖掘机、吊车等碾压、碰撞损坏，现场在这些设备上进行标识。（12）安泵试抽：洗井后，对井管进行单井试抽，如有异常情况，重新洗井，并再次进行抽水试验洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下部分，以保证足够的降深。洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下部分，以保证足够的降深。排水管道及电源线路

24、一定要先连接好，试抽3小时，测定井内水位及观测孔水位变化，安装水表测流量，预估降水试验运行途径，等水位恢复后积极配合抽水试验。4.2 超前支护4.2.1大管棚施工竖井在横通道处施作长管棚，打设小导管超前支护。根据本工程的工程地质、水文地质条件、施工场区环境等具体情况，为防止钻进中地下水及泥沙涌出，确保管棚打设的工程质量，选用孔口设密封装置，“一次性导向跟管钻进法”，即成孔和打设支护管一次完成。一次性导向跟管钻进法主要程序如下：(1)预埋127mm的孔口管，安装密封装置。(2)钻头前端装有导向探头（含回取装置）、固定单向阀的导向专用钻头（108mm），采用泥浆护壁，利用有线导向仪监控（方位、角度

25、发生变化时，随时进行修正），随钻进，随调整，将支护管依次打入，同时将支护管接口焊接严密，直至达到设计长度。(3)管棚施工参数管棚材料：108mm，厚度6mm热轧无缝钢管；环向间距：300mm；管棚长度：10m；管棚数量：34根/断面（正线）、29根/断面（竖井横通道）；施工方法：导向跟管钻进法,一次打设；施工精度：10010cm（径向偏差不超过20cm）。(4)管棚布置形式及隧道断面如图4-2。人员设备进场测量放线铺设“H”钢轨道设备组装调试埋设孔口管调试钻机（方位、倾角）钻具组装进孔冲洗液循环导向钻进回次加尺（接线、接口补焊）孔斜测量导向钻进直至设计深度终孔回取探头盒管内及环状间隙注浆移至下

26、一孔位。图4-2 大管棚布置形式4.2.1.1施工方法(1) 施工管棚工作室，施工现场必须保证水通、电通、路通，水电距施工现场不超过30m。施工工作面必须要平，误差不超过200mm。(2) 设备检查。检查是否有缺件及好坏程度；电机、钻机、泵等测试，运转是否正常，所有部件是否完好；液压系统是否通畅，密封完好度，液压油泄漏状况；(3) 检查所有焊接部位是否有开焊、虚焊，有则补焊；(4) 各种部件是否有变形，有则进行校正。4.2.1.2测量放线包括：方位线、水平点、孔位点4.2.1.3 钻机设备安装(1) 钢垫板规格：长宽=250mm250mm；胀管螺栓直径：16mm；钢垫板与基础固定要牢，强度要高

27、；(2) H型钢轨找平误差3mm；(3) 底盘对角线找方误差3mm；(4) 斜拉筋需绷紧，交叉拉力基本相等； (5) 四柱对角误差5mm；(6) 升降系统：卡瓦等上紧，加强整体性；(7) 所有螺母必须拧紧，发现溢扣者必须换掉；(8) 丝杠、顶杠要顶紧、有效，安装要牢固，确保不因震动而松动或脱落。4.2.1.4 调试钻机（方位、倾角）(1) 钻机入孔的方位角及倾角，必须在测量队提供的可靠的测量数据上进行；(2) 孔位确需移动时，须设计与监理同意，并且计算回归角度；(3) 根据试验检验导向钻头的纠偏能力，在施工经验积累的基础上，确定开孔方位和倾角是否增加纠偏角，并以书面形式通知机台；(4) 计算倾

28、角时应将隧道坡度考虑在内，钢管打设时原则上不允许向内偏斜。4.2.1.5钻具组装(1) 钻头楔掌板旋转直径115mm，楔型面与钻具（钻杆）交角20；(2) 水眼直径为10-12mm；(3) 钻具前部的导向钻头，探棒必须经检验，保证质量合格，性能可靠，安装齐全；(4) 探头盒后部加装灯光以备随时测斜之用。4.2.1.6冲洗液流通系统(1) 冲洗液具体配比由专业泥浆工程师根据具体地层情况确定。泥浆需经充分搅拌，均匀配制而成。配制时，必须严格执行配比；(2) 冲冼液必须先配制好后使用，严禁使用中同时加清水、加料；(3) 冲洗液流通系统：冲洗液制备储浆池泥浆泵送水器钻具管外环状间隙孔口回水阀门高吊管回

29、浆管（沟）。钻进过程中必须保持上述各流通环节的畅通；(4) 在施工过程中，应根据不同地层，合理调节泵压、泵量，以免因冲洗液不足引起通道堵塞或因过大导致过量泥沙外排。此工程中，一般宜取中低压、中小水量。4.2.1.7导向钻进(1) 导向钻进前应对钻机定位情况、方位、倾角情况，孔口管对中情况，冲洗液流通以及导向仪显示情况进行全面复检，确认正常后进行试钻；(2) 钻进前须先开泵，待冲洗液流通正常后，方可钻进；(3) 钻进时，泵压应控制在0.4-0.8MPa，泵量为20-50L/min为宜。保持中低压力，匀速中速钻进；(4) 为防止水土流失，控制沉降，必要时需采用孔内保压措施。要始终保持回水量小于或等

30、于进水量；(5) 导向技术人员随着不断钻进，必须时刻观察探头角度变化情况，角度偏差大于0.3时，应及时纠偏。当纠偏无效、偏差大于0.6时，应停止钻进，及时报告项目技术负责人，研究对策后再施工。现场须及时进行导向数据记录和钻具前端长度及每次加管长度详细记录；(6) 钻孔出现涌水时，应尽量保持泵压，泵量不能变小，以平衡孔内压力；(7) 冲洗液不正常时，严禁继续钻进。泵工应注意观察冲洗液变化情况，及时上报有关负责人。4.2.1.8回次加尺、接线、探头盒回取(1) 每根管在下坑前必须进行质量检查。管材不得有弯曲，丝扣四周壁厚均匀，丝扣完好合格。管材内的铁屑、赃物及锈皮等必须清除干净。下坑时避免与硬物相

31、碰，以免损伤管扣；(2) 连接的电线应选用导电性能好，外壳绝缘性能好且耐磨的电线。接头处要用两层热缩套管套好，用热吹风机吹烤贴牢；(3)用8mm的钢丝绳将探头盒取出，取出时应每5米测量一次孔斜情况；4.2.1.9 导向孔精度控制与纠偏(1)安装钻机要求孔位对正、基础牢固。依照设计钻孔轴线对正钻机动力轴中心，采用测量仪器测量其轴线及中心高程，确保准确无误后固定钻机。(2)在施工过程中，随施工、随跟踪量测校核。假设刚钻进时，实际钻孔距地表探测接收仪距离为，而仪器实际测量值为，则为该工区深度探测标定值。依此标定值为依据对每点探测值进行校订。(3)深度纠正：如果探测校订值大于设计深度值，则通知司钻调整

32、方位角为12点进行顶进；如果探测值小于设计深度值，则通知司钻调整方位角为6点进行顶进。每次顶进长度为0.5，直到深度值符合设计值再进行正常钻进。(4)采用倾角控制深度：对于每个探测点必须测量其倾角，如果其倾角均保持0，则钻孔保持水平，满足设计要求；如果不为0，则以此值进行计算深度偏差值进行纠正。(5)方向纠正：如果探测点位于地表投影线的右侧，则通知司钻调整方位角为9点进行顶进；如果探测点位于地表投影线的左侧，则通知司钻调整方位角为3点进行顶进。每次顶进长度为0.5，直到测量点方向符合设计值再进行正常钻进。4.2.1.10终孔注浆(1)注浆材料：注浆材料根据设计要求采用0.8:11.5:1水泥砂

33、浆，水泥采用R42.5级普通硅酸盐水泥。(2)注浆采用后退式注浆，利用自制的注浆套管与管棚用套丝连接，注浆套管上准备有出气管与进浆管，由阀门来控制开关。然后安装20mm塑料管作为排气管，连接注浆管等各种管路，利用锚固剂封闭掌子面与管棚间的孔隙，防止漏浆。(3)关闭孔口阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。(4)注浆时，采取低压力、中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注10min，才结束注浆。(5)注浆结束标准及效果检查：第一，单孔注浆结束标准：每段注浆都正常进行，注浆终压达到设计终压，注浆量达到设计注浆量的80；或虽

34、未达到设计终压，但注浆量已达到设计注浆量，即可结束本孔注浆。第二，全段结束标准：设计的所有注浆孔均达到结束标准，无漏注现象。第三，达不到结束标准，应补充或重新注浆直到满足要求为止。4.2.2超前小导管4.2.2.1工艺原理在隧道开挖前，采用风钻钻孔、高压风清孔之后，将小导管放入孔内，沿隧道开挖轮廓外排列形成小管棚，管内注入水泥浆液。开挖完成后及时将临空面初喷混凝土封闭，然后挂网、安装钢格栅、喷射混凝土封闭。待上导坑掘进一段距离后，下导坑采用机械开挖，并将临空面及时初喷混凝土后安装系统锚杆、挂网、安放边墙钢格栅，并与拱部联接后喷射混凝土封闭。4.2.2.2工艺流程见图4-3超前小导管施工工艺流程

35、图施工准备封闭掌子面封闭掌子面封闭掌子面布孔钻孔注浆：试压、接管、压浆封堵、检查下循环预留泄水孔小导管制作顶入注浆管浆液配比试验浆液配置图4-3 超前小导管施工工艺流程图4.2.2.3施工方法1.钻孔的控制先将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角根据设计要求1015。采用风动凿岩机组钻孔，钻头采用梅花形钻头，钻头直径应比导管直径大2cm，钻孔钻进要避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计成孔深度后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔，小导管孔位布置见图4-4。图4-4 超前小导管纵向布置图2.钢管加工将钢管加工成钢花管，钢管顶部切割加工成尖梭状，使钢管更容易插入孔内，顶管完成后尾段焊接闸

36、阀，闸阀口与注浆管连接。具体钢管加工形式见图4-5。图4-5 小导管加工示意图3.顶管在钻好的孔内插入加工合格的钢花管，在管尾后一段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进钻孔长度90%管长。4.固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥+水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口应露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。5.压水管路连接完成后应进行压水试验，以检查管路及工作面有无渗漏现象。6.注浆注浆采用KBY-50/min注浆机，砂浆搅拌机经加工后拌合水灰比为1:1的水泥浆，注浆压力为0.10.3MPa，且注浆量

37、也达到设计时，即可停止注浆，注浆流程见图4-6。图4-5 小导管注浆流程图7.注浆异常现象处理发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。浆液压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。浆液注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。4.3竖井进横通道施工4.3.1横通道支护参数横通道按喷锚构筑法进行设计和施工，采用复合式衬砌结构形式。初期支护采用喷混凝土、钢筋网、超前小导管和格栅钢架，开洞加强环及环梁采用模喷钢

38、筋砼。各支护参数如下：（1）长管棚：竖井横通道开洞位置，拱部范围内沿横通道全长设置、外插角1长管棚，长管棚设计参数：1）钢管规格：热轧无缝钢管108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管。管棚打设时相邻两钢管接头采用不同管节组合方式错开。2）管距：环向间距中至中为0.3m，距隧道初支外轮廓线0.3m，每个断面共计29根管棚。3）钢管施工误差：径向不大于20cm，沿相邻钢管方向不大于10cm。4）根据本工程地质情况，确保管棚施工质量，采用一次性导向跟管钻进法施工。5）采用水泥浆液灌注，R42.5号普通硅酸盐水泥，水泥浆水灰比：W:C=0.8:11.5:1。注浆压力初始压力0.51.0MPa，终止压力1.

39、52.0MPa。注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。（2）超前小导管：拱部范围内单排设置，环向间距0.3m，纵向间距1.5m，外插角为18。采用外径42mm、壁厚3.25mm、长3.0m的无缝钢管。钢管前端呈尖锥状，尾端应置于钢架腹部，并与格栅钢筋焊接牢固。施工中应利用小导管向地层注浆。注浆浆液采用水灰比1：1的水泥浆，注浆压力为0.10.3MPa。（3）初支喷混凝土：C25混凝土，全断面支护。（4）钢筋网：采用8钢筋，构成200200mm网格，全环单层设置。钢筋网应与注浆管尾端联接牢固。其喷混凝土保护层厚度不小于40mm，应随受喷面的起伏铺设。（5）格栅

40、钢架：全环设置，间距0.5m，前三榀密排布置，钢架采用四肢格栅钢架，其布置间距可根据地质情况或监测信息予以调整。（6）纵向联结钢筋:纵向每榀格栅之间用22的钢筋联结，间距1.0米，内外层交错布置，连接筋应与格栅主筋焊接牢固。（7）加强环：C25模喷钢筋混凝土。（8）格栅未落脚处打设2根42mm、壁厚3.25mm、长3.0m的锁脚锚管。4.3.2横通道马头门施工分部图4-6 隧道马头门施工分部示意图4.3.3 施工方法图4-7 隧道马头门施工示意序号施工示意图施工要点11、破除洞口处围护桩2、打制管棚及超前小导管。3、在基坑内搭设工作平台，并凿除洞口内围护结构。4、在破除围护桩过程中，裸露出的土

41、体要进行初喷以确保施工安全。21、一台阶首先快速并排架设3榀格栅。2、格栅与周边围护桩主筋焊接，使之连成整体。3、架设临时型钢支撑，顶部与格栅焊接牢靠，底部置于坚实地基上，必要时垫设钢板。4、沿围护桩径向钻设锁脚锚管，锚管端部与格栅焊接，并注浆充填密实。5、喷射混凝土至设计厚度。31、继续施工第一部分。2、竖井第三道圈梁混凝土达到设计强度80%以上后，开挖竖井至第四道圈梁位置，施做第四道圈梁。3、开挖隧道第二级部分位置，错开开挖、部土体。4、架设格栅、挂网，喷射混凝土至设计厚度。41、继续施工第一、二部分。2、开挖隧道第三部分位置，错开开挖、部土体。3、架设格栅、挂网，喷射混凝土至设计厚度。4

42、、格栅与围护桩主筋焊接牢靠。4.3.4 施工注意事项（1）准确定位格栅，里程、中线、标高、垂直度等偏差应在规范允许范围内。（2）凿出吊脚桩处围护桩主筋，与临近格栅主筋连接。（3）超前小导管应及时进行注浆，并保证注浆质量。（4）为保证格栅钢架稳定牢固、减少下沉，应加强掌子面的排水，防止积水浸泡拱脚土体，安装格栅时，在其底部垫设钢板，以加大受力面积；（5）为增强格栅的整体稳定性，应将格栅与锁脚锚管、系统锚杆、纵向连接筋焊接牢固；（6）掌子面围岩较差时，开挖后应及时喷射混凝土封闭掌子面。（7）横通道各部分必须分左右两侧错开挖支；（8）当拱架与围岩间存在较大空隙时，应设混凝土垫块顶紧围岩；（9）格栅钢

43、架架设完毕后应及时喷射混凝土。4.4 CRD法施工4.4.1CRD法施工流程图4-8 CRD法施工流程图序号图 示施工要点11、测量、画出开挖轮廓线；2、沿拱部打入超前小导管；21、开挖左侧上导洞上台阶部。2、初喷4cm砼，立格栅、挂网、架中隔壁，打制锁脚锚管，预埋注浆管；3、喷砼至设计厚度。31、开挖左侧上导洞下台阶部。2、初喷砼，立格栅、打设锁脚锚管、挂网和临时中隔壁；3、喷砼至设计厚度。41、开挖右侧上导洞部。2、初喷砼，立格栅、挂网、打设锚杆和临时中隔壁；预埋注浆管。3、喷砼至设计厚度。51、开挖右侧上导洞下台阶部。2、初喷4cm砼，立格栅、挂网；3、喷砼至设计厚度。61、分步开挖左侧

44、下导洞下台阶部。2、初喷4cm砼，立格栅、挂网；3、喷砼至设计厚度。71、分步开挖右侧下导洞下台阶部。2、初喷4cm砼，立格栅、挂网；3、喷砼至设计厚度。4.4.2施工方法CRD法施工应遵循“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则进行。（1）测量放线：根据隧道中线、高程，在掌子面上定出马头门开挖轮廓线；（2）超前支护：隧道开挖前先沿拱部开挖轮廓线打入一排42超前小导管，进行超前注浆加固；（3）开挖左侧部，先初喷C25混凝土4.0cm，架设格栅钢架，施作临时中隔壁及横撑，预埋初支背后注浆管，埋设监测点，复喷混凝土至设计厚度，开挖采用人工辅以小型机具开挖；（4）滞后部35m开挖左侧部，先初喷C25混凝土4.0cm，架设格栅钢架，挂网