桂坳河、桂河弯桥梁基础及下部构造施工组织设计.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流桂坳河、桂河弯桥梁基础及下部构造施工组织设计.精品文档.浠水县北城新区襟湖路桥梁工程施工专项方案批准： 审核： 编制： 日期： 年 月 日中国葛洲坝集体股份有限公司浠水县北城新区工程项目部目录一、概述511编制依据51.2、编制原则51.3. 建设目标5二、工程概况52.1构造形式52.2设计标准62.3主要工程量62.4地形、地貌及交通情况62.5水文6三、施工部署63.1、施工组织准备63.2、施工技术准备63.3、施工现场准备63.3.1、生产与生活临建设施63.3.2、临时便道63.3.3、场地平整63.3.4、供水、供电设施63.3

2、.5、关于协调工作的准备6四、施工总体进度安排6五、施工工艺技术方案6（一）桥梁基础65.1、桩基础65.2.施工工艺要点65.2.1初步放样65.2.2护筒埋设65.2.3钻孔65.2.4成孔检测、清孔65.2.5钢筋笼的制造和安放65.2.6下设导管后灌注砼65.2.7灌注水下砼及应注意事项65.2.8破桩头65.2.10成桩检测65.3、质量控制措施65.3.1 成孔过程关键点质量控制65.3.2 灌注过程质量监控65.4、接桩65.4.1、基础开挖65.4.2、测量放样65.4.3、钢筋下料成型及绑扎65.4.4、支模板65.4.5、浇注砼65.4.6 养生65.4.7 拆模6（二）桥

3、梁下部结构6A、墩、台的施工工艺61、测量放样63、模板安装64、浇筑砼65、养生、6B、盖梁、台帽施工工艺6（1）立支架和平台及组装底模6（2）钢筋制作与安装6（3）模板安装6（4）混凝土浇筑6（5）养护6六、工程质量保证措施6（一）质量目标6（二）质量保证体系6（三）工程施工前的质量控制准备工作6（四）加强施工全过程的质量控制工作6（五）、质量控制程序6（六）各主要工序和分项工程施工质量保证措施6七、安全生产措施6（一）确定安全生产目标的安全防范要点：6（二）建立安全生产体系：6（三）主要施工项目安全技术措施6八、文明施工及环境保护措施6（一）文明施工措施：6（二）环境保护措施：6九、冬季

4、施工质量保证措施6十、雨季施工质量措施6桂坳河、桂河弯桥梁基础及下部结构专项施工方案一、概述11编制依据1.1.1浠水县北城新区襟湖路市政工程项目招标文件、施工图纸。1.1.2 交通运输部颁布的现行施工技术规范、规程、工程质量检验评定标准。1.1.3 现场踏勘咨询取得的工程所在地相关资料，如地形地貌、气象水文、交通运输及当地建筑材料分布等。1.2、编制原则1.2.1、充分利用时间和空间的原则1.2.2、人尽其力、物尽其用的原则1.2.3、工艺和设备配套的优选原则1.2.4、最佳技术经济决策原则1.2.5、专业化分工与紧密协作相结合的原则1.2.6、供应与消耗的协调原则1.3. 建设目标1.3.

5、1 质量目标：1.3.1.1、所承担合同范围内的全部项目符合设计（设计变更）及合同要求；1.3.1.2、工程交工验收的质量评定：合格1.3.1.3、竣工验收的质量评定：合格1.3.1.4、无施工重大质量责任事故，无影响工程正常使用的施工（生产）责任事故。1.3.2 进度目标：工期6个月。1.3.3 安全目标：无重大安全事故发生、无人员伤亡事故。争创“安全生产，文明施工标准化工地”。1.3.4 环保目标：维持沿线的生态平衡，造福于沿线人民。二、工程概况2.1构造形式桂坳河桥梁桥址位于跨径布置起始桩号（0号桥台伸缩缝处）为K0+870.337，终点为K0+890.337桥梁总长20.00米 。 桂

6、河弯桥梁桥址位于跨径布置起始桩号（0号桥台伸缩缝处）为K1+324.448，终点为K1+350.448，桥梁总长26.00米。桥面宽度43m，本桥上部构造为120m、213m预应力空心板梁。2.2设计标准1）道路等级：城市主干路2）桥梁宽度：43m3）标准跨径：L=20m、L=13m2.3主要工程量序号工程项目规格及型号单位数量备注1桩基1.2m15002台身台帽砼C30m3849.83墩柱砼C30m3274挡块C40m33.665级钢筋R235T74.16级钢筋HRB335T351.52.4地形、地貌及交通情况本桥两岸地表多为鱼池及耕地，地势较平坦，因工程场地临近鱼及耕地，可供施工使用的场地

7、有限；公路交通十分便利，为施工材料运输提供了有利条件。2.5水文条件本桥场区地下水类型主要为上层滞水及基岩风化裂隙水两种类型。上层滞水主要赋存在层耕表土，水量少。层粘性土为不透水层。基岩风化裂隙水主要赋存在层风化泥质粉砂岩中，水量较小。 三、施工部署3.1、施工组织准备我部组织了强有力的工区领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类业务技术人员，选择本公司精干有实力的桥梁专业队伍，组织先进的机械配套设备进入工地开展工作。及时请监理工程师对人员、机械设备进行检查，并按监理工程师的要求进一步落实。本单位工程采用项目法组织实施，设施工负责人、技术负责人及现场施工技术员、安全协调负责人、机料负责人。施

8、工负责人，全面管理安全、质量及进度安排工作。技术负责人，主要负责本项目的技术管理，全方位负责工程质量和工程进度，做好施工方案和施工工艺及技术交底工作。安全协调负责人负责本项目的安全工作，监督并教育工人做好安全防范措施，积极与当地人民沟通，做好协调工作。机料负责人，负责本项目的机械设备和材料的管理。3.2、施工技术准备组织技术人员，全面熟悉设计图纸，了解设计意图，绘制施工详图，对整个工程的施工布署、施工计划和施工方法作出科学的安排；使全部工程施工和分项工程施工能够有组织、有计划、有秩序的规范进行。3.3、施工现场3.3.1、生产与生活临建设施根据本桥工程量，计划进场技术人员4人，民工35人，办公

9、用房租用各可村民房，分别设置办公室，宿舍 。3.3.2、临时便道1） 桂坳河桥梁、桂河弯桥梁之间修建1条长500米施工便道，进入施工现场。3.3.3、场地平整1）为保证正常施工，桥梁工作场地及临时住房均铺约60cm厚的砾土，并在场地周围设置排水沟。 2）场地硬化：临建用C20混凝土进行场地硬化，确保场地平整，不积水，保证场内运输车通道畅通。3.3.4、供水、供电设施在工地靠近河道边缘附近挖水井一口供应施工及生活用水。在桂坳河桥梁、桂河弯桥梁之间安装300KVA变压器一台，供应施工用电。考虑施工的连续性，防止因停电而造成停工，故设一台250KW发电机备用。3.3.5、关于协调工作的准备积极与监理

10、工程师、业主取得联系，及时了解、掌握、解决施工前的一切工作事宜，并与当地政府及有关部门取得联系，争取能得到他们的支持和帮助，了解当地风土人情，避免与当地人民发生冲突，影响工程的顺利进行。总之，在前期准备阶段，我们将根据自已的经验、能力对整个工程进行全局性掌握，准备工作使整个工程量化、细化、条理化和系统化，力争为今后的施工打开一个良好的局面，起到事半功倍的效果。四、施工总体进度安排施工进度的安排依据以下基本思想进行考虑： 2013年 9月1日2013年11月1日完成全桥的基础及下部构造，采用流水作业，密切配合，力争缩短工期。 附：施工进度横道图月份部位910111212345678桩基墩柱台身台

11、帽空心板梁桥面铺装附属工程五、施工工艺技术方案（一）桥梁基础5.1、桩基础两桥桩基共50根，其中桂河弯桥梁1#墩位于河道中，需要筑岛围堰施工，其余分布在河岸两边，平整场地便可施工。本桥计划采用冲击成孔桩施工，主要施工工艺方案如下：5.1.1.冲击钻成孔灌注桩工艺流程：平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位护筒制作钻进到位掏渣、换钻头清孔验孔不合格合格安放钢筋骨架安设导管灌注水下砼拔除护筒凿桩头验收向孔内注水、泥浆泥浆沉淀池泥浆池安设导管测坍落度废弃不合格砼拌和试件制作运送砼5.2.施工工艺要点5.2.1初步放样施工前先修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填碴石并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机

12、在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于10mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。5.2.2护筒埋设恢复定线是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩径大2040cm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为610m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.01.5m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1，护筒

13、顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。安装钻机：底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷。作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处，用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。5.2.3钻孔应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。5.2.3.1开孔开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。开孔时，用冲击钻锤小冲程反复冲击

14、。5.2.3.2正常钻进 正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m以上。 在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否是灵活，预防发生质量事故。同时注意钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。 当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土(岩)层上，还会使泥浆逐渐变

15、稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm30cm时，应进行掏渣。或每进尺50cm100cm掏渣一次,每次掏45筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。正常钻进每班至少应掏渣一次。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。 在掏碴或停钻后

16、再钻时，应由低冲程逐渐向高冲程过渡。经常检查钻头直径的磨耗情况，时常修补或更换，以保证孔径符合设计要求。对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。 钻孔应在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩的混凝土浇筑完成24小时后开始，以免扰动正在凝固中的邻近桩的混凝土。 钻孔作业应不间断连续进行，中途不得停止。并及时填写钻孔记录详细记录钻孔地质及进尺情况。5.2.4.3冲击钻钻孔注意事项 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的

17、检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。 冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。 钻进过程中，每进58尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，

18、以确保成孔质量。 冲击钻钻到深度后，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。5.2.4成孔检测、清孔5.2.4.1成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在100mm范围内，孔径设计桩径，倾斜度小于1，孔深不小于设计规定。5.2.4.2清孔 只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣等。本桥采用掏渣方法。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。 清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.031.1，含砂率2，即满足清孔标准。 钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超

19、出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。5.2.5钢筋笼的制造和安放5.2.5.1、加劲筋成型法为了不妨碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入钢筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。若骨架较小，为避免灌注混凝土的导管挂动骨架，可将加劲筋置于主筋的外侧，将螺旋筋在

20、加劲筋处截断与主筋焊牢。5.2.5.2、钢筋连接方法工艺（1）、钢筋笼分两节制作吊装，按设计要求每隔2米设一道加箍筋，梅花型均匀设置保护层厚度控制件，并在钢筋笼顶端焊接挂钩，挂钩位置根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值计算。钢筋应平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。钢筋焊接平常采用双面焊，焊缝不小于5d。当两节钢筋笼对接时，须立焊，只能采取单面焊，为了保证工程质量，焊缝不小于10d。主筋焊接接头面积最大百分率受拉区不超过50%。钢筋笼制作完成、起吊过程中应避免钢筋笼变形，中间焊接时使用熟练焊工三人同时施焊，另外两人绑扎螺旋筋，尽量减少中间操作时间，达到设计深度后调整好钢筋笼中心位置，将

21、挂钩挂在钢管上固定牢固。（2）、施工工艺钢筋下料：a、钢筋下料必须用无齿锯、带锯床、专用锯片铣割机，不得使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断；b、钢筋端部不得有弯曲，有弯曲时需调直后方可使用；c、钢筋端面必须平整并与钢筋轴线垂直，不得用马蹄型或扭曲。5.2.5.3、钢筋骨架保护层的设置焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制成，长度不小于15cm，高度不小8cm，焊在骨架主筋外侧。5.2.5.4、钢筋骨架的运输和起吊就位钢筋存放与运输：制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面地接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序

22、，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标专牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故的隐患。存放骨架不宜过多，还要注意防雨、防潮。骨架的运输总的要求是：骨架运输分两种情况：一种是有平台的，以平车直接运入；另一种在水平台上的，从平台上车，再运至施工现场。运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于

23、校对检验。我部采用平板车方法运输，不会造成钢筋骨架变形。5.2.5.5、安装检测管桩基桩径等于1.2米，检测管采用3根573mm的检测管；检测管外径57mm上端必须高出桩基顶面20cm，接头处用70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。5.2.5.6、钢筋笼的安放：整个桩采用分段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。5.2.6下设导管后灌注砼下导管：导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降

24、试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在3050cm之间。5.2.7灌注水下砼及应注意事项5.2.7.1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。5.2.7.2首批砼的数量必须保证导管初次埋深1m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。5.2.7.3砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求

25、，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。5.2.7.4首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。5.2.7.5灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。5.2.7.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。5.2.7.7当导管提升

26、到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。5.2.7.8拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。5.2.7.9在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，

27、而使导管漏水。5.2.7.10当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。5.2.7.11在灌注过程中，应防止污染环境和河流。5.2.7.12为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，

28、成孔方法，清孔方法查定。一般为0.51m，深桩为1m。5.2.7.13处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。5.2.7.14在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。5.2.7.15有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。5.2.8破桩头由人工用风镐进行，直

29、至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。施工工艺流程第一步.在桩顶位置10-15cm的切割线。第二步.人工凿开缺口，深度至钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层；第三步.风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层.第四步.加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上1015cm.第五步.将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，不得凸凹不平.5.2.9成桩检测砼强度达到设计后做桩基做超声波检测。5.3、质量控制措施5.3.1 成孔过程关键点质量控制5.3.1.1孔底沉渣控制孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，规范规定对于直径1.5m的水下灌注桩桩底沉渣厚度对磨擦桩须小于300 m

30、m，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1112、粘度为1825 s为宜。钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来。钻孔完毕后监理人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测

31、钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。5.3.1.2孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求施工单位按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，同时也可采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完

32、钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。5.3.1.3扩径和缩径控制扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的出现，现场人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其

33、是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前现场人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应采用失水率35 ml30 min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小2025 mm为宜。5.3.1.4偏孔的处理办法偏孔主要发生于岩面倾斜地层或有孤石地带，其次可能是钻机前头下沉或偏位。岩面倾斜地层或有孤石出露一半时，应回填同等强度的片石重新冲孔，直到岩面不倾斜或穿过孤石为止。钻机前头下沉可以从轴管移位看出，应设置较坚硬物质支撑，如填石、打木桩或钢桩。 5.3.2 灌注过程质量监控

34、5.3.2.1混凝土坍落度控制混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在1822cm范围内。要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，必须重视以下几点：制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；混凝土的配合比要通过试验确定；做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；要设有专人对搅拌室的混凝土进行坍落度等指标的检验；按设计要求做好混凝土的试块工作

35、，并保证取样的真实性。5.3.2.2导管埋深控制导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。监理人员应要求施工单位在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0 m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在26 m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。5.3.2.3钢筋笼上浮控制在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形

36、成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外，监理人员还应要求施工单位做好如下控制措施：在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（15 m），并稍稍减缓混凝土的灌注

37、速度。5.3.2.4桩头质量控制有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。必须重视影响桩头质量的因素，要求采取如下控制措施：严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，

38、使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；施工中应测准混凝土上升面标高；应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0510 m的超灌高度；清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50 cm范围内的泥浆比重125、粘度28 s；在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在16 m范围。5.4、接桩5.4.1、基础开挖先初步放样，用机械配合人工开挖，人工清理周围及基底。5.4.2、测量放样开工前，对桩位中线、标高进行准确测量放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。5.4.3、钢筋下料成型及绑扎钢筋由

39、钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。5.4.4、支模板 采用1.0m园柱模板接桩。5.4.5、浇注砼钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌和，罐车运输。拌和中严格控制材料计量，并对拌和出的砼进行坍落度测定。按技术规范规定施工。采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。5.4.6 养生砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。5.4.7 拆模模板拆除按照结构的不同和砼规定强度

40、来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，墩身和盖梁底模需达到设计强度75%以上方能拆除模板。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。（二）桥梁下部结构A、墩、台的施工工艺工艺流程：测量放样钢筋加工、安装模板安装 浇筑砼 养生、拆模1、测量放样采用全站仪放出墩、台的轴线和墩台底标高，并做好高程控制标记。施工过程中经常复测墩、台的中心线。2、钢筋加工及安装桩基经自检和抽检合格后，立即放出墩柱的轴线，方可进行钢筋的制作安装：用吊车将墩柱的钢筋笼吊起，与桩基的预埋墩柱钢筋对齐。钢筋的焊接、绑条，在焊接前应其轴线位置及竖直度合格后方可施焊。3、模板安装柱式墩模板采用5mm厚钢板卷成两个

41、半圆的定型钢模拼装。墩身采用工厂加工的定型钢模板。施工时将模板组装好，模板间接头玻璃胶粘固，然后用吊车将模板安装就位，并在四周牢固撑拉，挂线进行校正，以确保轴线位置满足要求。肋板式、U型桥台，采用大块钢模板施工。桥台的肋式台身采用组合钢模施工，因台身不高，故拟一次立模到顶浇筑混凝土。4、浇筑砼钢筋及模板经监理工程师检验合格后，方可进行混凝土的浇筑。浇筑时采用吊车配合串桶下料，确保混凝土不产生离析。混凝土浇筑采用平仓分层连续浇筑，分层厚度30cm，防止混凝土的漏欠振和混凝土浇筑过程中侧压力不均匀。在浇筑到离顶面50cm的地方预留直径120mm的孔，将来为墩帽施工准备。5、养生、拆模当温度不高时一

42、般待混凝土浇筑2天后方进行拆模；当温度较高时一般混凝土浇筑1天左右后即可拆模。拆模后进行覆盖养生，当温度较高时可直接进行洒水养生。拆模严格按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的要求进行。B、盖梁、台帽施工工艺盖梁的施工顺序为：立支架和平台组装底模绑扎钢筋安装侧模浇筑混凝土。（1）立支架和平台及组装底模本桥根据墩身高度采用悬空支架法进行盖梁施工：盖梁模板为定型钢模板，支架由穿入立柱内预留孔的圆钢作为托架，其上安装钢制楔块和承力架，承力架上沿桥的横向安装两根400mm工字钢，在工字钢上顺桥纵向放置小槽钢和方木作为分配梁，然后安装加固盖梁底部模板。此方法已多次使用，其特点是不需立

43、支架和对地基进行处理，施工速度快，有效地保证了工程质量。盖梁悬空支架法施工具体详见“盖梁悬空支架法施工示意图”。（2）钢筋制作与安装墩帽、盖梁、肋板式桥台钢筋在加工厂按设计图纸中的尺寸加工，现场绑扎。钢筋的保护层用与主体同标号的混凝土垫块进行控制。墩帽、盖梁、肋板式桥台钢筋现场安装时，注意支座垫石、挡块、耳背墙等钢筋的预埋。（3）模板安装盖梁模板用拼装式平板钢模，平板钢模的面板和肋条均用2.53mmA3钢板加工，肋条间距3040cm，肋条高55mm，模板宽1001000mm，长12001500mm，模板之间用螺栓连接。汽车吊配合人工安装模板。（4）混凝土浇筑砼由商砼站集中拌合，采用砼搅拌运输车

44、运输，汽车吊配合吊罐入仓，70插入式软管振捣器振捣。混凝土整个结构面分层浇筑，每层30cm，一次连续浇筑完成。（5）养护混凝土终凝结束后，及时覆盖麻袋或塑料布并湿润、保湿养护，时间不少于7天。盖梁在施工中的重点是控制结构尺寸以及外观质量。对于有预埋件的，要严格控制其位置和标高，如盖梁上的预埋螺栓、钢板和支座垫石等，为箱梁架设提供条件。六、工程质量保证措施（一）质量目标质量目标：1、所承担合同范围内的全部项目符合设计（设计变更）及合同要求；2、工程交工验收的质量评定：合格3、竣工验收的质量评定：合格4、无施工重大质量责任事故，无影响工程正常使用的施工（生产）责任事故。（二）质量保证体系 结合IS

45、O9002质量体系文件，我公司为切实搞好工程施工质量，拟为本合同工程建立完善、有效的质量保证体系。简要描述如下：1、成立强有力的领导班子，保证施工管理井然有序。组织有丰富施工经验的人员建立施工队伍，确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系，明确职责，落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。2、严格落实岗位责任制，认真做好图纸审核、技术交底、隐蔽工程检查、分项分部工程质量评定等重要的技术工作。在施工中坚持以数据说话，如实作好各种检测和记录。3、项目经理作为我公司在本合同段工程的代表，对工程质量负有领导责任，就质量问题应对本公司和公司经理负责。4、项目经理部设项目总工，全面负责本合同工程的技术质量工作。项目总工对项目经理和公司经理负责。5、项目经理部设内部质检工程师，为本公司委派的专职质检人员，在项目进行各工序的自检、互检和内部验收，认真填写各类自检资料，定期进行工程质量检查。内部质检工程师对工程质量问题有奖罚权、对不牵涉到施工方案的质量问题有现场处置权、对不能满足合同要求或技术规范标准的工程有返工权。6、现场各工区均设有专业技术人员，一方面是指导施工，把握施工技术与方法，另一方面是项目的兼职质检人员，控制施工质量。各工区技术人员作为现场某一分项工程的技术质