水中墩身专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流水中墩身专项施工方案.精品文档.扬美左江双线特大桥53#墩身施工专项方案1.编制依据1.1 云桂铁路扬美左江双线特大桥施工图纸；1.2现场地形测量、水文调查等实际情况；1.3客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；1.4客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；1.5 本标段总体工期安排;1.6我公司类似工程相关施工经验;1.7满足本工程施工所需的机械设备、人员等。2.编制范围本方案适用于扬美左江双线特大桥（DK34+500）主墩53#墩身施工。3.工程概况及主要工程数量3.1 工程概况扬美左江双线特大桥起讫里程为DK32+651.067DK41+

2、73.828，全长8422.761m，其中53#墩里程为DK34+584，位于左江河床中。53#墩为双薄壁墩结构，圆端型，纵向宽度采用2.5m，直坡，双臂中心距9.0m，横向墩颈处宽为10.5m，40:1变坡。3.2 主要工程数量具体工程数量见表3-1。表3-1 主要工程数量表墩号墩高（m）HRB235钢筋（kg）混凝土用量（m3）C55钢筋砼C40钢筋砼53#墩左柱29.0071144.4111.1674.3右柱29.0671227.2111.1676.14.施工总体部署4.1施工组织机构及施工队伍的分布根据本桥特点和现场组织机构的设置，53#墩身施工由二分部左江53#墩架子队负责施工。现场

3、负责人为李斌，技术负责人为罗凤华；为全面控制工程安全、保质的完成，现场设专职安全员和专职质检员。现场组织机构详见图4-1。图4-1：扬美左江双线特大桥53#墩现场组织机构图4.1.2 施工队伍分布选择有类似工程施工经验的队伍，实施专业化施工。根据本桥的工程特点及工程量，便于施工指挥管理，专门组建一个53#墩身作业班组和一个钢筋加工班组分别施工,各作业班组平行施工、流水作业。4.1.3劳动力计划根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大

4、干高潮的局面。劳动力调配计划详见表4-1：劳动力计划表。表4-1：每个作业班组劳动力计划表序号工种人数备 注1管理人员3生产副队长1人、现场领工2人2技术人员4技术主管1人、技术员2名、测工1人3钢筋工10钢筋制作4电工25混凝土工20墩身模板、混凝土施工6普工107机械操作人员8挖掘机、吊车和罐车司机4.2 大临工程的分布及总体设计4.2.1临时驻地左江53#墩架子队驻地设于南宁市坛洛镇下楞，DK34+700处线路右侧，采用彩钢板房设置。占地约3000m2，现场管理人员和施工队就近租用民房，集中居住，便于管理。4.2.2临时便道全线施工便道沿线路一侧贯通布置，主要依托既有路引入，利用永久征地

5、红线土地，便道总长2.2km。便道根据实际情况为保证材料运输及砼运送及时，便道满足大型车辆行驶需要，便道在清表后底层填筑片石，上层用石碴找平，做成泥结碎石路面，一次修筑成型，路基宽度6.7m，路面宽度4.5m，单线便道每400m设一会车道。新修便道标准断面图见图4-3。4.2.3施工用电根据我管段内现场情况总体安排，在DK34+700处设置有一台630KVA变压器，施工用电可直接从变压器引入。4.2.4施工用水搅拌站内施工用水取用地下水，在搅拌站内修建蓄水池，经水泵抽水至搅拌站。水质经化验可以用于砼拌制。现场养生用水就近去用水塘或江中灌溉用水。4.2.5施工测试对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料

6、、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告严格进行进场核查，检验结果应满足相关要求。按设计及施工要求复检混凝土的拌和物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。在混凝土的试件成型后标养至56d龄期时，由试验室进行抗冻性、抗渗性、抗压强度、Cl-渗透电量试验。5.主要施工方法、工艺、流程5.1施工方法根据53#墩身特点，墩身模板采用厂制定型钢模进行施工，先浇筑大里程方向右墩柱，再浇筑小里程方向左墩柱。每个墩柱分三次灌注完成。模板分节制作，混凝土采用吊车送砼入模。由于墩身较高，且在上部连续钢构施工运输材料较多，在墩身施工时考虑安装塔吊配合进行模板、钢

7、筋及其它材料的垂直运输垂直运输。5.2施工工艺桥墩施工工艺详见墩身施工工艺框图5-1。5.3 施工准备混凝土浇筑前，将承台顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。选择一块空地试打1米高的试验墩柱，对砼的颜色等外观质量和配合比、砼振捣工艺等认真总结后再进行正式浇筑墩身砼。5.4 钢筋工程钢筋在钢筋加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，炮车运到现场，其质量应符合表5-1的规定。墩柱主筋采用机械下料，搭接焊或滚轧直螺纹套筒连接，曲线部分钢筋，采用人工模具弯曲制作。钢筋采用搭接焊时，焊接前提前将钢筋弯折，接头弯折的角度不得大于4；接

8、头轴线的偏移不得大于0.1d，并不大于2mm。采用螺纹套筒连接时，两根待接钢筋在套筒内的间距宜为4-6mm。表5-1墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30% 抽查2箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510 个间距由于墩身较高，为保证墩身钢筋骨架的稳定性并便于钢筋笼绑扎，在绑扎钢筋前，先在墩身内架立2个钢管骨架支撑，骨架竖向每隔2.4m采用钢管与墩身外侧操作脚手架进行连接。主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表5-2中所规定值。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，

9、其强度和密实度不得小于设计的混凝土强度和密实度，垫块布置要相互错开，呈梅花型布置，不得横贯保护层的全部截面。表5-2钢筋位置允许偏差表检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10分布钢筋间距20箍筋间距绑扎骨架20弯起点位置30保护层厚度C35mm+10，-5墩柱钢筋在施工承台前进行预埋。竖向钢筋分节连接，钢筋接头互相错开1m，同一截面钢筋焊接接头不超过总钢筋数量的25%，承台钢筋以上用直螺纹套筒连接。墩柱钢筋预埋位置应准确，确保钢筋保护层厚度在规定范围以内。墩柱竖向预埋钢筋应与承台钢筋点焊，防止砼浇筑时钢筋跑位。由于一次性预埋墩柱钢筋较高，刚性较弱，预埋筋高度定位采用底标高控

10、制的方法实施。在承台垫层上将每墩柱的四角主筋位置定出，测出标高，推算出距预埋筋底的高度，由此将钢筋定位，复测预埋筋顶标高，确认无误后，定位挂线，确定其它钢筋的高度。预埋筋高度定位原则：宁高勿低。原因是高出的钢筋可割出，对钢筋质量影响较小，若预埋筋高度不够，处理起来就相对复杂。为确保预埋筋的位置准确，应将承台以上部分搭设临时脚手架，四角采用揽风绳固定。注意墩顶预埋连续梁0#块施工用钢架等预埋件。桥梁接地钢筋按照下发的云桂铁路综合接地系统参考图进行施工，接地钢筋采用墩柱结构28钢筋，不锈钢接地端子采用材质为GB00Cr17Ni14Mo2，每个墩身设2个，其外露面应保证与砼表面平齐，接地钢筋之间全部

11、采用焊接连接，焊接长度双面焊时不小于100mm，单面焊时不小于200mm，综合接地电阻应不大于1。对于用做综合接地的钢筋，施工时在钢筋上焊接小钢筋头作为标识以备核查。5.5 脚手架工程模板安装前先搭设临时脚手架操作平台，脚手架操作平台等临时构筑物距模板最小净距0.5m，防止支架晃动影响模板稳定。采用双排碗扣式脚手架，排距0.9m，步距1.2m，横杆层间距1.8m,距地面0.2m高设扫地杆，斜撑与立杆用十字扣连接，在小横杆上铺设5cm厚的脚手板，用铁丝将脚手板与小横杆绑牢。沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与地面的夹角在45度至60度之间，用回转扣件与立杆牢固连接；剪力撑搭接长度不小

12、于1m，并用3个扣件连接。在脚手架间设置供人员上下用的爬梯，爬梯每阶0.3m高。事先在立杆处承台中预埋钢筋，钢筋外露长度不小于20cm，钢筋插入脚手架立杆中以增加立杆的稳定性。脚手架上应铺设必要数量的脚手板，并应铺设平稳，且不得有探头板,立杆顶部应高出模板顶面1.5米,四周设防护网。支架的垂直度必须严格控制，确保整体稳定性，垂直偏差必须小于全高的1/500。脚手架拆除一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后构架材料、先辅件后结构件、一件一件地松开联结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎困后吊下），不得分立面拆除或上、下两步同时拆除，认真做到一步一清，一杆一清。脚手架拆除时，现场必

13、须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志，地面监护人员必须履行职责。5.6 模板工程墩身模板采用模数化大块钢模设计，由专业工厂制作，面板采用6厚的热轧Q235钢板；竖肋间距400mm，采用12，支撑在20楞，对拉槽钢20， 截面面积2644 mm2，连接螺栓M20 螺杆4314，截面面积1256 mm2。为保证连接可靠，所有的对拉螺栓（含桁架支座的对拉）均选用预应力用高强螺纹钢筋PSB785 GB/T 20065-2006，模板拼缝边框拼缝处采用20的螺栓连接。所有拼缝均须夹橡胶条，避免漏浆。保证混凝土成型质量。模板组装后，在模板外安装现场支撑、揽风绳等,以加强模板整体刚度。为便于拆模，长边直段各两块

14、，短边带圆弧部分各两块，即平面分四块。模板的高度组合一般根据砼成型质量要求、现场的吊装能力，结合共用一套模板的不同墩柱的高度限制，确定基本节和调整节高度。一般要求组合后，每套墩柱模板节数尽量少、模板规格种类尽量少。结合同类工程经验，一般基本节高度取2.0m，调整节可取1.0m（或1.5m）、0.5m等。模板设计的荷载计算:1. 墩身结构形该桥梁墩身为双薄壁墩结构，圆端型，纵向宽度采用2.5m，直坡，双臂中心距9.0m，横向墩颈处宽为10.5m，40:1变坡。墩身最大截面尺寸为2.5m11.8m,圆端半径为1.25m，墩身高度为29m。2. 收坡墩模板结构计算由于收坡墩模板为对拉式模板，模板的面

15、积和高度较大，需对模板的面板、竖楞及支撑桁架进行计算，以保证收坡墩模板结构安全可靠。设计原则(a) 双向收坡墩模板结构须满足刚度要求，最大2.5m 跨挠度不大于11.5mm，各部件连接杆件受力合理，牢固安全；(b) 采用合理的结构构造和选用恰当的钢材规格。3. 荷载分析水平荷载主要是新浇筑砼的侧压力（P1）和泵送砼对模板的水平动力荷载（P2）。水平荷载为：P= P1 + P2新浇筑砼侧压力（P1）为：P1=krh其中：k为安全系数；r为混凝土容重；h为混凝土浇筑高度；泵送砼内部振捣时水平动力荷载为4KN/m3.浇筑砼速度在1.5m/h 以下作用于模板的最大侧压力计算公式为：P = P1 + P

16、2 =krh+ P2=(1.2251.75)+4=56.5KN/4. 面板验算（1） 强度验算(四边固定板)x /y=300/400=0.75 Kmox= -0.0701，Kmoy= -0.0565，Km x=0.0296，Km y= 0.0130，Km f= 0.00197,荷载：q=Fh=0.05651=0.0565N/mm弯矩：Mxo = Kmoxqx2= -0.07010.05653002= -356NmmMyo = Kmoyqy2= -0.05650.05654002= -511Nmm面板截面抵抗矩W=(1/6)bh2=(1/6)153=4.2mm3应力为ma x=Mma x/W=5

17、11/4.2=122N/mm2,215N/mm2(满足要求)。(2)挠度验算B0=（ Eh3） /12(1-2)=(2.110553)/(12(1-0.32)=24105Nmmma x=( Km f.q4)/ B0=(0.001970.05653004)/（24105）=0.4f/=0.4/400=1/1000,1/500(满足要求)。5. 竖肋验算竖肋间距400mm，采用12，支撑在20楞上，荷载为：q=Fh=0.0565400=22.6N/mm12 的截面抵抗矩w=39.66103 mm3,惯性矩I=198.3104 mm4,(a)强度验算ma x=Mma x/W=580987/（39.6

18、6103）=150N/mm2 ,215N/mm2(满足要求)。(b)跨中部分挠度w= （q4/384EI）(5-242)= (176504)/(3842.1105198.3104)5-24(350/650) 2=0.04w/=0.04/650=1/1625, 1/500(满足要求)拉杆应力：对拉槽钢20， 截面面积2644 mm2连接螺栓M20 螺杆4314，截面面积1256 mm2轴向拉力N=71992 N=71992/1256（最小截面面积）=572=114N/ mm2, 215N/ mm2(满足要求)。采用25t汽车吊配合塔吊吊装就位，其墩顶按设计标高取平，安装误差在模板整体拼装时要求错

19、台1mm，拼缝1mm，接缝用橡胶皮条和玻璃胶处理模板缝隙，由螺栓连接模板。安装时，四周用4根缆风绳将钢模板固定，利用悬吊垂球法校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见表5-3。每次立模前都要用磨光机将模板内面打磨平整，发亮，涂刷同种脱模剂。模板安装就位后，填密实模板底缝，防止漏浆，并检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系、墩身内的排水管及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方准浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。模板拆除时砼强度应达到2.5Mpa时方可拆除，并要保护好砼的棱角和表观尺寸。表5-3墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（

20、mm）1模板标高52模板内部尺寸+10，-53轴线偏位54相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置105.7混凝土工程扬美左江双线特大桥53#墩每个墩柱分三次浇筑，右柱第一次浇筑16米C40抗侵蚀混凝土，第二次浇筑9米C40抗侵蚀混凝土，第三次浇筑上部5.25米与现浇梁同等级的C55混凝土；左柱第一次浇筑14米C40抗侵蚀混凝土，第二次浇筑11. 06米C40抗侵蚀混凝土，第三次浇筑上部5.25米与现浇梁同等级的C55混凝土。为防止混凝土拌合物性能指标下降，砼集中搅拌，采用混凝土运输罐车运输，采用25t吊车或塔吊吊送入模。每次浇筑混凝土前必须将下部混凝土面进

21、行凿毛处理，凿毛深度5cm，并用清水冲洗干净，并保证原混凝土面无积水和杂物。砼浇筑前在墩柱顶部钢筋安装时预留的位置安设漏斗和串筒，串筒采用1mm厚白铁皮加工长度1m,直径为30cm,串筒底距砼面小于2.0m。安排2名砼振捣工在墩身内振捣，2人在墩顶吊放串筒和控制下放砼,严格控制混凝土的浇筑速度，确保每小时浇筑高度不得超过150cm。砼浇筑应连续进行，分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm。砼捣固采用ZB110-70型插入式振动器，振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模之间应保持50-100mm的距离，插入下层砼50-100mm，振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及排水管和沉降观测预

22、埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，捣固时严禁出现过捣与漏捣现象的发生。墩身混凝土施工到顶部1.5m时，将漏斗和串通拆卸，将墩柱顶部预留孔钢筋安装到位，继续浇筑至设计标高。浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在砼浇筑过程中,因振捣而产生的少量泌水用海绵吸干。砼浇筑完成时，对砼裸露面应及时进行修整、抹平。浇筑完成抹平后立即进入养护程序。砼养护采用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，不间断洒水养护，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，

23、不得承受外荷载。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。试验室加强温度观测，确保能够及时采取混凝土保温、降温措施。5.8大体积混凝土施工控制措施根据大体积混凝土的一般定义，53#墩身施工属大体积混凝土施工，混凝土施工后易出现裂缝，施工中应做好温控措施。5.8.1 产出裂缝机理分析 混凝土硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，在表面引起拉应力。后期在降温过程中，由于受到基础或老混凝上的约束，又会在混凝土内部出现拉应力。气温的降低也会在混凝土表面引起很大的拉应力。当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时，即会出现裂缝。许多混凝土的内部湿度变化很小或变化

24、较慢，但表面湿度可能变化较大或发生剧烈变化。如养护不周、时干时湿，表面干缩形变受到内部混凝土的约束，也往往导致裂缝。混凝土是一种脆性材料，抗拉强度是抗压强度的110左右，由于原材料不均匀，水灰比不稳定，及运输和浇筑过程中的离析现象，在同一块混凝土中其抗拉强度又是不均匀的，存在着许多抗拉能力很低，易于出现裂缝的薄弱部位。在钢筋混凝土中，拉应力主要是由钢筋承担，混凝土只是承受压应力。在素混凝土内或钢筋混凝土的边缘部位如果结构内出现了拉应力，则须依靠混凝土自身承担。一般设计中均要求不出现拉应力或者只出现很小的拉应力。但是在施工中混凝土由最高温度冷却到运转时期的稳定温度，往往在混凝土内部引起相当大的拉

25、应力。有时温度应力可超过其它外荷载所引起的应力，因此掌握温度应力的变化规律对于进行合理的结构设计和施工极为重要。5.8.2防止混凝土结构产生裂缝的控制措施（1）原材料配合比控制措施1)混凝土配合比应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计，并通过试拌调整后确定，应符合国家现行混凝土配合比设计规程的有关规定。2)混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。3)原材料的称量偏差小于1。4)原材料 a、 水泥为降低水化热，宜采用低水化热水泥品种，如矿渣水泥、火山灰水泥。水泥强度、凝结时间、安定性必须检验合格。b、粗骨料采用连续级配的石子，在满足

26、施工要求的情况下粒径尽量大。在大体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。控制含泥量小于1.5，泥块含量小于0.25并且检验合格。c、细骨料优先使用中粗砂，含泥量小于1，并且检验合格。d、水拌制和养护混凝土用水宜采用饮用水。当采用其他水源时必须检验合格。e、粉煤灰混凝土中使用的掺和料国内目前主要是粉煤灰，掺加粉煤灰代替水泥可降低水化热，降低混凝土的绝对升温值。使用的粉煤灰应检验合格。f、外加剂外加剂种类多，常用的有减水剂、引气剂、早强剂、缓凝剂，应根据实际需要合理选择。掺入减水剂，不仅可以使混凝土

27、的工作性能有明显改善，同时可以减少用水量，节约水泥，从而降低水化热。泵送混凝土为延缓凝结时间经常加入缓凝剂。外加剂选用前应了解其产品性能，使用前应试验合格。(2) 混凝土搅拌控制措施混凝土由搅拌站集中搅拌。在施工温度较高时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间灌注。搅拌时间应根据搅拌设备和施工经验综合确定。(3) 混凝土的运输控制措施混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的等现象。运输混凝土的道路、应能满足施工要求。采用汽车泵将混凝土由搅拌车输送到模板内。(

28、4) 混凝土浇筑控制措施浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。在施工缝处浇筑混凝土前，应将老混凝土用水洗干净、湿润；浇筑前，宜在施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。混凝土浇筑时，为防止混凝土离析其自由倾落高度不得超过2.0m。混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，不留施工缝，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现冷缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在2小时以内。混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，做到内实外光。振捣时采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下

29、面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞。插入试振捣器的移动间距为30cm50cm，视混凝土的坍落度而定，插点要均匀布置。每个振点振捣时间为2030s。振捣时要掌握好振捣时间，不过振也不漏振，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。浇筑混凝土面出现泌水时，应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。浇筑时必须有专人监护模板、加固支撑的变化，如发现变形、位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修好。(5) 混凝土养护控制措施养护是大体积混凝土施工的关键环节。混凝土完毕后，应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。塑料薄模、草袋可

30、作为保温材料覆盖混凝土和模板。有必要时应采用内降外保的方法，在混凝土中埋设循环冷却水管，降低混凝土内部温度；外部搭设暖棚，采用各种措施升高混凝土四周的环境温度，既能降低混凝土的降温速度又能改善混凝土内部和表面的温差。(6)混凝土的温度控制措施混凝土内部前15天温度波动较大，最高温度多数发生在浇筑后的3天左右。当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形，导致混凝土开裂。因此温度控制的核心内容就是控制混凝土的内部与表面温差，我们要求其差值不得大于25。混凝土内部温度的测定，测试元件采用高精度数字化传感器。根据混凝土的形状、尺寸，在混凝土的中心及表面合理布置测点，布置在混凝土表面的传感

31、器离模板内侧水平距离23cm。必须有专人定时测温，随时控制混凝土内的温度变化，及时调整保温和养护措施将内外温差控制在25以内。如发现混凝土温度有异常及时向技术负责人反映并立即采取有效措施解决。6 工期及进度计划安排本工程工期紧，任务重，尤其扬美左江双线特大桥为全线控制工期工程，故必须早开工、快施工，才能保证全桥的施工工期。结合全桥施工安排及现场准备情况，53#墩身施工安排：右柱：2011年6月10日-2011年6月17日搭脚手架、绑扎第一节墩柱钢筋、立墩柱模板；2011年6月17日-2011年6月18日浇筑第一次墩身混凝土；2011年6月20日-2011年6月25日绑扎第二节墩柱钢筋、立墩柱模

32、板；2011年6月25日-2011年6月26日浇筑第二次墩身混凝土；2011年6月28日-2011年6月30日拆除墩柱模板；左柱：2011年6月15日-2011年7月2日搭脚手架、绑扎第一节墩柱钢筋、立墩柱模板；2011年7月2日-2011年7月3日浇筑第一次墩身混凝土；2011年7月5日-2011年7月8日绑扎第二节墩柱钢筋、立墩柱模板；2011年7月8日-2011年7月9日浇筑第二次墩身混凝土；2011年7月11日-2011年7月13日拆除墩柱模板；7 主要材料、工程设备的使用计划本工程任务量大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度

33、，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形成正常施工生产，逐步进入大干高潮的要求。表7-1 主要机械设备配置表序号名 称规 格单 位数 量备 注1全站仪TC402台12水准仪DSZ2台13对讲机同频对44电焊机交500A台45挖掘机现代220台16装载机ZL50型台17发电机200KW台18汽车吊车25t台19混凝土罐车HLS75台410钢筋切断机GQ40台211钢筋弯曲机GW40台212插入式振动棒器ZB110-70台413炮车自制台114塔吊座18 塔吊拆装及加高顶升程序及施工准备工作8.1安装程序及安装工艺流程安装前的准备工作塔吊基础设计、施工及验

34、收安装塔身基础节和两个标准节安装顶升套架和液压顶升装置组拼装转台、回转支承装置安装驾驶室安装平衡臂及部分平衡重安装起重臂和变幅小车起重臂拉杆全部平衡配重块穿绕起升钢丝绳安装工作机构部分（起升机构、变幅机构、回转机构、小车行走机构）安装控制系统部分顶升接高标准节到初始安装高度（安装附着杆）整体调试、自验收及交接验收。8.2加高顶升程序在起重臂端挂平衡重检查顶升液压系统加压取出内套架与塔身连接件顶升吊起标准节就位和紧固。8.3拆卸程序拆卸工艺流程(是安装的逆过程)：下降塔身卸下部分平衡重起重臂架卸下其余平衡重起重卷扬机及平衡臂驾驶室回转机构内套架第一节架基础节架四个基础脚。8.4施工准备工作1）基

35、础设计及基础螺栓预埋（附基础图）（1）根据塔机说明书提供的基础资料，结合工地实际土质情况，基础承台尺寸选用5500mm5500mm1000mm，地基的承载能力应大于150KPa。砼强度等级：C35，砼比重：2400Kg/m3；（2）预埋螺栓材料采用40Cr材料，螺纹 M36 ，热处理T235，共 16条，螺母 M36。用基础模架先固定好螺栓，当采用40Cr材料时，严禁焊接，螺栓定位按说明书提供尺寸图进行定位，标好高度后再进行基础承台的浇注；（3）基础周边应用砖墙做好临边防护，预留孔引水沿排水沟流到一米五外预设水池里，并做定期抽水。2）塔吊采购及验收塔式起重机械的生产单位必须具有生产许可证和产品

36、的出厂合格证，以及安装使用维修说明书等文件资料，且要做好各零部件检验工作。3）拆装方案编制a熟识及充分理解国家有关塔式起重机的技术标准和规范、规程，以及随机的使用、安装和拆卸说明书，整机、部件的装配图，电气原理及接线图等。b塔式起重机及安装设备（吊车等）的原始数据、技术参数、拆装方法、程序和技术要求等。c塔式起重机的安装、拆卸、使用，以保证质量、安全为前提，要充分考虑劳动、安全及起重设备等条件。4）选定吊装设备组织准备好QY25t汽车吊一辆，吊装组件起吊重量及起吊高度、起吊半径必须满足起重性能曲线要求（详见起重性能附表），选用QY25t汽车吊能满足要求。常规配备安工具一套、安全带一批、安全帽一

37、批、经纬仪一台。（附主要拆装工具、用具表）序号名 称型号规格数 量备 注1QY25t汽车吊25t1辆2绳卡Y-15、Y-206个、8个3电动扳手6910型1个4手拉葫芦3t1台5钢丝绳17mm、6m长4条6扳手18寸、12寸、8寸各2把随机工具7接地电阻测试仪ZC81台8经纬仪J21台9水平尺1把10大锤8磅1把11万用表M5001台根据吊装组件起吊重量及起吊高度、起吊半径，选用QY25t汽车吊能满足要求，（详见起重性能附表）。5）安拆前，使每位参加安装作业的人员都理解领会安装塔机的整个过程，并做好安全安装技术交底工作。6）做好安装现场的清理工作，平整进出口道路，清理现场各种障碍杂物，使之具备

38、安装条件。7）检查金属结构的成套性与完好性，起升机构是否完整良好，电气设备是否齐全、可靠，检查钢丝绳是否完好。8）在安装现场作业区内设置警戒栏和警戒牌。9）安装范围内的一切施工作业暂停。10）作业工位的布置、人员配备（分工种、等级）以及承担的工作内容。指派技术负责人陈伦、现场负责人刘国宏、以及安全员朱小刚 ,对安装工作进行指挥协调和安全监督，指挥1人，起重及安装工人3人，电工2人，操作工1人，具体分工如下：序号职务/工种数量工作内容1技术负责人1技术负责人2安装负责人1现场技术监督3安全员1负责现场安全4建筑起重机械安装拆卸工（塔式起重机）4负责安装及各种螺栓和销轴连接及调整4电 工1电气安装

39、、液压顶升系统的操作5建筑起重机械安装拆卸工（塔式起重机）18.5 塔机的安装、顶升加高、拆卸工艺与方法8.5.1塔机的安装工艺与方法（1）底座的安装把塔机底座安装在预定的基础上，并注意调整支脚搁在垫铁上，使套架底座框架翼缘离地，并注意调平。（2）塔身的安装安装套架第一标准节架，用螺栓把套架标准节和底座连接板紧固，然后在塔吊底座调整铁板，使套架底座的四个支点升高或降低，用经纬仪（J2）校正塔吊垂直度，误差范围控制在1/1000范围，若出现节架两对面的偏移为一前一后，则校正到前后误差相近为止。将内套架安装在塔身下面，并装好液压油缸和液压系统并且使内套架内支脚支撑在塔身标准节架的最下一个踏板上。（

40、3）回转支承的安装用移动式汽车吊在地面上将回转上下支承架、回转支承、回转上支承、回转机构、过渡节架和平台依次装好；用25t汽车吊吊装到内套架上，并用销轴连接；将内套架和回转支承用25t汽车吊吊起，摆动内套架内的支脚使其离开踏板，吊钩下降，使回转下支撑架的主角钢插入标准节的连接板内，用螺栓紧固，最后将油缸的顶升横梁的爬爪挂在第二节标准节靠近下端的踏板上；将平衡臂拉杆一根（长5m）、臂架拉杆连接板分别用销轴与塔顶连接，用25t汽车吊吊起装到过渡节架上用销轴连接好；装好操作室（4）平衡臂的安装在平衡壁上专设的吊点上栓好吊索（臂根处2根7m的吊索，臂尾处1根11m的吊索，直径21.5）。将平衡臂微微吊

41、离地面，检查其稳定性。 吊起平衡臂将其与T字头节架连接，穿好销轴并加开口销固定。 为了便于拉杆的连接，平衡壁要有一定的倾斜度，用销轴将拉杆连接起来后再将平衡臂慢慢放平，张紧拉杆，松开吊索，放平平衡臂，装上约2750Kg的平衡重，安装完毕。（5）起重臂的安装起重臂架在地面垫平，一起排列连接好后，并用枕木垫高（高度应满足变幅小车便与在起重臂上顺利行走）。把装好的起重臂上弦杆吊点耳板连接，顺长臂方向置于上弦杆支座上并用铁丝绑紧。再将装有检修平台的变幅小车装入起重臂上，小车位置应尽量靠近根部。在第一节臂架上装入小车牵引机构等零部件，按如下规定连接和穿绕变幅小车的钢丝绳：将钢丝绳缠绕到卷筒上，用钢丝绳夹

42、把钢丝绳较短的一头固定到小车上，然后用螺栓和压板把钢丝绳较长的一头固定在张紧轮上，并转动张紧轮收紧小车牵引钢丝绳用铁丝把变幅小车绑紧在起重臂上，然后按每隔5m或10m的距离装上相应的幅度指示牌。起重臂组装完毕后，用移动式吊车慢速将起重臂吊起，当臂根铰点达到回转上支承架的铰点位置时，用销轴将两者连接起来，头部放下,并穿好开口销。用移动式吊车把起重臂架连接到回转机构后，首先从起升卷筒上松下起重钢丝绳，用起升机构钢丝绳经塔顶滑轮引出，绕至拉杆连接锚固架上的滑轮和预先固定在塔顶上的滑轮，绳端固定在塔顶的索具套环上，然后缓慢起动起升机构，一边吊起重臂架，一边收起滑轮组之间的钢丝绳，直到起重臂滑轮组之间可

43、以穿销，将其用销轴与事先固定的连接板连接牢固。然后放松钢丝绳，放平臂架。并取下钢丝绳。起重臂安装好后，补齐所配的平衡重，使其总重量达到14400Kg。起升钢丝绳在完成起重臂拉杆安装后，从卷筒上拉出钢丝绳头，穿绕过塔帽上的滑轮往下绕过起重量限制器的滑轮，到达变幅小车的滑轮，垂直向下绕过变幅小车上滑轮，绕过可变绳用滑轮及变幅小车滑轮，最后固定在臂端的楔套内。检查各个机构电动机的接线情况无误后，详细检查各机械部位是否正确，检查电气部分及液压部分，检查油缸横梁的爬爪挂在标准节的踏板上。调整好内套架导靴与塔身之间的间隙，一般以24mm为宜。将起重臂架旋转至悬挂导轨架方向，然后将回转机构加以固定，使塔机在

44、顶升加节过程中，回转机构严禁转动。8.5.2加高顶升的工艺与方法1）将塔身标准节在地面拼装好，拧紧连接螺栓，然后吊至起重臂架下垂直向下的地方。调整好外套架导轨与塔身之间的间隙为24mm.2）将塔身标准节在地面拼装成“字型”结构，用手上紧连接螺栓，注意不能拧紧，然后用25t汽车吊吊至起重臂架下垂直向下的地方。3）启动塔机的起升机构，将一片标准节架吊起，并用悬挂在环形导轨上的一个小吊钩钩住标准节架，然后将转这片标准节到位于平衡臂方向下的塔身；吊起“字型”结构的标准节，用环形导轨架上的三个小吊钩勾住“字型”标准节，用塔机吊起900Kg重的物件做平衡重，开动小车机构到30m处使塔机前后平衡，这样可使塔

45、身前后两边基本平衡，塔身所受力矩最小。4）检查油缸横梁的爬爪是否挂在标准节相应的踏板上，确信无误时，在拆下回转支承与塔身标准节架之间的连接螺栓，开动油泵，操纵手柄，开始顶升作业，待上部结构升高1m 后用外套架上的支脚支撑在踏板上，收回活塞缸，再次爬升，重复四次，待总顶升高约5.3m后，用油缸支撑塔吊上部，将标准节架沿导轨引入外套架内。注意：顶升外套架时应注意导轨距离塔身标准节架主角钢上端至少100mm，切勿使之超越主角钢，以免发生意外事故。5）标准节架通过导轨引入外套架后，将标准节架与下塔身对正，操纵油缸下降，将标准节放下，装上和拧紧塔身螺栓，这样便完成了接高一节标准节的工作。6）重复以上2，3，4、5点可继续完成塔身的接高工作，当升高需超过自由高度时，应严格遵循“先附着锚固，后顶升”的原则进行。直到所需高度为止，再将回转下支承座与塔身用螺栓接好，收回顶升杠。在每次吊装标准节架引进导架之前，塔身与回转下支承架至少拧紧八个连接螺栓，当吊起标准节架通过吊钩悬挂在导轨上，并再吊一节同时移动变幅小车达到平衡之后，再拆开着八个螺栓，再重复顶升过程。在顶升过程中应随时安装平台（间隔约10m）和爬梯。顶升工作全部完成后，可拆去导架，以便吊装工作（若不影响吊装时，也可不拆）。7）调试：加高顶升安装工作完成后