桥梁施工工艺.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流桥梁施工工艺.精品文档.2桥梁工程的施工工艺2.1 基础工程2.1.1 钻孔桩基础钻孔灌注桩根据地质状况采用冲击钻机，泥浆护壁法成孔，混凝土由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，钢筋笼分节加工成型，吊车吊装焊接，导管法灌注水下砼。水中基础根据水深情况，浅水基础采用草袋围堰施工，深水基础采用钢板桩围堰施工，并搭设钢管桩作业平台进行钻孔灌注桩施工。施工工艺见图2-1“钻孔桩施工工艺图”。2.1.1.1 施工准备（1）施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；（2）开钻前按照施工图纸要求在选定位置进行试

2、桩，根据试桩资料验证设计采用地质参数，并根据试桩结果确定是否调整桩基设计。根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；（3）对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好；（4）浅水基础利用草袋围堰构筑工作平台，一般水深基础采用钢板桩构筑水中工作平台。2.1.1.2 护筒就位护筒采用钢制护筒，由单节长度2m护筒组成，护筒间由平头螺栓连接。其内径大于钻头直径200mm400mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，水中桩基护筒埋设采用打入法，利

3、用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。埋设护筒施工放样埋设护筒钻 孔钻机就位开挖泥浆池拌制泥浆清孔移钻机安装钢筋笼下导管灌注砼钢筋笼存放、起吊砼拌制、运输沉渣厚度检查成孔质量检查否合格否合格制作钢筋笼砼配合比试验孔口处理、凿除桩头桩基质量检测、评定压试块试块制作、养护水中桩围堰筑岛图2-1 钻孔桩施工工艺图2.1.1.3 泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标

4、，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。2.1.1.4 钻孔施工冲击钻孔开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水

5、头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。抽碴破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴用掏碴筒清出孔外，冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。2.1.1.5 清孔终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。采用抽碴法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。2.1.1.6 钢筋笼加工及安装钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节

6、制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。2.1.1.7 混凝土浇注(1)砼采用200300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。(2)安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的

7、砼埋置导管深度的要求, 封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，将砼搅拌运输车内的混凝土倒入入封底料斗内，由专人统一指挥，待全部准备好后将隔水栓拉起进行封底，同时砼搅拌运输车快速快速反转，加快出料速度。 (3)灌注开始后应紧凑连续的进行，不得中断，同时要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底，在灌注过程中技术人员经常检查孔内混凝土面的位置和混凝土质量，掌握拆除导管时间，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。使导管埋入混凝土内的深度始终保持在26m，并作好灌注记录。测深时采用专用测绳及测锤进行，每测一次用钢尺检查

8、深度，以钢尺测量为准，探测至砼面时手感有石子碰撞测锤为准，否则为砂浆或沉渣。(5)灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。(6)桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。2.1.1.8 桩基检测施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，检测方法符合铁路工程桩基无损检测规程（TB10218-99）的规定。严格按照客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）标准办理。2.1.2 扩大基础本标段大部分桥梁基础采用钻孔桩基础，但当基坑深度软土小于6m，开挖工程量不大且基底应

9、力和沉降满足要求时采用扩大基础。明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖后有水的基坑，底部四周设置汇水沟和集水井，潜水泵抽水。分阶组立模板，按常规方法浇筑混凝土。桥墩及台前采用原土回填，台后采用C20混凝土回填。扩大基础施工工艺见图2-2。2.1.2.1 基坑开挖基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风动机具凿除。采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。对无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm

10、，对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm；直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。开挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，并及时清理。施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖，弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。测设基坑平面位置围堰施工(如果有)土质段：挖掘机放坡开挖基底处理、检验岩石段：风镐开挖或浅孔松动爆破安 装 模 板浇 筑 砼与墩、台身接缝处理砼拌制、运输砼配合比试验混凝土养护

11、基 坑 回 填压试块试块制作、养护基坑抽水模板检查否合格图2-2 明挖基础施工工艺框图2.1.2.2 坑壁支挡用木挡板支护。支护木材用质量较好的松木、杉木。根据计算确定挡板的厚度、立木及撑木的截面尺寸。根据坑壁的土质情况，采用挡板紧密铺设或间隔铺设，一次挖完或分段开挖，但每次开挖不宜超过2m。挡板与坑壁间的空隙用原土填实，使挡板与土壁严密接触。施工中应注意防碰撑木，在有可能碰撞的撑木部位，应加设垂直护板或采取其他有效措施。对于较大基坑，土质较差或地下水位较高时，宜采用钢木混合支护或钢结构支护坑壁，挡板采用组合钢模板，立木、纵横撑采用型钢（工字钢、钢管或槽钢）。坑壁立柱间距根据水平挡板长度确定，

12、纵横支撑及中间立柱需根据基坑开挖及基础施工所需空间，是否设置工作平台等因素合理布置，支撑截面形状、大小应根据坑壁土压情况，通过结构内力计算选定。2.1.2.3 排水及水中挖基开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分无水，当挖至接近有水时，加深集水沟和集水坑，保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水通畅，使坑底始终处于无水状态，以提高挖土效率。2.1.2.4 基底检验土质基坑开挖至设计标高后，清除松散土；石质基坑应清除表皮风化层，并呈新鲜岩面，及时报请监理工程师检查，如检验符合设计和规范要求，可铺垫一层水泥

13、砂浆封闭，然后于最短时间内浇筑基础砼，以免基坑暴露过久。2.1.2.5 基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。如基底平面存在软硬不均现象，需设置混凝土补块。补块与基础圬工分开浇注。基底地质情况与设计不符时，则检查判定地基承载力能否满足需要和保证墩台的稳定，当不能满足需要时，与设计人员协商确定处理方法。2.1.2.6 基础浇筑模板采用整体钢模板。混凝土在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵入模，砼连续浇筑，每节基础砼一次浇筑完成。混凝土水平分层进行，层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固。砼浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、

14、移位时，及时处理。砼收浆后立即覆盖养生。2.1.2.7 基坑回填基础强度达到100%后进行基础回填，采用浆砌片石回填至基础顶面，然后用非渗水性土回填至原地面。2.1.3 水中基础本标段部分桥梁基础位于浅水中，基础施工时采用草袋围堰筑岛施工。澴水特大桥河面较宽，洪水季节汇水面积较大。蒋家湾特大桥、李家湾特大桥等部分墩位位于深水中。桩基施工采用钻孔作业平台，承台施工时采用钢板桩围堰的方法进行施工。2.1.3.1 草袋围堰施工时先清除围堰底河床或塘底的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。用草袋盛装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，

15、粘土层填筑时注意夯实。为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。2.1.3.2 钻孔平台及钢板桩围堰2.1.3.2.1 钻孔平台施工钻孔平台基础：采用40cm，壁厚8mm的钢管桩。平台承重主梁：采用“六四”式军用梁。平台上部结构：每排钢管桩顶部顺桥轴线方向用I45工字钢作为联接横梁，在工字钢上安装3片“六四”式军用梁，组成平台主体结构，每排军用梁均布置在钢管桩顶部，为增强平台的稳定性，军用梁与桩身采用固结连接。平台面；采用I28工字钢做棱，其间距为50cm，为在减轻平台自重同时增强平台面的刚度，在两工字钢中间再加设一道2828cm的方木，上铺设8 mm

16、厚的钢板作为施工作业面，平台四边设置安全栏杆。钻孔平台结构见图2-3“施工平台结构示意图”。钻孔平台施工方法与栈桥相同。2.1.3.2.2 承台施工承台采用拉森型钢板桩围堰进行施工。钢板桩施工工艺详见图2-4。施工准备钢板桩运到工地后需进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。锁口检查：用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。图2-3 施工平台结构示意图施 工 准 备测 量 定 位围堰内灌水、拆除施工平台安 装 导 框搭设水中工作平台 打 入 定 位 桩基础、墩身施工钢板桩拔除、整理定位桩、导框、钢板桩制备围堰内抽水堵漏打入钢板桩图2-4 钢板桩施工工

17、艺流程图板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。导框制作及安装钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm10cm，以利钢板桩的插打。围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。安装导框前，先进行测量定

18、位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。插打与合拢打桩选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，先插上游边，在下游合拢。插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，

19、插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油沥青干锯末干粘土=2221)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。堰内开挖及围囹安装钢

20、板桩插打完毕后，开始挖除堰内土层，挖土采用抓斗配合高压水枪及吸泥机进行，随着水位及土层标高降至围囹支撑设计标高时，安装围囹及内支撑。施工时注意在整个吸泥过程中，经常观测堰内基底标高，防止超欠挖。三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在钢管的托架外侧。施工时用吊车将中部及底部围囹框架整体下沉至河床顶面。先安装顶部支撑；有了顶部支撑后，进行钢板桩围堰内挖土工作，施工中随开挖随抽水，每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情

21、况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆。封底混凝土施工钢板桩全部施工完成后，用吸泥泵抽出围堰内的泥砂至封底混凝土的底标高，边吸泥边向围堰内注水，使内外水头高差相同。封底混凝土的厚度，根据施工的水位通过计算确定，保证封底抽水后，围堰不上浮。封底混凝土按水下混凝土施工，采用多导管灌入法。泵送至导管的料斗，封底混凝土顶面高度与承台底标高平齐。钢板桩的拔除及整理钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续

22、灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用打拔桩机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。2.1.4 承台承台基坑采用挖掘机放坡开挖，人工修整，施工时根据边坡稳定情况采取方木及钢板桩进行支护。模板采用组合钢模板，钢筋在加工场加工成型，现场绑扎，砼由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑。水中承台按水深情况采用草袋围堰或钢板桩围堰进行施工。承台施工工艺流程为：基坑开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑钢筋立模砼浇注回填。见图2

23、-5。（1）基底开挖土层部分以挖掘机为主、地形条件困难时，采用人工开挖。岩层开挖采用轻型凿岩机打眼，浅孔松动爆破。机械或爆破开挖时应距设计基底标高3050cm，剩余部分采用人工开挖。基坑开挖采取放坡开挖，并根据开挖情况设置相应的如木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。基坑开挖时，要防止地表水浸泡基坑，以避免诱发基坑边坡失稳。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，配抽水设备进行抽排。测量基坑平面位置、标高基坑（围堰）施工凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板砼浇筑制作砼试件砼拌制、运输排水系统与墩台身接缝处理砼养护、拆模基坑回填、夯实钢筋制作、运输模板整修浇筑素砼底模（或铺碎石垫层，砂浆

24、抹面）图2-5 承台施工工艺流程图（2）模板侧模板采用组合钢模板，底模采用砼垫层；通过型钢围檩、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。（3）钢筋及砼施工承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋集中加工，现场进行绑扎，注意预埋墩身钢筋。承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌合站集中拌制，砼输送车运送。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。（4）基坑回填桥墩基坑回填土分层回填并夯实，基坑四周同步进行，回填面高出周围地面3050cm。桥台台尾处开挖基坑采用C20混凝土回填至原地面，上设桥路过渡段。水中承台施工拟采用钢板桩围

25、堰施工。2.2 墩台工程一般墩台身施工采用大块拼装式钢模板，由工厂分节、分块精加工制作。实体墩墩身较低，采取吊车一次支立模板、砼一次浇筑成型；空心墩底、墩顶实心部分单独浇筑，高度小于15m的墩身一次浇筑成型，大于15m的采取分段浇筑；大于30m空心高墩采用爬模分节施工。钢筋采用汽车吊垂直运输，现场绑扎焊接；砼由拌合站集中拌制、砼搅拌运输车运输，吊车、混凝土输送泵或砼泵车灌注。2.2.1 实体墩施工墩台身施工工艺详见图2-6。 施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。模板工程墩台身采用

26、大块定型钢模板施工，模板分块制作，节高24m，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。人工配合汽车吊进行模板安装，在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。接茬面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整砼灌注砼养生拆 模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修砼配合比设计砼试件制作砼强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是是否达到设计标高图2-6

27、 墩台身施工工艺框图钢筋制备钢筋进场经复检合格后，在加工场集中加工，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用与墩台身同标号砼垫块以保证砼表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。浇筑砼混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊车、砼泵车提升，通过串筒入模，分层厚度3050cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。顶帽施工墩台身砼施工完毕后，测量复核中线及水平标高，检验调整墩身及预埋钢筋，采用吊车分块起吊顶帽模板，人工拼装，模

28、板安装完毕，检查模板尺寸和稳定性及钢筋、预埋件的位置和数量，砼根据墩身高度采用输送泵进行灌注。桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。墩台身砼养护墩台身砼养护采用塑料薄膜包裹，顶面覆盖土工布，洒水自然养生。2.2.2 一般空心墩施工一般空心墩施工工艺详见图2-7。模板工程墩台身内外模板采用大块整体钢模，选用5mm厚钢板作面板。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，加固采用内撑和外加拉杆形式。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，48钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模

29、板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。立模采用汽车吊并配合人工，吊装就位后，采用垂球进行竖向较核，全站仪复核其平面位置。钢筋安装承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料或同标号砂浆水泥作垫块，保证钢筋的保护层厚度。测量放样否拆 模绑扎墩顶实体段钢筋浇筑墩顶实体段混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩顶实体段模板养 护清理基础顶面浇筑墩底实体段混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样绑扎墩底实体段钢

30、筋立墩底实体段模板拆 模测量放样分段绑扎空心段钢筋分段浇筑墩身空心段混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件分段立空心段模板拆 模墩身空心薄壁是否结束是图2-7 一般空心墩施工工艺框图混凝土浇筑混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，采用振捣棒振动捣实。混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段混凝土施工

31、时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别是在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，为防止混凝土表面开裂，采取下列措施降低混凝土水化热：采用低水化热配合比。骨料降温：在使用前用高压冷水冲洗，使之温度降低，但拌合时应注意含水量的变化，及时调整配合比。使用低温水：抽取地下水用作混凝土拌合水。有条件的话，在拌合水中加入冰块，效果将更好。水泥防热：拌合站的水泥棚要四周通风，保持阴凉。运输机具降温：混凝土输送车、吊斗等在使用前均先用冷水冲洗降温。浇筑混凝土前，用冷水冲洗接灌混凝土面、钢筋、模板，使其温度降低。拆模墩身模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面不因拆模而受损时，方可拆除。

32、拆模时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15。混凝土养护混凝土未拆模期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至于失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿养护至规定龄期。2.2.3 空心高墩施工墩高大于30m的空心墩采用内置液压式爬模施工。同时设置单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送。2.2.3.1 爬模构造内置式液压提升爬模构造见图2-8“内置式液压系统提升爬模构造示意图”。 千斤顶收坡提升架收坡丝杆操作平台模板提升倒链平台栏杆内钢环内拉外模

33、拉杆安全网吊架步板外吊架内吊架内模板外模板套管1.5m1.5m1.5m图2-8 内置式液压系统提升爬模构造示意图内置式液压提升爬模系统主要由工作平台、爬架装置、吊架、模板系统、中线控制系统、液压提升设备及辅助设备等部分组成。工作平台：由万能杆件拼装而成。工作平台随千斤顶的爬升而提升，它既是作业及堆放小型料品的主要场所，又是爬架装置、吊架、模板系统、千斤顶的支撑体系。爬架装置：该装置内外套架及爬脚组成，用于支承平台重量及施工荷载。吊架：L型外挂吊架用于提供组装模板及砼养生所需的操作面。模板系统：采用双曲可调大模板及支撑系统，由大模板、收分模板、抽拉模板、钢围带、模板拉杆、倒链组成。模板间用螺栓联

34、结，内外模板通过拉杆和内撑使之成为整体。模板拆装、爬升由人力借助倒链提升完成。液压提升设备：由穿心千斤顶、液压控制台、高压输油管、分油阀及限位器等组成，是平台提升的动力设备。辅助设备：包括激光铅直仪、全站仪、配电盘、砼养生水管、防雨棚及安全网等。2.2.3.2 组装爬模组装精度要求：中心爬升架垂直度允许偏差3mm；工作平台水平度允许偏差2mm；工作平台中心允许偏差1mm；顶升油缸垂直度允许偏差2mm；模板中心与墩身中心允许偏差5mm；外挂吊架垂直度允许偏差4mm；内外套架中心允许偏差1mm。组装顺序见图2-9“爬模组装顺序图”。预拼外套架、上爬支腿墩底实心段和第一节空心段浇筑安内套架、下爬架安

35、装主工作平台安装外挂吊架安装液压设备调整模板锥度调整试车地面预拼内套架地面预拼下爬梁安外套架、下爬支腿导轮调整内外套架间隙地面预拼工作平台地面拼装外挂吊架挂安全网绑扎钢筋内模外模调整模板锥度安装靴座图2-9 爬模组装顺序图组装注意事项及技术要求：平台必须对中调平，平台上机具、材料对称放置，脚手铺板必须固紧；模板必须严格按墩身尺寸拼组，保证控制中线、水平精度等质量指标，模板间接缝保证密贴；所有螺栓在安装前涂油，安装时必须加垫圈，并用扭力扳手拧紧，拆除后要浸油除锈；液压设备安装时必须严格按产品技术要求进行；电气安装必须做好接地保护，接头牢固，绝缘可靠；塔顶安设避雷装置；爬模在组装及施工过程中，必须

36、定期和不定时检查模板状况，查出隐患及时消除，保证施工质量和安全。2.2.3.3 灌注砼采用砼输送泵输送，输送泵管不得直接与工作平台相连，采用钢管简易架与工作平台隔离。灌注前清除模板内的污物、松动碎石和浮浆，灌注时水平分层对称进行连续作业，分层厚度宜为30cm，捣固须密实，捣固不得插入过深，不得漏捣、过振和碰击模板。振捣过程中，防止钢筋及预埋件在砼初凝前移位，灌注砼时加强检查，发现问题及时处理。砼灌注完成后加强养生，在终凝前将顶面凿毛，下次灌注砼前用高压水枪冲洗干净。2.2.3.4 平台提升墩壁砼的强度达到8.0MPa时，安牢靴座并检查角钢，确认牢固后，检查各支腿受力状态，之后将工作平台上的物料

37、均匀对称分布，启动液压系统，当液压表读数正常后，即可开始提升，平台提升高度要能满足一节模板的组装高度。提升过程中设专人观察工作平台，随时调整油缸行程来纠偏、调平；并派专人对支腿、爬架、螺栓等跟踪检查。提升到位后将支腿伸入靴座，检查爬升架的位置及各支腿的受力情况，保持爬升架位置居中，使各支腿受力一致。2.2.3.5 模板爬升待工作平台提升到位后，将最下层模板用挂钩吊住，拆除拉筋、围带等解体模板，然后用倒链将模板吊升至安装位置并组装好。每次爬升后，转动丝杆，改变大模板矢长和曲率，直至达到设计要求的半径，并加固。2.2.3.6 爬模拆除空心墩施工到顶后，利用塔吊将模板支撑系统、液压油缸、爬腿、内外套

38、架拆除后，再拆除外挂吊架、工作平台和人员上下系统。拆除工作对称进行，边拆边运。拆除作业完成后，将各部件清理干净，加以保养，然后分类存放并补充损耗零件。2.2.3.7 墩顶实心段及墩帽施工墩顶实心段及墩帽施工：爬模到达墩顶实心段后，拆除最上节外模板以外的所有爬模设备，在设计标高处用型钢搭设实心段封底平台，型钢支撑于预埋牛腿上，在其上铺设底模，绑扎钢筋，灌注墩顶实心段及墩帽砼。顶帽施工：拆除墩顶外模，再利用预埋的拉杆将附壁挂架及三角外挑架与墩身连接牢固，形成稳定的工作平台，利用此平台支立顶帽模板。模板立好后绑扎钢筋，安装预埋件，浇筑顶帽砼。2.3 挂篮悬灌法施工连续箱梁2.3.1 挂篮悬灌法施工连

39、续箱梁施工方案澴水特大桥(40+364+40)m连续梁，大悟跨京珠高速公路特大桥(60+100+60)连续梁，采用挂篮悬灌法施工。悬臂挂篮法施工连续梁采用菱形挂篮分段浇筑，悬臂对称施工，0号块在墩顶托架上现浇，边跨直线段及合拢段采用导梁现浇施工，中跨合拢段采用一端挂篮施工。砼集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。梁体悬灌两个主墩同时进行，各“T”构同时施工；合拢段施工顺序为：先边跨合拢，再中跨合拢。跨京珠高速公路特大桥墩身不高， 0#段和边跨直线段采用支架法施工。合拢段直接利用挂篮上的模板系统进行施工。2.3.2 挂篮悬灌法施工连续箱梁施工工艺悬灌连续梁施工步骤图见图2-10。2.3.2.1 主

40、桥墩墩顶的0号块托架现浇施工（1）扇形托架设计主桥墩施工时在墩顶以下一定距离的桥墩上预埋托架螺栓和牛腿，利用万能杆件与型钢拼成悬臂式托架桁架，其上分布型钢作为纵横分配梁，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。扇形托架可在现场整体拼装，也可在邻近场地拼装成小单元再运吊就位整体组装。0#段模板安装前在永久支座两侧设临时支座，固结桥墩和梁体，承受施工时由墩两侧传来的悬浇梁段荷载。临时支座采用C40砼，并用塑料包裹的锚固钢筋穿过砼预埋在梁底和墩顶中，在砼夹层中设1020cm厚夹有电阻丝的硫磺砂浆层，便于拆除时加热熔化。（2）托架的预压为防止灌注的梁段因托架下沉而导致砼出现裂

41、缝，保证梁段的线型与设计一致，为此除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架上部结构变形外，在托架安装完毕后，还必须对其进行预压，以消除其非弹性变形，测出弹性变形值，为底模和侧模预留高度提供参数，并检验托架是否安全，预压方法采用水箱注水多次加压,随砼浇筑同步减载。（3）模板0#段的底模采用在组合钢模板上铺竹胶板，0#段的侧模采用大块钢框竹胶板，内模采用组合钢模，模板的支撑加固采用普通钢管架及钢筋拉杆。图2-10 (60+100+60) m悬浇箱梁施工步骤（4）砼灌注墩顶0段一次浇筑成型，底板两端砼直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒或导管入模；在腹板中部开设“观察窗”，腹板砼通过“观察窗”

42、泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭“观察窗”，通过顶板泵送砼入模；最后灌注顶板砼,砼养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工0#段预应力。0段完成预应力施工后人工先绑扎1段底板、腹板钢筋，安装底板预应力管道，支内腔模板，最后绑扎顶板钢筋及有关预埋件、预应力管道等。检查钢筋、波纹管及预埋件的位置无误后采用泵送法对称浇筑完1段砼，砼养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工1段预应力。严格控制分层灌注厚度和捣固质量，避免振捣棒触及波纹管，以防管道移位或漏浆；砼灌注完后及时养护，按要求对称同步张拉预应力筋；用作挂篮后锚的竖向预应力筋暂不张拉，待挂篮前移后再张拉。连续箱梁墩顶托架现浇0#段

43、施工工艺框图见图2-11。（5）挂篮安装当完成1#段预应力施工后，采用吊车安装菱形挂篮。挂篮安装好后，根据最大浇筑段梁重采用堆砂袋（或土袋）法预压，实测挂篮变形量并与理论计算量对比，作为线性控制依据之一。预压结束后人工绑扎底、腹板钢筋，安装竖向及底板部位预应力管道，支立端模及内模就位，绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道，采用砼泵对称浇筑梁段砼，当砼达到设计强度后对称张拉预应力筋并压浆，移动挂篮移位于下一梁段。重复以上工序，如此循环推进，直至完成悬浇梁段施工，采用吊架法施工中跨合拢段。预埋托架连接件、墩身浇筑安装扇形托架托架预压铺0#段底模绑扎底板及腹板钢筋，布设底板纵向 预应力管道及竖向预应力筋

44、支内模、端模及校正绑扎顶板筋及顶板纵向、横向预应力管道安装端模及校正浇注0#段混凝土预应力束张拉管道压浆模板拆除、准备安装挂篮支立外侧模及校正预应力筋下料、千斤顶标定模板设计、加工混凝土配合比设计、拌制、运输托架设计、安装混凝土养护吊装挂篮、准备悬灌图2-11 连续箱梁墩顶0#段托架现浇施工工艺框图2.3.2.2 挂篮选型、制作及安装（1）挂篮的结构形式选用自锚平衡式菱形挂篮，由质量过关的专业工厂加工制作，对底模前后横梁上的吊带、菱形桁架等重要部位逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，模板系统及走行锚固系统共四大部分组成，菱形挂篮结构示意见图2-12。菱形桁

45、架菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分三片立于箱梁腹板位置，其间用I字钢组成平面联结系，每片桁架均用40号槽钢组焊而成，节点处用20节点点板和M30螺栓联接。在菱形桁架的前上节点和后上节点处各设一片由槽钢钢组拼而成的桁架式横梁，前后两片桁架横梁之间用角钢联结。前上横梁上设14个吊点，其中2个吊外侧模，4个吊内模，8个吊底模。后上横梁上设2个吊点，位于后上横梁两端，供吊底模纵向移动使用。提吊系统前吊带:将悬臂灌注的底板、腹板、顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由20032和20020两种16Mn钢带用60钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用

46、2个32t螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。后吊带:将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后吊带用20032的16Mn钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担支撑在已成箱梁的底板上。模板系统外模:框架由槽钢与角钢组焊而成，模板围带采用槽钢，模板面板采用6mm厚钢板制作。外侧模分上下两部分，以箱梁外侧下倒角以上30cm处为分界线，外上侧模为架桁。链挂在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有吊架，吊架上装有滚动轴承。挂篮行走时，先将外下侧模拆除，外上侧模落放于外侧模走行梁上，外模走行梁与外上侧模一起沿吊架向前滑行。内模:内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆