沧州-天津长输管线附属工程项目50000立浮顶油罐施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流沧州-天津长输管线附属工程项目50000立浮顶油罐施工方案.精品文档.1.编制说明沧州天津400万吨/年原油输送管道的站场工程有两个50000m3和输油泵组，建成后能够满足天津石化和燕山石化加工进口原油的需要。该管道起点为管道储运公司沧州首站，终点为天津石化厂分输站，全长86公里，线路工程2001年8月开工，试压、通球扫线2002年3月完成，5月投油。项目总投资21300万元。与管道工程同期施工的还有两个五万立方米的金属储罐工程及其它附属工程。1.1工程性质 该项目为满足天津石化和燕山石化加工进口低硫混合原油而建设的400万吨/年的输油管道的

2、配套工程。1.2工程建设的目的和意义 该工程建成，能够满足天津石化和燕山石化加工进口原油的需要，减轻铁路运输负担，提高原油的运输效率及路线损失，具有显著的经济效益。 2.编制依据2.1.中国石化集团管道储运公司沧州天津管道工程施工合同（未到）；2.2.中国石化集团管道储运公司沧州天津管道工程施工图（未到）：2.3国家颁布的有关技术标准、规范等；2.4 FCC程序文件汇编。3.工程概况3.6主要工程实物量(见下表)4.施工部署及网络计划4.1概述4.1.1施工特点 该工程点多线长，施工过程中流动性快而大。在施工期间，现场的施序号名 称规 格材 质单位数 量小计备 注1螺旋管559*6.4L360

3、m76000863002螺旋管559*7.1L360m100003直缝管711*9.5L240m3004特加强防腐玻璃丝布t281105防腐塑料布t216还氧粉t617各类阀门台93938非标设备台28289管件个2787278710辅材(焊条等)t417754177511自控部分台9696工根据现场的变动而变动，并尽可能靠近施工点，方便施工，尽可能减少移动次数。沧州天津长输管线主要工程实物量4.1.1施工特点 本工程量相对较大，施工周期短。为确保按期完成任务，科学地编制施工网络计划，在施工过程中，除采用三三制滚动计划对工期进行动态管理外，还采取强化施工准备，加强同设计合作，开展劳动竞赛，落实

4、质量责任制等有效措施，进一步激励广大职工的拼搏精神，认真做好本职工作，从而更好地向管理要效益、质量要进度，从根本上为提前完成该工程建设任务提供保证。本工程主线管道材质为L360和L240，管道的焊接工序是管道施工中投入最多的工序，也是管道施工中最为关键的环节，因此应严格控制焊缝质量，做好管道焊接工艺评定工作，并对焊工进行培训，提高焊工素质，进一步提高焊接工程的进度和质量。工程施工工期紧，必须组织各工序采用流水作业施工，尤其在焊接工序中，以确保总工期，提高工程质量。4.8主要施工机具主要施工机具一览表序号机 具 名 称规 格 型 号单位数 量备 注一运输车辆1载重车辆9T辆22载重车辆5T辆23

5、越野吉普车辆24双排座客货车1.65T辆35运管拖车T815E 30T辆26客车辆17面包车辆1二起重机械及工具1汽车起重机16T台22汽车起重机8T台23吊管机40T台1 4吊管机18T台2 5高强尼龙吊带100条206手拉葫芦3T8T个24三通用机具及专用机床1车载空压机10/60台22柴油发电机500KW台23推土机D80台26推土机D60台27管道爬行器JME10/60台18外对口器600台29气体内对口器500台210管道坡口机400-800台211挖掘机1m3台212轮斗挖掘机1m3台113大型弯管机600台114角向磨光机100台2415角向磨光机150台2016手提磨光机100

6、台2017氧气切割机G1100AL台118冲击电钻台219磁力电钻台220氧气瓶个1621乙炔瓶个822液化汽钢瓶个1023砂轮切割机台2四检测、焊接设备及其它用具1根焊二弧焊机台22热焊二弧焊机台23填充焊二弧焊机台24盖面焊二弧焊机台25恒温干燥箱100Kg台26焊条干燥箱YHL100台27焊条保温筒个168水平仪0.05mm台69水平仪0.02mm台310激光测距仪台211点式温度计个61224小时自动压力记录仪台413湿度计个214流量计个215Sl型检漏仪台116电火花检漏仪台217测周皮尺把818测角仪把319直尺把420金属测厚仪把221百米绳条322测径板条223防腐测厚仪把2

7、24专用校管校具套225风速仪台226钢卷尺50m把327钢卷尺100m把328经纬仪台229X射线探伤机台230超声波探伤机台531环行火焰加热器台632 铁锹把2033钢丝刷100个15034防风棚顶635斧头把10368磅铁锤把1037铁镐把1038道木根505.2站场工艺管道工程施工技术方案5.2.1配管工序流程：材料验收下料预制焊 接焊缝检验管内清扫现场安装、焊接检 验附件安装检查确认强度试验试运行系统吹扫泄漏性试验5.2.2材料检查： （1）钢管检查要求： A管子必须有制造厂的质量合格证明书；B管子在使用前按设计要求核对规格，材质，型号等；D管子在使用前进行外观检查，其外表面符合下

8、列要求： 无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷； 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷； 螺纹部分应良好，精度及粗糙度达到设计要求； 低合金钢应有材质标记。 （2）阀门检查：A 阀门必须有制造厂的质量合格证明书。B 在使用前按设计要求核对阀门的规格、钢号（或型号）、公称直径和公称压力。C 各类阀门使用前应按下列要求进行检查： 按阀门出厂说明书检查其工作压力及性能。 阀门壳体的外表面应平滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷。 零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正 确。 垫片填料能满足介质要求，填料方法正确。D 阀门安装前要进行水压试验，公称直径小于或等于100mm,公称压力小于或等于1.6Mpa的阀

9、门从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%，且不少于1个，进行强度和严密性检查，如有不合格的再抽查20%，仍有不合格者，要逐个检查。公称直径大于100mm或公称压力大于1.6Mpa的阀门均要逐个进行强度和严密性检查。E 阀门试压合格后应排除内部积水，密封面应涂防锈油 ，关闭阀门，封闭出入口。不合格的阀门做解体检查，进行修复，修复后组装正确，填料的选用、安装正确。F 液压球阀的驱动装置、液压泵应按制造厂说明书要求检查，各部件完整无缺，压力油应在油标的2/3处，驱动灵活。G 阀门的传动装置和操作机构进行清洗检查.要求动作灵活可靠,无卡涩现象。 E阀门检查或安全阀调试时，甲方代表、监理公司代表

10、及施工单位代表在现场共同确认。 （3）管道附件的检查: A管道附件(法兰、三通、弯头、异径管和支吊架) 必须有出厂的质量合格证，在使用前按设计要求核对规格、钢号（或型号）、公称直径和公称压力。 B三通、弯头、异径管的内外表面应光滑、无裂纹、班痕、过烧、折皱等缺陷主要尺寸符合SYJ 400290表2.2.16（是否有效）。5.2.3配管材料的保管与发放 （1）材料保管： A进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、色标、型号和其它标别号，进行验收分类摆放。管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管和不锈钢管要分开摆放。 B凡有保护油的碳钢管子，要按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入

11、库。 （2）材料的发放： A制定材料发放管理办法，严格按管理办法进行发放。 B校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。5.2.4管道加工 （1）安排预制加工按不同区域的不同材料进行。发给管工预制的图纸要经技术员核对是最终版的。 （2）管子切割 A管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。 B管子切割严格按照规范要求进行。管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。 （3）弯管制作： 弯管制作选用管壁厚为正公差的钢管。弯曲后不得有裂纹、过烧、分层、皱纹等缺陷。有缝管弯制时，

12、其纵缝置于受力较小的侧面处。 （4）坡口加工 坡口加工宜采用机械方法，不锈钢采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层。 （5）组对要求： 管子组对严格按照规范要求进行。组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。在不锈钢氩弧焊时，要特别注意确保清洁，熔合区和相邻母材的地方彻底用丙酮、丙醇或异丙醇脱脂，禁止使用氯化物溶剂。5.2.5管道焊接 （1）焊前准备 A所有焊接按经过焊接工艺评定合格的方法进行。 B管道焊接按焊接工艺要求执行。 C凡参加本工程焊接的焊工,必须具有国内同类材料焊接的合格证。工序之间应严格自检、互检。 D焊条使用前应进行烘烤，烘烤时

13、间及温度参照下表，焊条在使用中必须保持干燥。焊 条 烘 烤 参 数 表焊条牌号烘烤温度烘烤时间（小时）存放温度J422100-1201100CHE507NiLH350-4001150A132200-2501100A022200-2501100注:离开保温箱的焊条不能超过4小时,否则必须重新烘烤,重复烘烤次数不得超过三次 （2）焊接方法 A碳钢管线:a. DN40对接口管线采用氧-乙炔焊或氩弧焊。b. 其余对接口管线采用手工电弧焊，对管道内部有清洁要求的焊缝采用氩电联焊。c. 所有的角焊缝采用手工电弧焊。 B低合金钢管线:a. DN40的对接口管线采用氩弧焊。b. 其余对接口管线采用氩电联焊。c

14、. 所有角焊缝采用手工电弧焊。 C不锈钢及哈氏合金管线a. DN40的对接口采用氩弧焊。b. 其余对接口采用氩电联焊，哈氏合金管线焊缝采用氩弧焊。c. 所有角焊缝采用手工电弧焊。 （3）焊接要求: A所有焊接应遵循焊接工艺,并由合格的焊工来完成。不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 B管道焊接时，应采取措施,防止管内成风道。 C管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。 D不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管道上，焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 （4）焊缝检验A 管线焊缝表面质量检查在焊接完毕后及时进行，焊缝表

15、面不得有裂纹、未熔和、夹渣、气孔、根部未焊透等缺陷。B 表面质量不合格的焊缝不得进行无损检测、强度试验和严密性试验。C 工作压力大于或等于4Mpa，公称直径大于或等于200mm的直管段环行焊缝要100%进行超声波检测；工作压力大于或等于4Mpa，公称直径小于200mm而大于或等于100mm的直管段环行焊缝应50%进行超声波检测；工作压于小于4Mpa大于1.6Mpa，公称直径大于或等于200mm的直管段环行焊缝10%进行超声波检测D 管道超声波检测的合格级别为:工作压力大于4Mpa时为级，工作压力为1.6Mpa4Mpa时为级。E 射线探伤比例大于等于40%，级合格。 B其它介质的管道射线探伤比列

16、大于等于，合格。 C同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过两次。 D焊接检查员应决定不合格焊缝是否能够修整或重新施焊，所有无损探伤不合格的焊缝，都以书面形式通知施工负责人。5.2.6管道预制和安装 （1）管道预制 A管道采用工厂化。预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。 B预制好的管段一律写明区号、线号、分段号。 （2）管道安装 A管道的安装一般按先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。 B严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正，严禁用氧乙炔焊接不锈钢管道。 C不锈钢管道与碳钢支

17、、吊架之间，应垫入石棉橡胶垫板，不含氯离子的塑料等，严禁不锈钢管与碳素钢支，吊架直接接触。 D与设备连的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。 E管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙，偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 （3）与传动设备连接的管道安装 A与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 B与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由

18、状态下检查法兰的平行偏差，严格控制径向位移及间距，并使用所有的螺栓能顺利通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。 C管道系统与传动设备最终封闭连接时，应在设备联轴上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm，转速小于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。 （4）支吊架安装 A弹簧支吊架的弹簧高度按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。 B有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。5.2.7伴热管安装 （1）伴热管应与主管平行安装，

19、并能自行排液。 （2）从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐。5.2.8管道系统试验与系统吹扫 （1）试验前的准备 A管道安装完毕后，应按设计规定对管道进行强度试验。 B管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行。 C管道安装完毕后系统试验前，应按系统经设计，建设及施工单位联合检查合格。 D. 试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，如泵、风机、安全阀，爆破片、过滤器等应拆卸，加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。 （2）试验过程 A试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，泄压缺陷消除后应重新试验。 B系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当

20、地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。 C试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“设备管道试验记录“ （3）液压试验 A液压试验应用洁净水进行，系统注水时应将空气排尽。 B不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。 C液压试验宜在环境温度以上进行，否由应将试验介质加温并保持在碳素钢管道，合金钢管道以上。 D液压强度试验升压要缓慢，达到试验压力后停压分钟，再降至设计压力，停压分钟，以压力不降，无渗漏及变形为合格。 E液压试验合格后应缓慢降压，当最高点压力降至表压力为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。 （4）系统吹扫 A管道系统强度试验合格后，

21、应分段进行吹扫。 B吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹扫的程序一般按主管、支管疏排管依次进行。 C吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀蕊等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。不允许吹扫的设备和管道应与吹扫系统隔离。 D对未能吹扫或吹扫后可能再存脏污、杂物的管道，应用其它方法补充清理。 E吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，不得损坏管子。 F用靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、脏物为合格。5.2.9泄漏性试验 （1）物料系统必须做泄漏性试验，泄漏性试验可与系统气密试验同时

22、进行。 （2）泄漏性试验在压力试验，吹扫合格，管线、管道附件全部复位，单体试车合格后进行，试验介质采用空气，泄漏性试验压力为设计压力。 （3）泄漏性试验应对阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排液阀等处做全面检查。 （4）对所检查的部位在单线图上注明检查人代号，做到责任到人。 （5）泄漏性试验合格标准是：用发泡剂检查不泄漏为合格。开箱检验基础验收作业指导书技术交底吊装就位找平、找正一次灌浆二次找正二次灌浆拆检清洗联轴节安装及对中单体试车联和试运转交工验收5.3输油泵组安装输油泵组安装程序5.3.1泵的开箱检验 (1)泵开箱检验，必须由甲方代表、监理单位代表、施工单位代表共同参与进行。

23、 (2)开箱检验应检查以下内容: A.核实泵的型号、规格、数量、包装状况。检查产品合格证、设备图纸、易损备件、随机技术文件、随机工具等是否齐全。 B.泵体表面是否有锈蚀、裂纹等缺陷，是否有严重的碰撞痕迹和损坏的现象。 C.开箱检验完毕且合格后，对备件和随机工具应登记造册，双方签字。备件应移交建设单位保管，随机工具在设备安装工作完毕后交给建设单位，并办理移交手续。 D开箱检验合格后，应根据现场施工条件及时进行安装，对于暂不安装的附件、内件、零部件应设专库，专人及时妥善保管。5.3.2基础检查验收(1) 泵组安装前由基础施工单位向泵组安装单位进行验交，并办理交接记录。 (2)对基础进行检查验收时应

24、按以下要求进行： A.基础施工单位时，应具备设计技术文件、基础放线草图和测量记录测量标高、外型尺寸和地脚螺栓预留孔尺寸的测量记录，基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，并办理工序交接记录。 B.基础外观不应有裂纹，蜂窝、空洞及露筋缺陷。 C.混凝上基础强度应达到设计强度80%以上，周围土方应回填，夯实、平整，预埋螺栓的螺纹部份应无损坏，预留螺栓孔应清理干净。 D.核实基础的各种尺寸是否符合SY/T 040398的要求。 5.3.3泵安装找正 (1)泵安装前的准备工作 认真进行技术交底，仔细熟悉施工方案，掌握操作规程，进一步复查基础尺寸和泵体，对泵进行盘车，盘车应灵活、无阻滞和卡涩现象，无异常

25、声响。(2)泵就位、找正、找平 A泵按位号就位，地脚螺栓符合SY/T 040398的要求。 B.泵的找正、找平按基础上的基准线对应泵组的基准测量点进行调整和测量。找正及找平在同平面内互成直角的两个以上方向进行。 D.泵标高调整，用平垫铁和斜垫铁配合进行调整，不得采用紧固或放松紧固螺栓或局部加压的方法调整。 E.泵水平度允许偏差为：横向水平度的允许偏差:整体安装为0.10mm,解体安装为0.05mm；纵向水平度允许偏差为0.05mm。 G. 泵与基础的纵横中心线允许偏差为5mm，泵与基础标高允许偏差为5mm。 (3)基础灌浆和垫铁布置A. 泵组垫铁规格、位置及数量应符合SY/T 040398的要

26、求。B. 地脚螺栓两侧应各有一组垫铁，在不影响灌浆的情况下，靠近地脚螺栓。C. 相邻两组垫铁距离：中小型泵组为300400mm；大型泵组不得超过600mm；D. 斜垫铁放在平垫铁上面。E. 垫铁放置平整，平垫铁露出底座1030mm，斜垫铁露出1050mm。平垫铁伸入设备底面的长度超过地脚螺栓中心。F. 每组垫铁不应超过三块，如基础标高较低时，采用较厚的垫铁。G. 单机试运正常后，垫铁的两侧点焊固定，然后进行灌浆、抹面。H. 二次灌浆时，基础螺栓孔应清理干净，混凝土标号比基础混凝土标号高一级，设备底座与基础接触面灌满，设备外缘的灌浆层平整。(4)电动机安装找正A 电机外壳有良好的接地。当电机机座

27、与基础框架可靠接触后，将基础框架接地。B 电机底座上部的垫板进行研磨，垫板与机爪间的接触面达到75%以上，用塞尺检查，大中型电机不得塞进5mm，小型电机不得塞进10mm。C 用精度0.02mm/m水平仪在电动机轴承处测水平度，其允许偏差：纵向：0.05mm；横向：0.05mm。 (5)泵组安装找正A 泵找正后，以泵为基准将电动机与泵找正。找正后的允许偏差应符合SY/T 040398的要求。B 泵组找正后，两联轴器的端面间隙符合SY/T 040398的要求。C 联轴器联接找正检查同轴度时，应在联轴器端面和圆周上均匀分布的四个位置，即0、90、180、270进行测量。 5.3.4泵的清洗检查 (1

28、).泵拆卸清洗的要求。A. 拆卸时测量各零部件的相对位置和装配间隙，并做出相应的标记和记录，拆卸的零部件，经清洗检查合格后，才允许装配，组装时必须达到产品说明中的要求。B. 拆卸清洗的现场必须干净，整洁，拆卸的零部件要当天装配，如不能当天装配，则妥善保管不得损伤或丢失。.4泵组试运转施工技术措施5.4.1试运前的技术准备(1)为了保证洁净试车，加快工程进度，在工艺设备及管道施工中实施保洁措施。(2)阀门水压试验合格后放净积水，检查阀体内无遗留异杂物，再用塑料护帽，不干胶带等封闭法兰口，入库待用。(3)管道在预制前对管子，管道附件采用敲打（不锈钢用木锤），破布反复拖位，压缩空气吹扫等方法，清除内

29、部锈蚀，砂土等异物。(4)需切割的管子，切口处用锉刀，破布清除内部氧化铁，铁屑等。(5)预制完毕的管段，清理干净后由质量检查员签字确认后用塑料护帽，不干胶带等封闭敞开的管口、仪表接头等。(6)从预制场地到安装现场运输过程中，采用吊、抬、拉等措施，严禁拖拉管段，确保封口完好。(7)现场安装需要切割的活口，要采取切实可行的清洁方法。(8)管段安装时拆除的封口材料由专人收集集中处理。(9)需要加临时盲板的部位，盲板要打磨干净。(10)泵就位后，做好成品保护工作，找正合格后，应进行拆检，清洗，清洗后格后，出入口法兰等采用镀锌铁皮封闭，单体试车前拆除。5.4.2泵试运行(1) 泵试运转前，应有安装单位制

30、订单机试运行方案，生产单位制订联合试运行方案，并通过主管部门批准或备案。(2) 参加试运转的人员，必须在试运转前熟悉有关技术资料和试运转方案。单机试车运转，应由安装单位负责，生产单位参加；联合试车运转应由生产单位负责，安装单位参加。(3) 试运转前，安装工序已全部完成且检查合格，附属装置和仪表经检查验收合格，与试运转无关的设备仪表要隔开，基础混泥土强度达到100%，电气部分经检查合格，试运转现场清洁。(4) 试运转步骤按先单机后联合，先电动机后泵组的顺序进行，在上一步未合格前不得进行下一步的试运转。(5) 单机试运转时间，500KW以上的泵组应运行8H以上，500KW以下的泵组应运行4h以上。

31、(6) 电动机启动前，电机的保护、控制、测量、信号压力、励磁等回路调试完毕，动作正常；人力盘车无异常，测量各部绝缘电阻符合要求。(7) 电动机第一次试运转无负荷，运行时间应为2 h以上，旋转方向要正确。交流电动机带负荷连续起动次数，在冷态时可启动2次，在热态时只能启动1次。(8) 在运转中如发现不正常现象，要立即停止运转，并进行检查和修理。(9) 要运转时，润滑油的品种和规格符合SY/T 040398的要求。(10) 要运转中,运转部位不得有异常响声；检查轴承温度，如制造厂无规定时，滑动轴承温度不得超过70,滚动轴承温度不得超过75,电动机不得有过热现象。(11) 单机试运转合格后，再进行联合

32、试运转，试运转时间为72h。第二章 施工方案2.1. 50000m3原油罐施工方案2.1.1 编制依据(1)石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺 标准SH3530-93;(2)立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-90；(3)钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997；(4) 沧州炼油厂原油罐区50000m3油罐施工图。2.1.2 施工工艺流程罐底板防腐、铺设、焊接、质量检验现场平面布置机具胎具准备基础验收构件运输半成品构件预制加工质量检验第一圈壁板安装及质量检验 储罐附件安装 上水试沉降 竣工验收 交 工各圈壁板安装及质量检验浮顶安装及质量检在罐壁内侧布置液压顶升装置2.1.3

33、材料验收(1)油罐所用的材料和附件应具有质量证明书;(2) 钢板应逐张进行外观检查,无夹渣、重皮、折叠、气孔等缺陷；(3) 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不得超过下列钢板厚度的允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）670.68250.826303234 0.91.02.1.4 油罐的预制:(1) 样板制作规定 (2)弧形样板的弦长不得小于2m; (3) 直线样板的长度不得小于1m; (4) 测量焊缝角度变形的弧形样板弦长不得小于1m;(5)预制完毕的罐壁板、顶板、包边角钢等，采取用胎架运输、存放；(6)底板预制1)底板应根据到货钢板绘制排版图。考虑焊缝收缩，排板下

34、料直径按设计直径放大0.1-0.2%;2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm;3)弓形板边缘板的对接接头采用不等间隙,外侧间隙为6-7mm,内侧间隙为8-12mm;4)中幅板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm;5)底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm;6)弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:测量部位允许偏差(mm)长度AB.CD2宽度AC.BD.EF2对角线之差(AD-BC)3(7)壁板预制1)壁板预制前应绘制排板图,并符合下列规定:a.各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm;b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板

35、对接焊缝之间的距离不得小于200mm;c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm,与环向焊缝之间的距离不得小于100mm;d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;e.壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm;f. 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定:测量部位环缝对接(mm)板长AB(CD10m)板长AB(CD10m)宽度AC.BC.EF1.51长度AB.CD21.5对角线之差|AC-BC|32直线度AC.BD11AB.CD22g. 壁板卷制后应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm,水平方向用

36、弧形样板检查,其间隙不得大于4mm;(8)浮顶预制1)浮顶预制前按到货钢板尺寸绘制排版图，并符合4.3的规定;2)船舱边缘板的预制应符合4.4的规定;3)船舱进行分段组装，应符合下列规定：a.船舱底版、顶板用直线样板检查，间隙不得大于5mm;b.船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm;c.船舱几何尺寸的允许偏差，应符合下表规定：测 量 部 位允 许 偏 差（mm）高度AE、BF、CG、DH1弦长AB、EF、CD、GH2对角线之差AD-BC和CH-DG EH-FG42.1.5施工方法采用目前国内较先进的液压顶升倒装法施工工艺，用液压顶升装置将油罐壁板平稳顶起，此工艺优点是：工序简单，操

37、作稳定可靠，施工安全性能好，能明显提高工效，确保施工质量，操作工序如下：(1)起重重量计算 : T=第2圈到第10 圈壁板+加强圈+抗风圈+顶平台及栏杆+导细管 +胀圈 =419929+11920+24100+233+1065+10324=467541kg(2)我公司液压顶升装置额定起重量单台为16吨,液压顶升机械选34台,沿油罐壁内侧均布,立柱不能设置在底板焊缝处;(3)调试液压 顶升装置，使34台液压千斤顶升降同步;(4)胀圈选用25组成方钢制作,挡板选用1005010,隔2m沿油罐壁均布,挡板可重复利用。2.1.6组装基础复检1) 油罐安装前应办理基础交接手续,基础施工单位应提供基础合格

38、证明书及工序交接证书;2)基础中心标高允许偏差为20mm;3)支承罐壁的基础表面其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm;3)沥青砂层表面应平整密实,无突出隆起,凹陷及贯穿裂纹,以基础中心为圆心,以D/4、D/2、D/4直径作圆，将各圆周分成8、12、24等分，在等分点测量沥青砂层的标高。在同一圆周的测点。其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。(2)罐底组装1)底板铺设前,其下表面应涂刷沥青漆,每块底板边缘50mm范围内不刷;2)在罐底中心板上，按排板图划示十字线，十字线与罐基础中心线重合,在罐中心打上样冲眼,并做出明显标记；3)按排板

39、图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行板开始,向两侧逐行铺设中幅板,每行中幅板应由中间向两侧依次铺设;4)铺设时,宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm，底板搭接宽度允许偏差为5mm；5)搭接接头三层板重叠部分如附图一所示;6)弓形边缘板组装如附图二所示;壁板组装1)第一圈壁板安装完毕后,在罐壁内侧设液压顶升装置;2)在罐内壁板下部组装胀圈；3)在顶圈壁板外侧组装下一圈壁板定位焊后留一道活口,用3台3吨倒链收紧,使其紧贴圈壁板,焊接纵向外侧焊缝;4)启动液压顶升装置,罐体升到位后,用锁紧倒链把壁板收紧到位,调整环缝间隙、铅垂度;5)

40、组对环缝并定位焊，按实际尺寸切割多余壁板，并进行封口，焊接外侧纵缝；6)环缝焊接先焊外侧，后焊内侧；7)纵焊缝内侧焊接；8)按以上程序组装其余各圈壁板;9)壁板组装应符合下列各项要求:a.壁板的铅垂允许偏差,不应大于该 圈板高度的0.3%;b.壁板组装时应保证内表面平齐,错边量符合下列规定:c.纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm;d.环向焊缝错边量:当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于3mm;e.组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合下表规定: 罐壁焊缝的角变形板厚(mm)角变形(mm)121012256f. 组装焊接后,罐壁局部凹凸变形应平缓, 不得有突然起伏,且应符合下表规定: 罐壁的局部凹凸变形板厚(mm)罐壁的局部凹凸变形25132510(4)浮顶的组装1)浮顶的组装,宜在临时支架上进行。2)浮顶板的搭接宽度允许偏差应为 5mm 。3)浮顶应与底圈壁板同心,浮顶外边缘板与底圈缠壁间隙允许偏差为 15mm 。4)浮顶内、外边缘板的组装,应符合下列要求:(1)内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的 3/20,且不应大于