泉州湾跨海大桥A3承台安全专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流泉州湾跨海大桥A3承台安全专项施工方案.精品文档.目 录一、工程概况31.1、项目简介31.2、自然环境31.3、施工内容4二、编制依据6三、安全生产目标6四、承台施工工艺74.1承台模板底板设计74.2承台模板侧板设计74.3 承台底模受力计算74.2 承台侧模受力计算84.2.1 低水位时最不利荷载作用下计算结果94.2.2 高水位时最不利荷载作用下计算结果94.3、低水位时承台模板受力计算104.3.1、新混凝土浇注时的侧压力计算104.3.2、倾倒混凝土时产生的水平荷载104.3.3、荷载组合104.3.4、数值模拟计算114.4、高

2、水位时承台模板受力计算134.4.1、高水位时流水压力计算134.4.2 波浪力计算144.4.3荷载组合154.4.4数值模拟计算15五、承台施工方法及工艺流程205.1承台施工工艺流程205.2承台底板拼装205.3 承台模板施工215.3.1 承台模板拼装215.3.2 承台模板下放加固225.4 封底混凝土浇筑235.5 破桩头235.6 测量放样245.7 承台钢筋施工255.8 承台混凝土施工265.9 承台拆模、养生27六、承台施工安全组织机构29七、承台施工安全控制措施307.1、承台施工作业面安全防护措施307.2、水上施工安全措施317.3、安全用电技术措施327.4、吊装

3、安全保证措施327.5、乙炔瓶使用安全保证措施337.6、氧气使用安全保证措施347.7、模板安装安全控制措施347.8、模板拆除安全控制措施347.9、雨季施工措施357.10、防雷暴安全措施357.11、台风期的安全施工措施36八、承台施工安全物资保证368.1、物资保证组织机构36九、应急反应预案379.1、事故报告程序379.2、现场事故应急处理379.2.1、火灾事故应急处理379.2.2、触电事故应急处理389.2.3、高空坠落事故应急处理389.2.4、高温中暑应急处理389.2.5、机械伤害事故应急救援措施399.2.6、中毒事故应急预案措施39十、环保措施3910.1、环保组

4、织机构4010.2、组织措施4010.3、技术措施4010.4、水环境保护4010.5、交通环境保护41十一、文明施工41承台施工安全专项方案一、工程概况1.1、项目简介泉州湾跨海大桥工程起于晋江南塘，与泉州市环城高速公路晋江至石狮段相接，在石狮蚶江跨越泉州湾，经惠安秀涂、张坂，终于塔埔，与泉州市环城高速公路南惠支线相接。路线全长26675.871m。其中泉州湾跨海大桥桥长12454.894m，分南岸陆地区引桥、南岸浅水区引桥（六车道）、蚶江互通主线桥、南岸浅水区引桥（八车道）、南岸深水区引桥（八车道）、主桥、北岸深水区引桥（八车道）、北岸浅水区引桥（八车道）、秀涂互通主线桥九个区段。1.2、

5、自然环境（1）气象本项目所属区域是典型的季风区，冬季盛行偏北风、夏季盛行偏南风，热带气旋（台风）是影响大桥的主要灾害性天气。影响本区时间为早自4月，迟至11月，影响期达8个月。据统计，对本区有影响的台风平均每年3.2次，79月为台风盛期，占全年台风影响总数的79%，尤以8月份最盛。台风在本区登陆时，常伴有大雨或暴雨，瞬时风速可达40m/s。根据惠安崇武气象站和晋江气象站19892008年的观测资料统计，崇武站全年8级风的日数平均为47.7天，最多达84天；晋江站全年8级风的日数平均为7.4天，最多达29天。多年平均雾日15.929.4天，最多年雾日数为2746天，以35月为雾季，4月份雾日最多

6、，达8.39天，911月的雾日最少，平均仅有0.10.3天。（2）水文桥位部分位于雪上沟河道，雪上沟河道与大海相连，海平面平均潮位下普遍水深1.45.7m。根据桥址区的石湖临时潮位站与崇武水文站观测资料分析，桥址区各重现期的高、低潮位见表1.2所列。工程海区的潮流性质为正规半日潮流，呈往复流特征。涨、落潮最大流速的规律为大潮流速中潮流速小潮流速，表层大于底层，涨、落潮最大流速均在半潮面附近时段出现，涨憩、落憩时段出现在高、低平潮附近，也是转流时段。潮波为驻波运动形式。根据泉州湾跨海大桥桥梁基础冲刷模型试验研究报告结果，100年一遇潮型时，南岸浅水区引桥（N005#N044#）桥墩处的最大总冲刷

7、深度为3.11m。表1.2 桥址区设计潮位计算成果表潮位出现频率重现期（年）崇武站桥址区重现期高水位（m）0.33%3004.624.791%1004.404.575%204.244.4110%103.984.15重现期低水位（m）0.33%300-3.82-3.571%100-3.71-3.475%20-3.59-3.3510%10-3.52-3.29基面1985国家高程基准1.3、施工内容本标段承台施工内容为：南岸深水区引桥N89#N123#墩位以及N122#和N123#墩位防撞墩的承台施工。具体工程数量表见表1.3所列，承台为钢筋混凝土结构，混凝土采用C35海工耐久混凝土，钢筋采用HRB

8、335级钢筋，承台侧面和底面使用耐腐蚀的双相不锈钢钢筋网片，承台底设置80cm厚的C20水下混凝土封底，单个承台材料数量表见表1.4所列，70个承台施工所需总材料数量见表1.5所列。表1.3 承台工程数量表墩位号截面形状承台个数备注N089#N113#倒圆角矩形5089.13.5mN114#N123#倒圆角矩形209.810.14m表1.4 单个承台材料数量表墩位号钢筋（kg）8不锈钢钢筋网片（kg）C35混凝土（m）C20水下混凝土（m）尼龙1010管（m）3228252012N089#N104#11805.28737.14554.23914.5160.01397.2242.856.2142

9、.8N105#N113#14756.510921.44554.23914.9160.01397.2242.856.2142.8N114#N123#16189.512119.56474.55240.5214.81895.5376.077.1191.8表1.5 70个承台材料数量汇总表钢筋(kg)8不锈钢钢筋网片（kg）C35混凝土（m）C20水下混凝土（m）尼龙1010管（m）3228252012483586.7359281.2178600150271.1614853885983021765488南岸深水区引桥承台平面为倒圆角矩形截面，其中N89#N114#墩位平面尺寸为9.18.0m，高3.5

10、m；N114#N123#墩位承台平面尺寸10.19.8m，高4m。具体结构尺寸如图1-2和图1-3所示。图1-2 8m9.1m承台构造图（单位：cm）图1-3 9.8m10.1m承台构造图(单位：cm)二、编制依据(1)公路工程施工安全技术规程（JTJ76-95）(2)高速公路交通安全设施设计及施工技术规范（JTJ74-94）(3)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）(4)公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)(5) 泉州湾跨海大桥A3合同段招投标文件、合同文件三、安全生产目标1、杜绝重大人员伤亡事故；2、杜绝多人重伤事故；3、杜绝重大机械设备事故；4、杜绝重大水灾、火

11、灾事故；5、杜绝易燃易爆物品爆炸事故；6、消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故；7、年重伤率控制在0.6以下，年轻伤率控制在1.2以下。四、承台施工工艺4.1承台模板底板设计承台底板为钢筋混凝土预制板，每个承台底板分为四块预制板，预制板厚度为16cm，每块预制板设置两个预留孔，通过预留孔将预制板悬吊至钢护筒顶分配梁上，预制板结构详见承台底板构造图。浇筑封底混凝土后，措施钢护筒割离，封底混凝土与钢护筒间的粘结力承受承台浇筑混凝土及模板自重荷载。每块预制板设置上下两层钢筋网，钢筋直径12mm，层间距10cm，上层钢筋网钢筋间距20cm，下层钢筋网钢筋间距15cm，钢筋布置情况详见承台底板钢筋布

12、置图。4.2承台模板侧板设计承台底标高为-1.4m，为了防止施工过程中海浪进入模板套箱影响施工，承台侧模板设计高度为7m，则承台模板顶标高为5.6m，高于最高水位（标高4.5m）1.1m。承台侧模面板采用厚度为6mm的钢板，横肋采用10#型钢，对拉竖肋采用20a#型钢，最外层夹具为工20a#型钢进行加固。横肋直接焊接在面板上，对拉竖肋与横肋在交叉点处焊接，夹具与竖肋以及横向夹具与纵向夹具之间使用高强螺栓进行连接。4.3 承台底模受力计算在浇筑承台混凝土之前，底板依靠精轧螺纹钢悬吊至护筒顶分配梁上，每块底板由两根螺纹钢悬吊，承受荷载为封底混凝土和模板的自重荷载，能够保证模板的稳定性。进行承台混凝

13、土浇筑时，措施钢护筒割离，撤离精轧螺纹钢，封底混凝土与钢护筒间的粘结力承受承台浇筑混凝土、模板自重荷载以及水对承台浮力。以尺寸为9.1m8m3.5m的承台进行验算，承台模板侧壁自重约70t，承台底板自重约为22.68t，封底混凝土自重为87.22t，封底混凝土与永久钢护筒之间的粘聚力按照k=200kPa计算，桩基直径D=2.3m，封底混凝土厚度h=0.8m，则能提供的粘聚力为：Fn=4kDh=43.142002.30.8=4622kN工况一：封底混凝土浇筑完成，还未进行承台混凝土浇筑，水位涨至最高水位。根据设计潮位，取100年一遇高水位4.57m，模板底标高为-2.2m，则H=4.57+2.2

14、=6.77m水对套箱浮力：；浇筑完成的封底混凝土及套箱自重：G=mg=1799kN。工况二：承台完成第一次浇筑（浇筑高度1m），水位降至最低潮位。承台钢筋网固定在桩顶自重不计入计算，新浇筑承台混凝土由于在桩顶形成一个锥形加固区，对底板产生的荷载小于自重，桩径为2.3m，考虑桩顶钢筋弯曲以及承台钢筋网影响，新浇筑混凝土质量为：m=hA=2400154.51=130.824t浇筑1m混凝土产生的总自重荷载为：F=m g=（70+22.68+87.22+130.824）10kN=3107.24kNFn=4622kN由以上计算可知，工况一安全系数为约1.3，工况二安全系数约为1.5，封底混凝土产生的粘

15、聚力能够满足要求。4.2 承台侧模受力计算承台模板主要进行强度和挠度两方面的验算，计算荷载采取最不利荷载进行计算。根据本工程实际情况，产生最不利荷载有以下两个荷载工况：工况一：当水位降至承台底标高以下时（低水位时），承台模板受新浇筑混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载，模板受力最不利。工况二：当水位为极端高水位时，承台模板立好但未开始浇筑混凝土，模板受水压力及波浪力，此时模板受力也为最不利情况。因此，针对本工程承台模板受力验算，需进行高水位和低水位两种情况时最不利荷载作用下承台模板强度和挠度的验算。具体计算过程见后附承台模板计算，计算结果如下：4.2.1 低水位时最不利荷载作用下计算结果（

16、1）计算结果应力分析表4.1 承台模板结算结果杆件材料型号组合应力(MPa)允许应力(MPa)是否满足面板6mm厚钢板29.4188.5是纵肋20#型钢68.1188.5是横肋及法兰10#型钢、14mm厚扁钢172.7188.5是桁架工20a型钢60.8188.5是由上表可以看出，结构受力均满足要求，并有一定的安全储备。（2）计算结果位移分析取面板及纵肋跨度L=4m，则允许挠度w=L/500=8mm；取横肋跨度L=6.6m，允许挠度w=L/500=13.2mm；取桁架跨度L=10.1m，允许挠度w=L/500=20.2mm。根据数值模拟结果可知，整体结构最大位移为w=5.9mm，ww，满足要求

17、。4.2.2 高水位时最不利荷载作用下计算结果（1）计算结果应力分析表4.2 承台模板结算结果杆件材料型号组合应力(MPa)允许应力(MPa)是否满足面板6mm厚钢板26.2188.5是纵肋20#型钢148.1188.5是横肋及法兰10#型钢、14mm厚扁钢167.5188.5是桁架工20a型钢82.4188.5是内支撑工字钢123188.5是由上表可以看出，结构受力均满足要求，并有一定的安全储备。（2）计算结果位移分析取面板及纵肋跨度L=4m，则允许挠度w=L/500=8mm；取横肋跨度L=6.6m，允许挠度w=L/500=13.2mm；取桁架跨度L=10.1m，允许挠度w=L/500=20

18、.2mm。根据数值模拟结果可知，整体结构最大位移为w=7mm，w0.2，根据海港水文规范，波浪力可按照下公式计算：Pmax=PImax式中，Pmax为最大水平波浪力。PImax及其对模板底面的波浪力矩MImax按照下式计算：式中：PImax水平波压速度分力（由加速度引起）的最大值，单位kN；MImaxPImax对模板底面产生的波浪力矩，单位kNm；A柱体的断面面积，取99.05；D直径，取11.23m；CM惯性力系数，根据D/L=0.33，查惯性力系数表，取1.4；d静水水深，取9.39m；H浪高，取2.8m；水的容重；K2、K4计算系数，计算得：K2=0.7，K4=0.79；Z1、Z2Z1=

19、3.6，Z2=d+max=10.79。力的作用点距离模板底的距离。4.4.3荷载组合波浪力按照均布荷载施加在模板侧面，均布力大小为F= Pmax /S=1358.95/（10.17.5）=17.9kN/，净水压力沿模板高度方向程线性分布。4.4.4数值模拟计算（1）模型的建立采用MIDAS/CIVIL进行数值模拟计算，面板采用板单元进行模拟，横肋、纵肋以及夹具采用梁单元进行模拟，模型高取7m，建立模型图如图4-7所示。图4-7 承台模板计算模型（2）计算结果图4-8 承台模板变形图图4-9 面板应力图图4-1 纵肋应力图图4-11 横肋及法兰应力图图4-12 桁架应力图图4-13 内支撑应力图

20、（1）计算结果应力分析杆件材料型号组合应力(MPa)允许应力(MPa)是否满足面板6mm厚钢板26.2188.5是纵肋20#型钢148.1188.5是横肋及法兰10#型钢、14mm厚扁钢167.5188.5是桁架工20a型钢82.4188.5是内支撑工字钢123188.5是由上表可以看出，结构受力均满足要求，并有一定的安全储备。（2）计算结果位移分析取面板及纵肋跨度L=4m，则允许挠度w=L/500=8mm；取横肋跨度L=6.6m，允许挠度w=L/500=13.2mm；取桁架跨度L=10.1m，允许挠度w=L/500=20.2mm。根据数值模拟结果可知，整体结构最大位移为w=7mm，ww，满足

21、要求。（1）计算结果应力分析杆件材料型号组合应力(MPa)允许应力(MPa)是否满足面板6mm厚钢板29.4188.5是纵肋20#型钢68.1188.5是横肋及法兰10#型钢、14mm厚扁钢172.7188.5是桁架工20a型钢60.8188.5是由上表可以看出，结构受力均满足要求，并有一定的安全储备。（2）计算结果位移分析取面板及纵肋跨度L=4m，则允许挠度w=L/500=8mm；取横肋跨度L=6.6m，允许挠度w=L/500=13.2mm；取桁架跨度L=10.1m，允许挠度w=L/500=20.2mm。根据数值模拟结果可知，整体结构最大位移为w=5.9mm，ww，满足要求。五、承台施工方法

22、及工艺流程5.1承台施工工艺流程承台施工工艺流程图如图5.1所示。套箱底板安装承台模板拼装、下放浇筑封底混凝土破桩头测量放样钢筋安装保护层厚度检查混凝土浇筑拆模、养生监理工程师检查混凝土运输混凝土拌制材质检验钢筋制作材质检验合格图5.1 承台施工流程图5.2承台底板拼装本标段承台套箱底板采用C40钢筋混凝土预制板，每个承台套箱底板分为四块，事先在预制场预制好后，运送至施工现场进行拼装，承台底板拼装过程由履带吊配合施工，施工步骤如下：（1）先将预制板使用履带吊吊起，在钢护筒顶调整预制板，使预制板预留的钢护筒孔对准钢护筒，然后缓慢下放，下放过程由专人指挥，防止预制板撞击钢护筒。（2）预制板下放至一

23、定高度后使用钢丝绳穿过预制板起吊点，并焊接至钢护筒侧壁，将预制板悬吊在护筒上。（3）在钢护筒顶焊接分配梁（双拼工25a），分配梁两根工字钢之间预留孔洞，孔洞直径35mm，确保32mm精轧螺纹钢能穿过。（4）加工一分配梁，横桥向设置在预制板底部，分配梁为两个40#工字钢并排焊接，工字钢长度12m，两根工字钢之间预留孔（孔径35mm），孔距工字钢中点距离2.1m。（5）加工一措施分配梁，措施分配梁与钢护筒顶分配梁相同，在措施分配梁与护筒顶分配梁之间设置两个千斤顶，为下放钢套箱做好做准备。（6）使用32mm精轧螺纹钢从上向下分别穿过措施分配梁预留孔、钢护筒顶分配梁预留孔、预制板预留孔及预制板底部分配

24、梁预留孔，并在预制板底部分配梁下侧及钢护筒顶部分配梁上侧使用高强螺栓将螺纹钢锚固，从而将预制板悬吊在桩顶上，割除钢丝绳。（7）按照相同的方法拼装另外三块预制板，施工过程中严格控制预制板下放高度，确保四块预制板上表面在同一标高，下放到位后将预制板之间进行连接，完成底板拼装。5.3 承台模板施工5.3.1 承台模板拼装承台底板拼装好后，便可进行模板侧壁拼装，拼装按照以下要求进行： （1）模板安装前，应根据图纸仔细核对模板的尺寸及组装次序，并对模板进行打磨，使模板面无锈迹、无污物，对经常使用的模板必须反复检查、维修，其尺寸偏差要满足设计及规范要求。（2）模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平

25、（3）模板安装配合模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。（4）模板的加固采用纵横向拉筋配合外部钢管桁架加固，拉筋及钢管的数量、位置根据结构物尺寸大小对称分布，尽量避免拉筋的浪费，模板外部四围布置斜撑，加强对外部支撑的加固及加密，同时应注意模板顶部进行加固，使承台模板形成整体。（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。在砼浇筑前对模板进行检查，模板的连接螺栓是否上紧，两块模板连接的接缝处是否紧密，检

26、查垫块是否垫牢，确保结构物保护层厚度等,并涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板支立完成后，应稳定、坚固，保证在浇筑混凝土过程中不变形。（6）模板拆除时结构的混凝土强度必须满足拆模时的强度要求。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。重复使用的

27、模板、支架和拱架应经常检查、维修，并分类妥善存放。表5.3.1 承台模板安装允许偏差标准项 次项 目允许偏差（mm）1模板标高152模板内部尺寸303轴线偏位154模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置35.3.2 承台模板下放加固承台模板需要配合千斤顶进行下放作业，千斤顶设置在钢护筒顶分配梁和措施分配梁之间，下放过程如下：（1）将精轧螺纹钢在桩顶分配梁顶端锁死，在措分配梁顶端放松。（2）顶升千斤顶，顶升过程中保证每台千斤顶负荷均衡。（3）将精轧螺纹钢在措分配梁顶端锁死，在桩顶分配梁顶端放松。（4）将千斤顶油缸卸荷，实现模板下放，卸荷缓慢进行，确保承台底模板水平。重复（1）

28、至（4）步，直到承台模板下放到设计标高，将精轧螺纹钢在桩顶分配梁顶端锁死，措施分配梁周转至下一承台模板下放施工。承台模板下放作业完成后，在周围六根钢管桩上焊接支撑梁，将承台模板固定，保证在海浪作用下承台模板不发生位移。5.4 封底混凝土浇筑封底混凝土浇筑前使用棉絮将承台底板与钢护筒之间空隙塞填密实，封底混凝土为C20混凝土，浇筑时间尽量控制在低潮位时进行干浇施工。封底混凝土在拌合站集中拌制，由混凝土罐车运送至施工现场进行浇筑。浇筑平台利用护筒搭设，在护筒顶面铺设型钢主梁；在主梁上垂直主梁方向设置夹具梁，导管及小料斗。浇筑封底混凝土时采取由边角到中心的原则，布料时优先保证边角混凝土填充满。若潮位

29、较高时必须进行水下浇筑封底混凝土，浇筑采用导管进行浇筑。承台面积较大，设置5根导管进行水下封底混凝土，承台4个角及中心各布置一根导管，浇筑过程中控制导管下口与承台底模板的距离为20cm，浇筑前料斗内提前下料2m，打开档口板混凝土下落时搅拌车应持续下灰，使混凝土从中间像四周流动，使混凝土与承台底板接触密实。浇筑过程中使用测绳及时检测混凝土浇筑高度，达到封底混凝土浇筑标高时移动导管继续浇筑直至浇筑完成。5.5 破桩头待封底混凝土强度达到要求后，便可进行破桩头施工，施工步骤如下：（1）放松精轧螺纹钢，取下承台模板底部工字钢，取下精轧螺纹钢并割除钢护筒顶部分配梁，周转至下一承台循环利用。（2）利用切割

30、机将措施护筒割离并运送至其他桩位循环利用。措施护筒割离后，测量人员通过测量确定桩头设计标高，并用红笔标记在永久钢护筒上，永久护筒顶标高至桩头设计标高段为需要破除段落。（3）利用切割机将钢护筒分别沿环向标记线和纵向进行切割，以便将桩顶设计标高以上部分钢护筒剥离。（4）钢护筒剥离完成后，为了防止人工凿除桩头混凝土施工中破坏有效桩体，利用切割机沿桩顶设计标高处将混凝土体进行环向切割，切割深度为60mm，切割作业过程中应对切割深度进行严格控制，决不能切割到桩基钢筋。（5）人工凿除桩头需破除段落的混凝土，形成缺口，露出钢筋，凿除深度为钢筋的保护层厚度，凿除时不得损伤钢筋。（6）风镐剥离其余无效桩体钢筋保

31、护层，露出钢筋，所有露出的钢筋均向外侧微弯，以便后续施工。然后，将风镐成水平或稍向上倾斜钻进桩头需破除段落中上部的混凝土，也就是设计要求桩顶上方10cm左右处的混凝土。不断加深该处缺口。（7）在缺口深度达到一定深度时，风镐加钻顶断，钻头水平或稍微向上。该步操作是整个破桩过程的关键，大约需要2030分钟。（8）吊车吊离已被顶断的无效桩体，吊离过程中断裂脱离的桩头在离开桩顶两米范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾倒将桩基主筋压成死弯。（9）人工凿除其余混凝土，确保桩顶平整、密实，达到设计要求的桩头标高，清除桩头浮渣，并水洗干净。5.6 测量放样施工前对设计院提供的平面、水准控制网进行

32、加密复测，平面控制网按照一级导线布控，高程控制网按照四等水准测量进行。水平角观测采用测回法，正、倒镜各观测两个测回，各项观测限差应符合平面控制测量的主要技术要求，在限差以内时取平均值。承台施工前，技术人员认真复核施工图纸设计坐标，无误后进行放样，置镜一个平面控制点，后视另一个平面控制点，输入放样点坐标，即可进行放样，并采用第三个平面控制点进行复核。承台的高程采用精密水准仪对整个施工过程进行控制，施工中所用的临时水准点，允许误差控制在10mm以内。施工过程中，仔细测设并经常检查施工部位的平面位置和标高，并报监理工程师检查、复核，作出测量记录和结论，如超出允许偏差时，及时分析原因，并予以补救和改正

33、，并把改正情况向监理工程师汇报，施工过程中加大测量的过程控制，尽量减小误差。5.7 承台钢筋施工钢筋由钢筋加工场进行加工，将加工场加工成的半成品钢筋由车辆运输至施工现场，进行绑扎成形。具体操作步骤如下：（1）钢材进场检查钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。（2）钢筋除锈钢筋加工时，为了保证钢筋表面洁净，使用前先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。清除钢筋油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。（3）

34、钢筋加工钢筋加工在钢筋加工场内进行，钢筋的下料必须严格按照图纸及规范进行，加工完成后，将半成品钢筋由车辆运输至施工现场进行绑扎。（4）钢筋绑扎钢筋绑扎前应对钢筋数量、尺寸、直径及型号进行检查，发现不合要求的立即调换或增补，成盘和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直。钢筋绑扎时，应保证钢筋的位置、型号、数量准确，绑扎结实，控制绑扎质量，一次成型，着重注意桩基与承台、承台与墩柱钢筋的连接。绑扎时应注意一下事项：1）底层钢筋网应按设计要求布置相应的保护层水泥垫块；2）钢筋绑扎应根据测量放样中心位置进行，并保持其垂直度；3）钢筋绑扎应设立可靠的架立筋，以确保墩身预埋件的位置；4）钢筋绑扎完成经自检并报监理

35、检验合格之后，进行后续工作；5）受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，在同一根钢筋上应尽量少设接头，两接头间距离为1.3倍搭接长度。（5）钢筋焊接钢筋接头采用搭接电弧焊，宜采用单面焊缝，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝高度不得小于4mm。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑饱满。5.8 承台混凝土施工由于本工程承台为悬空承台，浇筑承台混凝土时，只有封底混凝土与永久钢护筒之间的粘结力来承受混凝土及模板自重荷载，因此承台分两次浇筑，第一次浇筑1m，待混凝土强度达到设计值80%后进行第二次浇筑，第二次浇筑至承台顶设计标高。承台混凝土全部由拌合站拌和

36、，然后使用混凝土运输车运送至施工现场，由搭设流槽或吊车提升灌注，灌注过程中插入式振捣棒进行振捣。混凝土浇筑时应该按照以下原则进行施工：（1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板内面应涂刷脱模剂。（2）浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度满足规范要求。混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，浇筑过程中确保在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，分层厚度不宜超过30cm。浇筑时混凝土从高处向模板内倾卸，控制其自由倾落高度不超过1.5m，以保证不发生离析为度，否则通过串筒或溜管等设施下落。（3）浇筑过程中)

37、使用插入式振捣器进行振捣，振捣器应符合下列规定：1）振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；2）振捣器与侧模保持5cm10cm的距离；3）振捣时，振捣器应确保插入下层混凝土5cm10cm；4）每一处振捣完毕，边振动边徐徐提出振动棒；5）避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表5.8规定。当需要超过时应预留施工缝。表5.8 混凝土的运输、浇筑及间歇的全部

38、允许时间(min):混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210180C30180150注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。)（4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。承台混凝土应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。（5）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，与墩身相接的混凝土面须进行凿毛处理。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。（6）浇筑混凝土期间，

39、应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。（7）热期混凝土施工温度应控制在32以下,，宜选在一天温度较低的时间内进行。浇筑场地应遮荫,以降低模板、钢筋的温度和改善工作条件，也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温,但在浇筑时不能有附着水。浇筑完成后应及时进行混凝土的修整工作，修整时可用喷雾器洒少量水，防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。（8）雨期施工时工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工，雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。（9）对施工缝的处理：施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定。在混凝土达到一定强

40、度后，准备浇筑上层混凝土前人工凿除施工缝混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，露出新鲜的骨料表面，用淡水冲洗干净。5.9 承台拆模、养生承台混凝土浇筑完成后应进行养护，养护15天即可拆除侧模板。拆模时先人工松开支撑和螺丝等连接杆，采用履带吊配合拆除工作，拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。拆除后，应及时对其进行修理调整，并分类妥善存放。拆除模板时应遵循以下原则：（1）混凝土拆模时的强度应达到2.5MPa且养护时间达15天以上；（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不能超过25，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护；（3）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。