烟囱滑模专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流烟囱滑模专项施工方案.精品文档.目 录第一节工程概况31工程名称及项目编号32建设地点33工程概况34周边环境35本工程特点及难点46编制依据47方案的选择5第二节施工部署与进度计划71施工部署72工艺流程73施工进度计划7第三节主要施工方法81放线控制82施工准备93滑模组成与构造94滑模设备组装115初滑施工206烟囱筒体滑模施工工艺217滑模设备拆除308内衬砌筑329其它附属设施33第四节质量目标及质量保证措施351质量目标352质量保证体系353质量控制措施354质量保证措施36第五节安全目标及保证措施381安全目标382安全管理结

2、构组织383危险源的辨识384安全保证措施395应急预案426文明施工措施44第六节资源计划451施工机具计划452劳动力计划45第一节 工程概况1 工程名称及项目编号单位工程名称：单位工程编号：2 建设地点西侧地块。3 工程概况本工程为*改造140m烟囱工程，钢筋混凝土结构，基础与筒壁为C30砼，其中筒身用不低于42.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥调制，且每立方米砼水泥用量不超过450Kg，水灰比不大于0.5。筒壁混凝土量约为978m 。隔热层采用高珍珠岩板约305 m，内衬为普通粘土砖约490 m，筒壁外设钢爬梯一挂，在标高45m、90m、135m处分别设钢平台一层，顶部设避雷针一组。该

3、工程为匀坡变截面结构：在+3.750m处烟囱外径为10250mm壁厚为420mm，在+140m处烟囱外径为5050mm壁厚160mm（见平面布置图二）。在筒壁的一侧设计钢直爬梯一挂，钢爬梯在+2.50m+11.25m为不带护笼钢爬梯，11.25m140m为带护笼爬梯。钢筋采用HPB235，HRB335；钢筋保护层厚度为35mm，水平垂直钢筋接头50d。4 周边环境烟囱四周除东侧有*外，其余三方环境相对受到一定的限制，7A炉烟囱东侧与北侧以及南侧有道路，施工前做好防护措施，在烟囱滑模施工前，组织人力，尽可能将端台施工完成（详见平面布置图）。 平面布置图一 5 本工程特点及难点1）7B烟囱位于7B

4、焦炉西侧，靠近7B焦炉端台，施工时得考虑7B焦炉端台的施工不受到影响；7A炉烟囱位于7A焦炉东侧，原八路西侧，临时通道多，过往车辆比较多；2）本工程是单体构筑物，建筑物高度大，筒壁需变径变截面，滑模施工难度较大，技术要求较高。3）施工时进入秋冬季节，风力大与昼夜温差大给高空作业安全问题带来严峻考验。6 编制依据烟囱施工图纸30101EJ213001滑动模板工程技术规范GB50113-2005烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008液压滑动模板施工安全技术规范JGJ65-89龙门架及井架物料提升机安全技术规范JGJ88-92混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑施工

5、扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001建筑工程施工质量评价标准（GB/T50375-2006）混凝土强度检验评定标装（GB/T50107-2010）建筑施工手册第三版建筑施工计算手册建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2001 J1192001建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001混凝土质量控制标准 GB5016492建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002砌体工程施工质量验收规范 GB50203-2002建筑物防雷工程施工与质量验收规范 GB50601-2010 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-2006施工现场临时用电安全

6、技术规范JGJ46-2005建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91建筑施工安全检查标准JGJ59-997 方案的选择本工程采用滑模形式对烟囱筒体结构进行施工，顶升结构采用采用GYD-60型滚珠式液压千斤顶，其中心穿支承杆，在液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和烟囱筒身模板随之一起上升。支承杆采用直径48mm*3.2mm的钢管制作。支承杆的连接方法，采用专用短接内套管连接，支承杆满焊后磨平,支承杆长度为6m，首段用2、3、4、5m间隔布置，按25%错开。本工程总共采用18个液压千斤顶进行顶升，每个千斤顶额定起重量为30KN,均匀等分布在烟囱筒壁中线上（见下

7、图）。滑升平台组装示意图 1-1断面图 第二节 施工部署与进度计划1 施工部署本烟囱设计为钢筋混凝土结构，由基础和筒壁两部分组成。本工程烟囱基础已施工完成，相应的烟囱底板中心标板、柔性滑道等预埋件均已按滑模施工要求埋设；筒壁结构采取滑模工艺施工。根据施工工艺要求，筒壁+13.750m以下采用商品混凝土，+13.750m以上采用现场自搅混凝土。2 工艺流程测量定位搭设施工平台组绑扎钢筋装滑模装置钢筋隐蔽验收初滑底部C30砼至6m滑模施工施工钢平台施工到顶牛腿内衬砌筑部分设备拆除。3 施工进度计划7B炉拟开工日期：2011年10月1日（考虑烟囱冬季施工与现场施工人员数量，7A烟囱滑模拟放到春夏季施

8、工）。7B炉拟竣工日期：2011年12月30日 7A炉施工进度计划按时间情况安排，工期计划天数相同。第三节 主要施工方法1 放线控制首先重新再复核一下坐标控制点，在烟囱+3. 75m处，以中心点画出直径R=10.25m，R=9.83m外、内模板线，并通过圆心画出18组提升架位置线，相邻两门架的夹角为20度。在施工过程中严格监测4各控制点，控制点平面布置图见下图：测量控制监测点布置图2 施工准备1） 通过烟囱中心放十字线，再沿内外壁半径圆周画线确定内外模板尺寸，误差不能大于2，质量符合规范要求。2） 将提升架按18个布置，底部间距约为1.8，固定上下、内外围圈，组挂内外模板，安装好的钢模板斜度数

9、值和位置编号作好记录，作为滑模施工中模板变化的参考依据。3） 操作内平台用12号槽钢作为辐射梁，连接中心圆形悬索式空间桁架与井架，组成内操作平台的骨架，铺设平台木板。4） 水源配置、自总水源用32钢管接至烟囱施工现场，分二路25支管，一支接至搅拌机处为搅拌机供水，另一支用于冲刷石子等。5） 电源配置、自甲供总配电箱接至烟囱施工用总控制配电箱，再分设搅拌机、卷扬机、液压设备振捣棒等分电源控制箱，平台供电用16，五芯电缆、电源动力和照明电要分路敷设。6） 液压控制台安装在操作平台中央，液压设备、油管、液压元件、千斤顶组装前都要清洗检查，试验压力达到120/并无渗油方能使用，液压油必须保持清洁无杂质

10、，用过一次的液压油要经过沉淀，滤清才能再次使用，严禁不同型号及化学成份不相同的液压油混合使用。7） 油路使用前应冲洗干净，联接好所有的联接件，加满油箱启动油泵先行试压，一次升压至20/c检查没有渗漏，则再次升压至60/c检查没有渗漏，直至升压120/c稳定5分钟，检查无渗漏为合格。定压80/c无负荷联动反复多次送油运行，检查所有的液压设备设施完好为试运行合格。8） 钢管支撑杆插入前除锈打光，布置时在同一水平面上按顺序设置不同长度的支持杆，对号插入，相邻支撑杆错差1m，按四分之一错开插入。3 滑模组成与构造液压滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压滑升系统、施工精度控制系统、垂直运输系统和电

11、气自控配套系统等部分组成。1） 操作平台系统操作平台:滑模的操作平台即工作平台，是浇筑砼、提升模板的工作场所，也是钢筋、砼、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。操作平台主要由鼓形圈、木方、辐射梁、木模板等构成，洞口及四周设有防护栏杆。 辐射梁;每根由两根槽钢（12）组成，呈辐射形状均匀布置，辐射梁共20组，每组辐射梁的二根槽钢夹住一个提升架。两根槽钢（12）之间采用M18高强螺栓连接。 鼓形圈:由16槽钢制作成钢圈，外径1.36m，平台面及平台下各设一个，采用8根L63*6将其连接成整体，鼓形圈高1.7m,辐射梁端部与鼓形圈顶面之间采用2M16的螺栓连接, 辐射梁下翼与鼓

12、形圈之间采用花蓝螺栓拉杆拉紧，由于筒身随高度增加，直径递减，需在辐射梁下翼焊有两道拉耳，这样可使拉杆逐步内移。随升井架：是采用4889等各种型号钢管加工而成的钢架，高度为10m,井架底盘采用14槽钢制作，安装在鼓形圈上面，鼓形圈与井架底盘采用焊接连接成 整体，井架顶部四角到辐射梁外围圈，采用4根105钢管连接，使其形成空间结构, 以保证操作平台具有足够的刚度和稳定性。吊脚手架;主要用于检查砼的质量、钢筋绑扎、钢梯安装、模板的收分紧固、砼表面修饰和浇水养护等工作。吊架分内外吊架，固定在提升架上，随提升架向内移而向内移动。由50*5角钢和木跳板、12钢筋组成，通过2M14螺栓悬挂在提升架内外立柱上

13、，为确保安全，每榀吊架安装时均用双螺母锁紧。跳板安装时，接头部分需相互重叠，收分时可以相互错动。吊脚手架铺板厚度为35，在不影响相互错动的前提下满铺,吊脚手架内外侧必须设置安全防护栏，并应满挂安全网和密目彩网。2） 液压提升系统：液压提升系统主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路等部分组成。支承杆：它支承着作用于千斤顶的全部荷载，根据烟囱结构,采用直径48mm*3.2mm的钢管制作。支承杆的连接方法，采用专用短接内套管连接，支承杆应满焊后磨平,支承杆长度为6m，首段用2、3、4、5m间隔布置，按25%错开。液压千斤顶：液压千斤顶采用滚珠式液压千斤顶，其中心穿支承杆，在液压动力作用下，千斤顶

14、可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。3） 垂直运输系统：主要由卷杨机、吊笼、吊臂拔杆、钢丝绳等组成。吊笼尺寸为80802.2m,采用各种型钢制作而成，吊笼主要用于乘人，为确保安全，采用两根14(6*37)的钢丝绳，单根钢丝绳的安全系数为101KN/（250+400）Kg=16倍，一台同步双刹车双滚筒卷扬机，通过井架的天轮进行升降，同时在吊笼上设置断绳安全卡钳。为防止吊笼在升降过程中晃动，吊笼两侧对称设置两根17.5的钢线绳作为道绳。道绳一头固定在烟囱底部的定滑轮上并锁紧，一头通过吊笼一侧滑轨后再穿过平台井架天梁的定滑轮及吊笼另一侧滑轨后，再穿过烟囱底部的定滑轮，用0

15、.5T手拉葫芦拉紧后将钢丝绳锁定在锚点上，防止滑脱，为了防止吊笼冒顶，在井字架上安装两级限位装置，在卷扬机上安装限位器，吊笼至限位点时，将会自动断电，卷扬机停止运行。4） 电气自控系统：分为上控和下控，上控和下控之间通过电铃联系，同时配备对讲机。5） 施工精度控制系统：主要由经纬仪、和水准仪、锤球组成。6） 垂直提升系统烟囱的初滑升的混凝土使用商品混凝土，初滑利用吊车或泵车作垂直运输入模，等到滑升至十米左右时改为无井架内吊斗上料，其他材料利用无井架拔杆吊运。7） 滑模平台系统操作平台有以下各种部件组装而成;(从内向外，从下向上顺序)索道底座中心位置点索道钢丝绳提升吊笼中心线坠，中心花鼓筒随升井

16、架1T摇头扒杆限位装置斜向拉紧花栏螺栓、12槽钢辐射梁100斜拉杆平台铺板内模内加固围圈外模外加固围圈门字提升架48*3.2支承杆液压千斤顶液压泵收分丝杠变径系统。4 滑模设备组装搭设组装平台的双排钢管脚手架，并用水准仪抄平，安装中心花鼓筒辐射梁，利用25T汽车吊将预先组装好的门字提升架进行就位.提升门字架安装要垂直，其偏差不得大于5mm。就位加固围圈，组装内外模板。模板采用150mm1200mm定形钢模，组装按45均分设置收分模模板，收分模模板宽为450mm，其拼接误差为5mm。安装就位千斤顶，插支承杆，安装液压控制台及油路油管接通电力电源.液压千斤顶。液压控制台安装前必须经过试压，试验合格

17、后方能安装，试验时接通所有的油路油管电源，第一次加压80KPA联动试验无渗漏油，第二次加压120KPA联动试验无渗漏油，设备组装完毕后即进入初滑阶段。滑升平台组装示意图1) 人、物料提升系统组装由于烟囱基础已施工至+3.750m,初滑设备安装满足要求，升至同一标高+6米时既进行随升井架的安装，随升井架高10m，腹杆为653.5焊管，斜向及水平支撑杆为323的焊管支撑竖井架的斜向支撑为1003.5焊管。安装摇头拔杆，摇头拔杆由一台3T卷扬机做动力，用于提升钢筋，支撑杆及施工用具，外部上料额定载重1.5T，每次的起重量限载200Kg。在随升井架安装之前，先利用混凝土输送泵浇筑混凝土。在距烟囱50米

18、处设5T双滚筒卷扬机一台，供内部上料及上人，内部上料上人电梯斗为徐州矿山机械厂生产，额定载重量1T，电梯斗配备有防冒顶防坠落装置，防坠装置的短绳反应时间为0.15秒，防坠装置延滑道钢丝绳上下滑动，发生短绳事故时防坠装置瞬间抱死滑道钢丝绳，滑道用两根18钢丝绳。内部上料卷扬机钢丝绳的选用：人、料分离提升，提料最大起重荷载：16.5KN（砼0.25m，设备自重7.64KN，钢丝绳自重2.73KN）；载人时按一次3人，荷载为3*0.75=2.25KN.选用1根637，17.5mm钢丝绳，根据Fg=*Fg/K对钢丝绳进行验算，载物时，=0.82，Fg=156N/mm2,K=6Fg=0.82*156/8

19、=21.3216.5KN;载人时，=0.82，Fg=156N/mm2,K=14Fg=0.82*156/14=9.142.25KN.因此选用637，17.5mm钢丝绳满足要求。外部上料卷扬机钢丝绳的选用：拔杆额定起重重荷载：5KN，实际限载2KN.选用1根637，13mm钢丝绳，根据Fg=*Fg/K对钢丝绳进行验算，载物时，=0.82，Fg=87.8N/mm2,K=6Fg=0.82*87.8/8=8.99KN5KN;因此选用637，13mm钢丝绳满足要求。在随升井架顶部安装一根避雷针，针尖高出2m，打雷时通过避雷针-辐射梁-门字架-千斤顶-支撑杆-筒壁内避雷导线传到地下的避雷装置。2) 液压系统

20、液压控制台与电焊机对称设在平台的两边，液压组件油管，千斤顶组装前应清洗干净，组装好的液压设备试验压力达到80Mpa方能使用，机油必须保持清洁无杂质，用过一次的要经过滤后方能使用，严禁不同型号和优劣成份不同的机油混合使用。油管布置图见下图：注：为确保压力均衡，粗（主）、细（分）油管等距布置长短统一。油路布置示意图注:为确保压力均衡，主分油管等距布置长短统一。3) 模板系统模板采用1200mm150mm钢模板和收分收分模板组装而成，收分模板为1500mm220mm随提升架布置，夹角为45内外对应设置。模板与加固围圈的联接为M12的螺栓。模板系统组装，以基础顶部的内外模板线先组装门字架，门字架组装完

21、毕后将加工好的围圈放进门字架并焊接，之后用专用螺栓（L型）一端挂在模板孔上，一端固定在围圈上，在组装收分模板时，活动模板和固定模板联接。收分模板安装在固定模板与活动模板之间。模板安装完后应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层等进行检查校正，合格后方能进行下一工序。4) 预埋件的安装铁件加工在加工厂集中加工，确保铁件加工焊接质量以及表面平整度符合规范要求。铁件加工首先自检合格后，报监理抽查确认。支筒内壁铁件固定在水平筋上，同时确保混凝土浇筑后铁件与支筒内壁的平整、美观。平台板上的铁件焊接固定架固定。穿墙套管按设计要求必须设置钢止水环，焊缝必须连续饱满，安装时固定牢固。对于水平方向的预埋铁件，为确保铁

22、件下混凝土无空鼓，混凝土浇注时，振捣器斜插到铁件下进行捣固，并且在捣固部位处的透气孔冒出水泥浆才停止捣固。5) 活动模板模板组装示意图6) 机械设备安装搅拌机卷扬机要安装在平整夯实的地面上，顶部要搭设防护棚。卷扬机位置要放在视线良好且背向阳光的位置，距离烟囱中心不小于50m，卷扬机要设牢固的锚固装置。挖设2m深宽1m，长1m的地锚底部绑扎16的钢筋网，浇筑1m厚C25砼，用两根15钢丝绳套对角埋入地锚，钢丝绳套与地面的水平夹角不大于60，地锚钢丝绳与卷扬机连接利用3T吊环卡劳，卷扬机使用前要对机械保养。试运转时钢丝绳严禁拖地，卷扬机钢丝绳穿过筒壁时需留设150m400m孔洞，施工完毕用膨胀砼填

23、实。地锚钢丝绳选用6*1915尼龙丝钢丝绳，其允许拉力：F=10d，F=10*15=2250Kg=22.05KN。地锚可承受的拉力总和：4*22.05=88.2KN卷扬机最大起重荷载为16.5KN（砼0.25m，设备自重7.64KN，钢丝绳自重2.73KN）。卷扬机自重为29.1KN不计（卷扬机自重可抵消起重拉力29.1KN16.5KN）。地锚验算如下：K*T1=2*16.5*sin60=14.3KNG+F=G1+G2+*T2=1*24+1*1*1*17+0.4*16.5*cos60=44.3KNK*t1 G+F卷扬机地锚钢丝绳7) 支撑杆（1) 支撑杆采用483.2的钢焊管，弯曲不大于2，标

24、准节6m，初装分四种规格，长度变化顺序排列，同一截面接头数量不超过25%，相邻两根错接高差为1m，以后采用同等长度支承杆连接。支承杆连接采用内套38钢管，满焊接后除锈磨光。插入前应打光除锈，方能插入千斤顶，在同一操作平台上，应布置4种不同长度的支承杆，相邻两根错接高差为1m，滑升中若千斤顶弯曲失稳，应将千斤顶卸荷加固，加固用20钢筋插入筒壁砼中直至硬底，上端与支承杆焊接，并与相邻两支承杆焊牢，支承杆要插直焊实。作为避雷引下线的支撑杆要满足6D的焊接倍数，焊缝厚度6mm。操作平台水平控制，首先把千斤顶行程帽调整一致，以免出现爬升差。用水准仪在爬升杆上抄平作好标记，标高用钢卷尺每3m划一标记。用以

25、控制平台水平。支撑杆设计及脱空验算： 操作平台及机具自重：F1=150.91kN（见下表） 操作平台活荷载计算：F2=31.6KN 风荷载：F3=623.140.6=67.82KN 摩阻力计算：F3=10.0823.141.51.2122.1KN 乘以荷载系数后，平台总荷载： F=1.2150.91+1.4（31.6+67.82+122.1）491.22KN 支承杆允承载力：P0=a/K（99.60.22L）其中：a，工作条件系数，取0.8K，安全系数，2L，支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离，取150-30=120cmP0=0.8/2（99.6-0.22120）=29.28KN

26、需要支承杆数量：n=F/K2*P0=491.22/0.8*29.28=21根.液压千斤顶选用国内生产较为成熟的滚珠式GYD-60液压千斤顶, 额定起重量为30KN,一般千斤顶设计容许承载能力为额定能力1/21/3，计算时按1/2计算， P=30KN，千斤顶设计使用数量：N=491.22/30=16.417组，按双数取值18；按照烟囱滑模设计规程，千斤顶间距不得大于2米：5.0423.14/2=15.8316组，三者取其大者，按22组设计。综合上所述，最终设计方案采用18组提升架，22根支承杆，配置22组千斤顶。（2) 支撑杆在施工过程中要代替避雷引下线，因此施工过程中，支撑杆的接头必须采用焊接

27、，支承杆连接采用内套38钢管，满焊接后除锈磨光。（3) 加固围圈为角钢制成，长度根据实际施工的需要确定。其半径根据每10米一段的平均径加工制作，围圈共4套，内外各2套，施工使用一套，一套备用，换下的围圈应根据用下一段的平均半径再校正备用。 操作平台自重计算表 表6.2序号组装平台构件名称计算公式单位重量1随升井架大力管2.5*6.64*16265.6套管0.25*8.34*3266.7水平管0.96*3.13*36108.4斜管1.64*3.13*32164.32拔 杆9.5*10.85103.083拔杆滑轮4.1*28.24辐射梁6*12.095*362612.525中心鼓圈上鼓圈1.8*3

28、.14*14.53582.2下鼓圈1.8*3.14*18.24103.1竖拉杆1.8*8*5.72182.4斜拉杆16*6.2199.366门架槽钢横梁1.6*12.095*36696.677门架角钢横梁1.6*5.721*36329.548门架腿2.5*14.535*361308.159拖轮10.4*64665.6010收分丝杠13.4*18241.2011大围圈6.80*2*3.14*14.535620.7012外小围圈10.4*3.14*8.045262.7213内小围圈9.7*3.14*8.045245.0314模板420*8.13402.0015吊架4.52*72325.4416栏杆

29、10.7*18192.6017木架板420*6.22604.0018合计14589.51 操作平台活载计算表 表6.3序号名称计算公式单位重量1操作人员14*608402钢丝绳紧涨力（最大时）取10003砼0.25*25006254罐斗2965钢筋4006合计3161一段的平均径加工制作，围圈共4套，内外各2套，施工使用一套，一套备用，换下的围圈应根据用下一段的平均半径再校正备用。8) 滑模操作平台的检测在滑升平台全面组装完成后，应对滑模操作平台进行检测验收。（1) 荷载分析a、集中荷载：筒内提料最大起重荷载：16.5KN（砼0.25m，设备自重7.64KN，钢丝绳自重2.73KN）；拔杆提料

30、最大起重荷载：5KN。b、施工荷载：平台上施工人员限制在14人以内: 8.4KN；钢筋及爬杆存料限定在4KN以内；平台砼存料: 6.25KN。c、静载。静载为平台自重145.9KN，平台上固定机具,包括液压台、信号台、电焊机等等计5KN,总计150.9KN。d、摩擦阻力:12.46T。e、 刹车制动力: 料罐总量动荷载系数=49.5KN。（2) 试验前的准备 a、测定平台水平情况,作出记录； b、准备试验荷载所需材料； c、检查各部件连接情况； d、明确参加实验人员责任及分工； e、确定试验指挥人员。（3) 平台试验操作平台试验是检查千斤顶、支撑爬杆、各部杆件挠度及拉杆,各节点受力情况。a 、

31、在加荷前测量出原始数据后,开始加荷80%,将平台提升12个行程,检查爬杆是否失稳或变形,千斤顶爬升是否正常,油路漏油情况,做好记录。b、进行满负荷试验。在施工荷载没有变动的情况下,加上集中荷载。因试验实际运行,可不计摩擦阻力。由于井架储料斗内随放料随施工,在加集中荷载时将此荷载扣除,总荷载=(16.5-6)+150.9+31.61=254KN。在加载过程中,随时观测平台各构件变化情况,加满载后用水准仪测出平台整体挠度,辐射梁挠度及拉杆受力后变形情况(如丝扣变形等)作详细记录,检查后,作刹车制动试验,将满载的罐笼做运行刹车制动试验。整体平台挠度:fL/400平台跨度=21mm辐射梁挠度:fL/2

32、50梁跨度=17mm(4) 爬杆试验吊料限制在0.5t以内,爬杆挠度:fL/250杆长=40mm(5) 安全抱刹车试验a、空载试验:用20mm棕绳连接中齿轮(带吊笼)和滑轮将吊笼提升距地面约2.0m高度,用枕木或跳板将激光室盖好,试验时将棕绳割断,使吊笼自由落下,抱刹车制动,下落高度300mm即认定合格。b、重载试验:即按电梯设计载重1.0t加荷,重复空载试验步骤,下沉高度500mm即认定合格。(6) 安全要求a、试验前要对参加试验的人员进行技术交底,试验时要听从指挥；b、试验过程中要有专人指挥；c、选择较好的天气进行试验；d、对平台辐射梁、下弦拉杆、各节点螺栓、滑轮及平台板等重要构件设专人检

33、测,发现异常情况及时通报指挥人员。(7) 滑模设备的计算经过对设备计算荷载统计，总共荷载为操作平台自重：F1=167kN（按最大考虑）操作平台活荷载计算：F2=31.6KN 风荷载：F3=623.140.6=67.82KN 摩阻力计算：F4=10.0823.141.51.2122.1KN乘以荷载系数后，平台总荷载：F=1.2167+1.4（31.6+67.82+122.1）=510.53KN（此为最大值）千斤顶的计算： 千斤顶型号为GYD-60型，计划使用18台，设计承受荷载为6吨=60KN 每个千斤顶实际承受荷载为:510.53/22=23.260支撑杆的计算：支承杆允承载力：P0=a/K（

34、99.60.22L）其中：a，工作条件系数，取0.8K，安全系数，2L，支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离，取150-30=120cmP0=0.8/2（99.6-0.22120）=29.28KN每个支撑杆实际承受荷载23.2KN29.28 支撑杆满足承载力要求。吊笼的计算：吊笼采用双钢丝绳,四点连接吊笼,最高处钢丝绳共承受荷载:吊笼0.2吨,钢丝绳自重0.56吨,人员0.08*2=0.16吨按照规范,载人电梯保险系数为14使用荷载设计数值为(0.2+0.56+0.16)*14=12.88吨两根钢丝绳最大承受荷载为15.6*2=31.2吨钢丝绳满足承载力要求。(8) 验收滑模设备进

35、场后组织人员验收，待验收合格后方可使用；初滑试验结束后填写试验报告,有关参加人员签字,并提出可否使用意见。滑模组装的允许偏差。滑模装置允许偏差值应符合如下要求：模板中心与烟囱截面中心线位置3mm；围圈位置偏差：水平、垂直方向3mm；提升架垂直偏差：平面内3mm 平面外2mm提升架安放于千斤顶的横梁水平偏差：平面内2mm 平面外1mm考虑倾斜度后模板尺寸的偏差： 上口-1mm 下口+2mm5 初滑施工操作台所有设备组装并试压完成后，即进入初滑施工阶段，初滑施工应先用原配比减半石子砼浇筑30-50mm，再用原配比砼浇筑300mm厚，在浇筑超过模板高度的1/2时，应将模板提升2-3个行程再继续浇筑，

36、以防粘模，浇满模板后即为一个施工段（约1200mm）。调平操作台及对中系统，即进入正式滑升施工。初滑阶段，必须对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，应及时纠正。每作业班应设专人负责检查混凝土的出模强度，混凝土模强度应不低于0.2MPa(2kgf/cm2)。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，应立即停滑处理。滑升过程中操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶的相对标高差不得大于20mm。6 烟囱筒体滑模施工工艺1）钢筋工程(1) 原材料:a、产品质量合格证明书随同材料同时进场，材料员在清点钢材数量的同时，须验证材料质保书，钢筋抗拉强度实测值与

37、屈服强度实测值均应符合设计要求和规范的规定.b、每批进场的钢材均应及时向监理申报数量、规格和使用部位及见证取样.c、原材料进场后须按不同规格堆放整齐，底下用方木垫高30cm。并树醒目材料标识牌，标明钢筋规格、数量、检验是否合格。(2) 钢筋制作A 钢筋加工成品按“先用在上”的顺序整齐堆放，钢筋制作宜在绑扎前5-7天开始进行，并保持制作的连续性。B、 弯曲、污染锈蚀未经处理的原材料不得进行制作，弯曲钢筋须预先调直，锈蚀要除锈。C 钢筋制作的数量和其长度须严格按料单进行加工，钢筋弯钩长度、弯曲半径满足规范与设计要求。d给成型的钢筋应编号挂牌，堆放整齐，同时要垫空不得接触湿土，做好部位标识，以免造成

38、清料及查找困难。(3) 钢筋绑扎a、钢筋绑扎前钢筋工长、项目技术人员必须认真熟悉结构施工图、结构设计总说明及国家的有关规范规定，做到心中有数，避免差错返工。b、钢筋绑扎要求:对绑扎成型的钢筋产品规格、间距、数量必须满足图纸设计要求，锚固长度等要害部位除按图纸施工外，尚应满足施工规范与结构总说明的要求。c、钢筋的绑扎与操作平台提升同时进行，水平、环向筋长度为4.5m，(因门架与门架之间约为1.8m如果水平环向钢筋为6m太长穿不进去)直径16的水平环向筋均须按该段筒身半径加工成圆弧形。d、钢筋垂直运输是采用摇头拔杆完成的。e、钢筋绑扎时，由人工递料，4-8人沿圆周绑扎，先绑竖向筋，然后绑水平筋。竖

39、向筋沿筒壁一周均匀分布(间距为150mm)，每四根为一组，相邻两根钢筋接头错开1250mm，环向钢筋宜配置在纵向钢筋外侧其接头也应交错布置，其接头率不大于25。f、钢筋验收程序：施工班组绑扎工序完成，经班组自检和工长检查合格后，再请项目部质检员及监理验收，验收钢筋时工长、班长应跟踪检查，细心听取意见及时整改。g、钢筋保护层为30mm，控制方法为在滑升模板的上口加设一个32mm的支撑钢管。具体见下图:保护层示意图2) 砼工程 (1) 滑模施工对自拌混凝土的技术要求a、滑模施工的混凝土设计砼标号为C30，砼坍落度要求为：采用现场自拌砼时砼砼坍落度要求为40mm-60mm。b、滑模混凝土出模强度要求

40、为不小于0.20MPa，根据上述滑升速度计算，砼初凝时间需在3小时4小时之间，初凝时间过早滑升时易拉裂筒壁，过迟影响滑升速度，由于砼出模强度的要求，砼终凝时间需在4.56小时之间，过早易出现塌方，过迟易出现表面出台和穿裙。(2) 滑模施工对现场搅拌混凝土的技术要求a、现场砼拌制搅拌要求：搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。在全部砼卸出之前不得再投入混合料，更不得采取边出料边进料的方法。严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员及技术部门同意，不得随意加减用水量，认真做好搅拌记录和交接班记录。在搅拌机旁挂牌公布本次浇筑砼

41、的标号及砼配合比，严格按配合比的级配过磅计量.装料顺序：石子水泥砂水，砼搅拌最短时间不得少于90秒，如有外加剂应延长搅拌时间30秒。砼试块取样：砼浇筑时按同一配合比5m取一组砼试块，10m取两组试块以检查28d龄期的砼抗压强度。一组标养，一组同条件养护，取样方法：在浇筑地点由监理见证从同一盘搅拌或运输的混凝土中取样。坍落度试验：随时抽测。b、施工工艺筒体砼为C30，除应符合设计要求外，还应满足滑模施工工艺的要求，因此要根据施工时的气温，砼工程量和垂直运输能力，而确定滑模施工的速度，应根据滑升速度在实验室配制砼，砼出模强度应大于0.2MPa，根据施工经验，以手压迫砼面而显手印凹而不陷为宜，塌落度

42、要求在40mm-60mm，全部材料需要有合格证及检验报告单。本工程采用42.5R普通硅酸盐水泥，因其早期强度高，性能稳定；5-30mm碎石，中砂；碎石材质应符合设计要求，不能采用石灰石质碎石。混凝土配合比由五冶试验室根据以上要求设计，砂、石、水泥应固定厂商。水泥：砂：石子：水=1:1.84:2.76:0.45（暂定），在现场根据每斗容量换算后挂牌，并落实责任人。在搅拌站设磅称严格计量，过程中应根据砂、石含水率进行适当调整。正常滑升中，如千斤顶出现高低差，是由于局部模板阻力过大，及一些附属设备荷载大，平台荷载不匀造成的。查看累计行程数，计算出每个行程的高差，然后根据行程高差数据调整千斤顶的行程数

43、，均匀分布平台荷载，以达到千斤顶同步，平台平衡。在滑升过程中，烟囱中心偏差应控制在10mm的范围以内，如大于10mm规定时，应用平台纠偏法进行调整，当纠正到还有2-3mm时，应调整操作平台，千斤顶压高升低，每调整一个行程，应整体滑升2-3个行程，如高差偏移过大，应逐步找平，不能做一次调整，以免拉裂筒壁。垂直偏差不大于全高的1/1000，规范允许偏差不大于65mm，内控标准要求不大于50mm。滑模期间如遇停水、停电、五级以上大风及大雨天气等特殊情况，应停止滑升施工，停止浇灌后，要升模1-2个行程，每隔2小时要提升1-2个行程以防粘模。如停滑时间过长，应先作施工缝处理，为保证囱体内外表面美观，颜色

44、一致应随滑随抹水泥砂浆一道，用抹子将凹凸不平的混凝土面抹平。然后用排刷涂刷一层水泥浆，不能用铁抹子压光以免颜色不一致。砼养护采用养护液进行内外壁涂刷，即在抹面后的砼表面进行滚刷或刷涂不得漏刷。3） 特殊部位施工 (1) 牛腿环梁施工滑升至牛腿环梁标高位置时，钢筋采用预埋法施工，滑模（模板上口滑至牛腿底标高时）前先对钢筋进行予埋，待滑过牛腿顶标高后，立即将全部预埋筋清理出弯起等到内衬砌筑时再进行焊接封闭箍筋，然后进行模板安装和砼浇筑。 (2) 囱首花饰施工 预先据施工图纸加工制作凹饰木模板备用，在滑升模板上口至+135.00m时开始往外放模板，放模总宽度为300mm，采用调整丝杠进行拉动放模.滑升到+136.25m时安装花饰凹模板，绑扎安装外凸部位钢筋，模板加固用钢筋支撑顶撑牢固，凹饰模板每提升一次必须加固校正一次以免扭曲变形。(3) 钢梯平台安装平台安装，钢爬梯安装利用外吊脚手架随滑升随调整，钢平台在滑升平台设计标高后，用外吊脚手架，先安装三角支架、平台板，钢围栏在滑模结束后一次安装。滑模是不允许有施工缝的，如果特殊情况出现施工缝时必须采取必要的措施进行处理，如果施工缝在下次施工时应先做基层处理.清理浮浆松动石子，用加压水清洗或高压气泵清理，验收合格后再用比原配比高一强度级的减半石子浇筑，浇筑模厚度3050mm。然后在浇原配比砼。4） 滑模施工技术要求