湖北高速公路加工制作大跨变截面栓焊结构钢管桁架拱肋施工工法.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流湖北高速公路加工制作大跨变截面栓焊结构钢管桁架拱肋施工工法.精品文档.加工制作大跨变截面栓焊结构钢管桁架拱肋施工工法1.前言大跨度变截面栓焊结构钢管桁架拱肋加工制作是钢管桁架拱肋施工的关键技术。针对具有结构复杂、管径大、板材厚、部件种类多、施工现场狭小等诸多特点的拱肋施工，宜选择在工厂内加工制作、厂内预拼、工地吊装的施工方案，不仅施工进度快，而且加工后的拱肋线形光滑圆顺，各项技术指标均符合设计和规范要求，将为主拱肋的顺利吊装提供了保障，也能够为实现工程的总体目标工期打下了坚实的基础。本工法就是在总结了湖北XX西高速公路支井河特大桥主拱肋加工制

2、作施工技术研究及成功实践的基础上形成的。2.工法特点结构复杂，部件种类多。主拱截面属于变截面，由拱脚往拱顶逐渐变小，因此主拱各节段部件的外形尺寸各不相同；每个节段又由主弦管、钢腹杆、横联、斜撑、米撑、各种连接板等部件组成，拱肋加工工序繁杂。管径大，板材厚，加工难度大。管径越大、板材越厚，卷制加工难度越大，效率越也越低。在国内钢管拱施工中，采用栓焊结合的新工艺，无成熟的经验可借鉴。3.适用范围本工法适用于大跨度栓焊结构变截面钢管桁架拱肋加工制作的拱桥加工，对相同类似结构工程可参照借鉴。4.工艺原理在工厂内设置胎架，按照工厂试验的焊接工艺完成拱肋桁片的制作后在胎架上进行节段制作。连续拱肋杆件完成后

3、，通过单肋片组焊、弦管组焊接头法兰、节段组装，以“5+1”的形式完成全桥单拱肋的卧拼，最后分解后对杆件进行防腐。5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程（见图1）5.2操作要点5.2.1钢材进厂检验全桥钢结构设计选材为Q345C, 进厂钢材应符合设计文件要求和GB1591的有关规定，除必须有材料质量证明书和合格证外，还应按铁路钢桥制造规范（TB1021298）的规定进行复验，复验结果应满足对钢材化学成份和机械性能的要求，合格后方可使用。5.2.2 焊接工艺根据设计要求，主拱各主要焊缝均要求全熔透焊接，结合工厂的实际制造情况，采用埋弧自动焊、药皮焊条手工电弧焊和CO2气体保护焊完成主拱的焊接

4、工作。埋弧自动焊用于主弦管直环缝焊接、拱肋腹杆棱角焊缝的焊接和所有钢板接长的对接焊缝焊接。CO2气体保护焊主要用于工厂内拱肋腹杆的棱角焊缝打底焊及制造时的平位和平角位的其他焊缝焊接。手工电弧焊用于工厂内的立、仰位置的焊缝焊接。5.2.3 部件制作按构件相似原理，拱肋部件制作分为弦管制造、腹杆制造、撑杆制造、节点板制造等四个部分。在工厂内同时安排多条生产线分道作业，进行专业化生产，以保证构件质量和生产进度。组装、焊接拼装、焊接、探伤、矫正、钻孔斜撑、横联制造腹杆制造弦管制造放样下料、卷管、直缝焊接下料、管端部开槽口下料、加工、划线、钻孔下料、接长、内防腐节点板制造节点板划线、钻孔弦管放样、管节焊

5、接、探伤材料预处理焊接工艺评定材料采购及进厂复验拱肋节段立体拼装及焊接横联立体拼装及焊接检验、探伤检查立柱、横联接头定位交验交 验节段预拼装焊 接焊 接拱肋节点板拼装横联单元件拼装交验检验、探伤检查交 验交 验主拱肋节段的主管、腹杆、斜撑、横联、进行内表面防腐立柱、横联接头焊接编号、交验发 运表面防腐图1 工艺流程图 5.2.3.1弦管制造a.单元管节制造拱肋弦管分120024、120030、120035三种规格，采用1.3-2.5m的直缝焊接钢管拼接成型，故每一根单元管节的加工质量将直接影响拱肋整体质量。号料：下料按计算机放出的11大样进行划线。包括下料切割线、以后管节接长的基准线（在两端打

6、样冲眼），并用钢印在两端距端部及直缝边100mm位置打上管节编号。划线时要分清钢板的压延方向，使钢板压延方向与卷管方向一致。计算机放样时，相邻两管节直缝应错开180，一节的直缝布置在顶部（使用状态下），其相邻管节则布置在底部，上弦管拱上立柱处尽量布置在下部。每根弦管两端管节，长度各预留30mm焊接收缩量。下料后长宽尺寸允许误差2.0mm。下料：采用半自动气割机进行下料。下料后切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。切口或坡口边缘上的缺棱，当其为1-3mm时，可用机械加工或修磨平整；当缺棱或沟槽超过3.0mm时则应用3.2mm以下的低氢型焊条补焊，

7、并修磨平整。其它部件的下料要求与此相同。加工焊接坡口：采用半自动气割机加工焊接坡口。切割后用角磨砂轮机将坡口面及其侧边50mm范围内打磨光洁并清除锈斑、油污等脏物。单元管节焊接坡口型式如图2所示 图2 弦管直缝、环缝坡口型式卷管：采用三辊卷板机对钢板进行卷管加工，根据管径、板材厚度及卷板机性能，选择常温下卷制成型的冷卷工艺。卷管前，首先利用专用压模在压力机上将两端直缝边预压成型（引弧），如图3所示。然后再上卷板机卷管。图3 弦管直缝边压型卷管时注意，管节接长基准线及管节编号标识所在的钢板面应是钢管的外表面。另外，钢板喂入角度应保证直缝边与卷板机辊轴平行。卷管直径允许误差为2.4mm，直缝对接错

8、边量不超过1.0mm。卷管时严格采用快速进给法和多次进给法，冷卷时，由于钢板的回弹，必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次。在管节直径较大，为防止钢板因自重而使已卷过的圆弧部分回直或被压扁，必须有吊车配合。在卷管过程中，应不断使用内圆样板检查钢板的弯曲度直至达标。焊接纵缝：单元管节卷好后,按要求检查管径和直缝对接错边量允差，对局部超限的管节采用千斤顶、夹具、手拉葫芦等工具进行校正，合格后用手工焊点焊固定。采用埋弧自动焊焊接卷管直缝，先焊内侧，然后再清根焊外侧。矫圆：管节焊接后会发生变形，所以必须使用卷板机进行二次矫圆，以使管节外形尺寸达到工艺要求。矫正后管节端口失圆度不超

9、过3.6mm。b.组装节段弦管当所有的单元管加工好后，下一部工作就是将单元管以折线对接连成所需要的节段弦管。在组装前，要将所有单元管几何尺寸、焊接质量进行检查，合格后方可进行组装工作。所有组装工作均在专用的平台上进行。放样：在平台上放出节段弦管轴线大样，并依此轴线划出弦管轮廓线。对照轮廓线设置管节对接定位靠板。如图4所示。图4 弦管接长定位板设置示意图组装单弦管：每根筒节的摆放位置和方向是唯一的，在组装时要严格根据管节编号进行排位，为了避免组装时出现错误，在摆放管节前，先在平台上标出每根管节的位置编号以及摆放方向(纵向)，两者对照无误后才能摆放。焊接环缝：采用手工定位焊对接各管节。焊缝厚度4-

10、6mm，每段长度及间隔均为100-150mm，自动焊前，采用与定位焊相同的方法，将间隔补焊到与定位焊齐平。管节对接错边量不超过2mm。采用埋弧自动焊在专用的旋转胎具上进行环缝焊接。先焊接内侧，再清根焊外侧。将焊好的弦管放到平台大样上，检查其弧线精度，并对超差部位采用火焰矫正。矫正后实际弧线与设计弧线偏移量，不超过5mm。弦管节段制造完成后，用钢印在两端距端部及直焊缝100mm位置打上弦管编号。c.制造要点管节对接是进行单肋片和拱肋拼装的基础，其质量直接影响到拱肋的拼装质量。一要放出准确的单弦管对接大样，并经自检互检和专检确定无误，大样是进行尺寸控制的基础；二要控制好焊接变形，如尺寸超差即采用火

11、焰法进行矫正。5.2.3.2腹杆制造腹杆为截面尺寸为400600mm的箱形结构，其盖板厚度16mm，腹板厚度18mm。a.钢板接长盖板和腹板尽量采用整板下料，在材料尺寸不满足要求时，允许接长，但不允许帮宽。最小接长长度不小于1000mm。钢板拼接均采用埋弧自动焊，焊后将焊缝余高磨平,拼接错边量不超过1.0mm。先接长，后进行切割下料。b.号料及下料按照施工详图放出腹杆盖、腹板及中间隔板的11大样，划出下料切割线。为提高效率,采用多头直条切割机进行下料。下料宽度允差2mm，盖板、腹板长度方向留30mm焊接收缩及修割余量。腹板的两侧边及中间隔板四周，每边留3-5mm机加工余量。c.加工中间隔板、腹

12、板边缘及坡口用刨边机加工腹板边缘，用铣边机加工腹板坡口，坡口角度50，钝边2mm。腹板两端各1000mm范围内宽度允差0-1mm，其余部位2mm。用铣边机加工隔板四边，高、宽允差1mm，对角线差不超过1mm。用机床对中间隔板、腹板边缘及坡口进行加工，能保证尺寸精度，确保组装质量。d.组装与焊接盖板、腹板内表面和隔板表面要按要求先进行内防腐，再进行组装。腹杆的组装在专用胎架内进行，如图5所示。先将一块盖板放入胎架内，然后按图纸划出隔板、腹板装配线，依次安装腹板、隔板和腹板。采用CO2气体保护焊焊接隔板与腹板、盖板的连接焊缝。 图5 腹杆组装胎架截面示意图安装另一块盖板。并按图6所示顺序焊接四条棱

13、角焊缝。棱角焊缝打底焊道（1，1，2，2）采用CO2气体保护焊，盖面焊道（3，3，4，4）采用埋弧 自动焊。 e.矫正焊接变形腹杆焊接成型后，对各部尺寸进行检测，对超差部位采用火焰法进行变形矫正。f.钻连接螺栓孔 图6 钢箱件棱角焊缝焊接次序示意图在刚性平台上放地样，将腹杆水平放在平台上，对地样划出两端孔群位置线。采用平面覆盖式模板，对线钻两端连接孔。g.制造要点防止腹杆焊后发生扭曲变形是腹杆制造的关键。为此须采取以下保证措施：一为保证组拼质量对腹板及中间隔板的边缘及坡口用刨边机和铣边机进行加工；二严格按照焊接顺序进行施焊；三焊后采用火焰法消除焊接应力并进行变形矫正。5.2.3.3撑杆制造撑杆

14、钢管60016，采用直缝焊接钢管，其制造及要求同拱肋弦管。斜撑40216采用无缝钢管直接下料。a.号料及下料按照施工详图放出撑杆的11大样，划出下料切割线。采用半自动气割机进行下料，长度允差2mm。b.加工焊接坡口在平台上，划出两端坡口切割线，并采用半自动气割切割坡口。坡口根部宽度1-3 mm。切割后用砂轮打磨坡口，使之光洁，清除锈斑、油污等脏物。c.卷管及焊接利用专用压模，在压力机上将直缝边先压制成型，然后上卷板机卷管。采用埋弧自动焊焊接撑管直缝，先焊内侧，然后再清根焊外侧。对于需进行接长的撑杆，采用埋弧自动焊进行对接环缝的焊接，先焊接内侧，再清根焊外侧。d.撑管矫正撑管管节焊接完成后，应二

15、次上卷板机进行矫正，矫正后管节端口失圆度不超过1.8mm。对接长的撑管应放到平台上，检查其弯曲度，并对超差部位采用火焰矫正。矫正后实际弯曲度，不超过3mm。e.组焊节点板先将同一端两节点板与填板及加劲板组焊成整体，填板与节点板间加1mm薄铁皮调整间隙，保证两节点板间距为正差2-3mm。加劲板与节点板的连接焊缝，非隐蔽部分留待工地安装焊接。撑管制造完成后，用钢印在两端距端部及直焊缝100mm位置打上编号。f.制造要点组焊两端节点板时，应严格控制好两端连接螺栓孔群的中心距精度。5.2.3.4节点板制造a.下料本桥节点板数量大，形状尺寸各异，为保证精度提高效率，采用数控气割机下料，不留加工和修割余量

16、。为保证钻孔质量，节点板螺栓孔采用数控钻床钻制。b.钻孔为减轻数控钻床工作量，提高工作效率，对相同型号的节点板，用数控钻床先钻1块，充当模板，再套钻其余节点板。每块模板，只可用于套钻1次。c.制造要点控制好节点板连接螺栓孔的位置精度是关键工序，为此采用数控钻床进行钻孔。先钻一块充当模板，再用其套钻其余节点板。每块模板，只能使用一次。5.2.4组装单肋片5.2.4.1放样单肋片组拼在刚性的平台上进行。按吊装节段施工图在平台上放出11大样：上下弦管外缘轮廓控制线、拱肋中心线、腹杆中心线及拼装线、弦管对接线、横联撑杆的中心线。拱肋宽度加5mm的焊接收缩量。地样必须经自检、互检和专检，符合图纸尺寸要求

17、后，用油漆标记，打上样冲眼。在平台上沿上弦管凸边轮廓线、下弦管凹边轮廓线、腹杆侧边轮廓线各设2个定位挡板，并在腹杆两端设置腹杆支承座。如图7所示。 5.2.4.2各部件就位 图7 拱肋肋片拼装定位示意图将上、下弦管分别吊上平台，对地样就位。上弦管控制上凸边轮廓线，下弦管控制下凹边轮廓线，允许偏移5mm，超出范围时用火焰进行矫正。将腹杆吊上平台，对地样就位，两端用支承座支撑，使其中心面与弦管中心在一个水平面内。5.2.4.3安装腹杆节点板先将下部的节点板栓在腹杆上，并用冲钉定位，接触面间垫1.0mm薄铁皮，然后对线将节点板与弦管点焊固定。当节点板与弦管间隙过大时，采用手工焊方法，先对节点板进行堆

18、焊；节点板与弦管发生干涉时，采用气割的方法，对节点板进行修割。无论是堆焊还是修割，都须对坡口面进行修磨，使其表面光洁。再用相同的方法，组装上部的节点板。焊接时先焊接节点板上侧坡口焊缝，应尽量使焊缝熔透，以减小背面清根量。焊接采用小线能量，多层多道焊。每焊接一道焊缝，须对焊道表面进行锤击处理。锤击后，焊道表面应有均匀的可见压痕。背面清根及封底焊，在拱肋试装完成，拆下腹杆后进行。5.2.4.4安装横联节点板横联节点板仅进行点焊固定。注意控制节点板孔群到肋片中心面的高度，和上、下弦管上的两个节点板的相对位置。同一节段中，只组装一个肋片上的节点板，另一个肋片上的节点板栓在横联上，在节段组拼时再进行定位

19、。5.2.4.5上下肋片合样划出肋片两端弦管的切割线和距切割线100mm位置的切割检查线。切割线按相邻两节段弦管接口中心线确定，不考虑对接坡口的间隙要求，对接坡口在与相邻节段的肋片组装时进行修割。然后将肋片翻身，清根焊接另一面节点板坡口焊缝。按相同工艺组装另一侧单肋片，再将上下两肋片进行合样，检查并矫正使其几何尺寸在允差范围内。依此程序组装出全桥120个单肋片。5.2.4.6相邻节段肋片合样相邻节段肋片进行合样，组焊节段接头法兰，确定出拱上立柱支座的中心位置。合样分三部分进行，次序分别为1#+2#+3#+4#+5#+6#，6#+7#+8#+9#+10#+11#，11#+12#+13#+14#+

20、15#。5.2.4.7制造要点一要放出准确的单肋片组拼大样，并经自检互检和专检确定无误，大样是进行结构尺寸控制的基础；二要控制好焊接变形，提前采取反变形措施，在拱肋宽度上加5mm的焊接收缩量；三对局部超差采用火焰进行校正。5.2.5 拱肋预拼装主拱肋各部件制作完毕后，即开始进行拱肋预拼装。拱肋节段厂内预拼的目的是检验大桥制造是否符合设计线形及尺寸要求，为工地吊装做好准备。基本流程为：单肋片组焊弦管组焊接头法兰节段组装拱肋拆开节点板背面焊缝清根焊接表面喷砂处理表面喷铝处理表面油漆待装车发运。5.2.5.1预拼平台节段的预拼装必须在单肋片组焊合格后进行。为保证节段接头质量符合要求，肋片间横联撑杆、

21、拱肋间横撑撑杆均能准确定位安装，须在专用的拼装平台上采用立式拼装。每组拼装4个节段（含8个拱肋节段，3道横向风撑），拼装台的长度和宽度要求，如图8所示。5.2.5.2预拼工艺节段预拼装工序为：1#+2#+3#+4#，4#+5#+6#+7#， 图8拱肋节段拼装平台/试装场地布置图7#+8#+9#+10#，10#+11#+12#+13#，13#+14#+15#。节段预拼按如下步骤进行：1节段肋片B就位，并用缆风绳临时固定； 1节段肋片B、C之间横向风撑直撑杆和垂直斜撑杆就位；1节段肋片C就位；1节段肋片B、C之间横向风撑撑杆焊接。注意，撑杆节点板与腹杆节点板之间、加劲板与节点板之间的连接焊缝留待工

22、地焊接（下同）。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除。1节段肋片A、B之间的横联撑杆就位；1节段肋片A就位；1节段肋片A、B之间的横联撑杆焊接。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除；1节段肋片C、D之间的横联撑杆就位；1节段肋片D就位； 1节段肋片C、D之间的横联撑杆焊接。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除。2节段肋片B、C就位； 2节段肋片B、C之间横向风撑撑杆就位；2节段肋片B、C之间横向风撑撑杆焊接。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除。2节段肋片A、B之间的横联撑杆就位；2

23、节段肋片A就位；2节段肋片A、B之间的横联撑杆焊接。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除；2节段肋片C、D之间的横联撑杆就位；2节段肋片D就位； 2节段肋片C、D之间的横联撑杆焊接。焊接时，两肋片间加防变形支撑，焊接完成后，在进行下一步骤之前拆除。以此类推，预拼装第3节段、第4节段。顺序示意图见图9。图9 预拼装顺序示意图4#+5#+6#+7#节段拼装时，以4#节段为基准，步骤与上述相同，如此类推，直至半跨15个节段全部组装焊接完成。5.2.5.3预拼要点拱脚段安装定位，以下弦管底端为基准。安装时下弦管底端基准面应进行精确测量、调整，确保4个基准面在同一个平面内，并

24、且底部4个支撑点水平高度（h）相同。各支撑座基础应牢靠，应保证在拱肋重量作用下不下沉。如图10所示。 4#+5#+6#+7#，7#+8#+9#+10#，10#+11#+12#+13#，13#+14#+15#节段拼装时，作为基准的4#，7#，10#，13#节段B、C肋片间的横向风撑不可缺少，以保证AB和CD两拱肋相对位置正确。每组拼装焊接完成后，对各个部件按规定进行编号标识， 并对今后的安装基准（样冲眼）采用2mm铁皮点焊遮盖，以便工地安装时对号安装和测量。 拱肋预拼装后只对主弦管上的节点板进行焊接，其他焊缝在工地吊装时进行焊接。6.材料与设备 图10 拱脚定位基准表1 主要材料及机具设备表序号

25、设备名称型号、规格数量一下料设备1多头直条切割机CG1-3000A22BCM等离子精密数控切割机4m*18m13半自动切割机CG1-305二焊接及矫正设备1吸入式焊剂烘干机YJJ-A-50012远红外线焊条烘箱YCH-40023远红外线焊条烘箱YCH-20024半自动CO2气体保护焊机NBC-400165半自动CO2气体保护焊机NBC-400-166逆变CO2气体保护焊机ZP2-50047硅整流自动埋弧焊机MZ-1-1000A168逆变直流手弧焊机ZX7-50099直流手弧焊机GS-500SS810悬臂埋弧自动焊机412卷板机413五辊平板机114四柱万能液压机YA32-500115空气压缩机

26、W-1.6/10-C416激振器JZ-XY-101三组拼设备1油压千斤顶50t、10t、5t102桥式起重机30t23桥式起重机20t/5t34桥式起重机10t65龙门吊机(室外)60t16龙门吊机(室外)40t17汽车吊机35t1四加工设备1卧式车床C61125A22双工作台数控钻床PD3013万向摇臂钻床Z3732*824摇臂钻床Z308025摇臂钻床Z305096双侧铣床SX-20M17刨边机B811-20A 12M18铣削头1TX40A4五表面处理涂装设备130m喷丸除锈设备30M*8M*6M1六试验检测设备1超声波探伤仪CTS-200042角焊缝磁粉探伤仪 DCT-C13X光射线机4

27、X光射线机5测厚仪 LE-90016全站仪17水平仪38经纬仪T219HV-4B微机C.S分析仪HV-4B110Mn.Si.P自动分析仪HCA-3C111分光光度计721型112TG328B光电分析天平13万能材料试验机14冲击试验机JB-300B17.质量控制7.1质量标准钢管拱肋的加工制作、焊接执行公路桥涵施工及验收规范（JTJ041-2000），全熔透焊缝按级验收。拱肋制造精度要求：下料允差2mm；卷管直径允许误差为2.4mm；直缝对接错边量1.0mm。管节对接错边量2mm。钢管棱角度1.5mm钢结构外表面采用电弧热喷铝长效防腐涂层。喷涂前，金属表面进行Sa3级喷砂处理。电弧喷铝1道，铝

28、层厚度20020m；环氧云铁封闭漆1道，漆膜厚度20m；环氧云铁中间漆1道，漆膜厚度60m；红色脂肪族聚氨酯面漆2道，漆膜厚度50m；7.2质量控制所有的质量检验应由具有相应资质的单位进行。产品检验用仪器、工具及施工用的定扭扳手等，均应由相应资质的计量单位进行鉴定和标定。加强对材料的管理与验收。所有的钢材、高强度螺栓、焊接材料和涂装材料，除了有生产厂家出具的产品质量合格证书外，使用前均应按生产的炉号或批号，根据其执行的相应的国家、行业进行材质复验。复验合格后才允许投入使用。材质复验的取样、送检和试验，应报请监理工程师旁站确认。构件几何形状和尺寸的测量，应注意避免日照的影响。加强质量控制，实行标

29、准化作业，拱肋的加工从下材卷管、破口、焊接到组样和预拼装，都要严格按照施工规范、技术标准操作，技术交底明确，配专职质检工程师，通过交接验互验及监理检查认证后，才组拼和出厂，上道工序不达标，不允许进行下道工序的施工。拱肋、撑杆、腹杆及节点板等钢结构均在工厂加工制作，所有钢管管节均采用直缝破口焊，卷管方向与钢板压延方向一致，管节与构件制作标准及精度要求按照公路桥涵施工及验收规范（JTJ041-2000）实施。杆件焊接要严格执行施焊工艺，不得随意变更预定参数；施焊环境温度不应低于5，空气相对湿度不应高于80%。环境温度低于5时，应进行预热处理。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿；焊

30、前应清除焊接区的锈尘和油污。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊；型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，两端应配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。焊缝检测a.外观检查所有焊缝均须进行100%外观检查。焊缝外观质量要求成形美观、整齐，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等焊接缺陷。所有角焊缝焊缝尺寸不低于设计要求, 全熔透角焊缝,其焊缝外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚）但不大于10 mm。b.超声波探伤检查超声波检查应在焊完24小时后检查。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的B级要求。所有钢板接长对接焊缝,钢管

31、纵向和环向对接焊缝，接点板与弦管连接的全熔透角焊缝，拱肋腹杆、拱上立柱、钢盖梁的4条棱角焊缝进行100%超声波探伤。质量等级：所有钢板接长对接焊缝,钢管纵向和环向对接焊缝，为公路桥涵施工及验收规范（JTJ041-2000）规定的级焊缝，其它要求超声波探伤的焊缝为级。c.射线探伤检查射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照像和质量分级（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求，射线探伤焊缝质量等级为级。焊接钢管环向与纵向对接焊缝，均应按设计要求进行射线探伤，探伤比例为10%。射线探伤不合格的焊缝，要在其附近再选取2个检验点进行探伤，如这2个检验点中又发现1处不合格，则该焊缝必须全部进行射线探伤。d

32、.焊缝返修焊脚尺寸不足或焊缝咬边，应采用手工电弧焊进行补焊返修。发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除并进行补焊。发现裂纹，应先查明原因，制定出预防措施，再用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。8.安全措施须建立健全的安全管理机构和安全规章制度，加强安全生产教育，提高全员安全意识。本工程安全监控目标是：实现三无（即无重大伤亡事故，无中毒，无倒塌），一般轻伤事故率控制在0.3以内。高空作业人员必须先经身体检查合格，不合适高空作业的人员不得勉强进行高空作业。高空作业时

33、，不仅要戴安全帽，穿防滑鞋，设置安全网，还应检查是否有系安全带、安全的地方。成立一个由本工程施工总负责人任组长的本工程安全生产领导小组，设置二名专职安全员，各生产班组设置一名兼职安全员，安全生产领导小组每周举行一次活动，定期组织开展安全检查，发现事故苗头，及时分析原因，及时组织处理，把各种事故隐患消灭在萌芽状态。建立安全奖惩制度。专职和兼职安全员有职有责，大胆开展安全检查监督工作，行使好安全生产的否决权，施工过程，无论是专职安全员还是兼职安全员，都有权随时制止违章指挥作业行为，对于安全事故的处理，必须严格执行“三不放过”的原则。严格执行三级安全教育和技术交底制度，未经安全教育和交底的人员，不准

34、上岗作业。特殊工种（如电工、起重工和焊工等）必须坚持持证上岗。制定该产品从工厂运至工地拼装的运输计划和运输安全措施。9.环保措施9.1重视环境保护工作，强化环保意识，学习环保知识，建立环境保护小组。9.2工程垃圾分类收集，运输到指定地点。9.3施工机械防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。10效益分析10.1利用场地条件，“51”卧拼，既保证了施工质量，又充分有效利用了空间和机械设备周转使用率。10.2栓焊结合加工制造钢管桁架拱桥节段，使在复杂山区地形条件建设大跨度桥梁成为可能。11工程实例XX国道主干线湖北XX至XX高速公路支井河特大桥

35、，是一座上承式钢管桁架拱桥。全桥主拱部分由2个矩形钢管桁架拱肋、20道连接两拱肋的“米”字形横向风撑（横联）组成。拱肋中心轴线采用悬链线，计算跨径430m，计算矢高78.18m，矢跨比1/5.5。拱肋采用钢管和箱形钢腹杆组成的空间桁架结构，拱脚处截面中心高度13m，拱顶处截面中心高度6.5m。拱肋中心宽度4m。两拱肋内侧肋片之间中心距9m。整个拱肋桁架分30个节段（不含拱顶处弦管600mm调整段），最大节段吊装重量约280吨。全桥主拱部分钢结构设计选材为Q345C，工程量约5500t。拱肋弦管直径均为1200mm，壁厚有变化。自拱脚往上数，下弦管14节段为35mm，57节段为30mm，其它节段

36、为24mm；上弦管全桥均为24mm。节段间弦管连接，采用先高强度螺栓连接内置法兰定位，再将节段弦管与弦管进行焊接的工艺。拱肋腹杆为箱形杆件，截面尺寸为400600mm，其盖板厚度为16mm，腹板厚度为18mm。连接两肋片的横联，采用直缝焊接钢管。上下横联为60016，斜撑为40016。腹杆、横联、斜撑与弦管连接型式均为高强度螺栓连接和焊接的组合连接。节点板厚度20mm。横向风撑的直杆和斜杆及其与弦管的连接型式和横联相同。本桥于2007年6月5日开始吊装，2008年7月29日顺利合龙。通过采用本工法，在工厂内进行拱肋加工制作、整体组拼，使各项指标均满足设计及规范要求，同时确保了现场立拼、安装的精度，钢管拱肋最终以对位高程偏差3mm、轴线偏差10mm的高精度合龙，不仅提高了企业的影响力、竞争力，更是创造了良好的社会和经济效益。