特大桥连续梁施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流特大桥连续梁施工方案.精品文档.目 录1、编制依据及编制范围11.1编制依据11.2编制范围12、工程概况及主要工程数量13、施工组织机构44、（32+48+32）M连续梁施工方案44.1施工总体施工程序44.2施工工艺55、施工进度计划66、主要施工方法及措施说明66.1交通疏导方案66.5支架体系施工76.5.1钢管立柱基础处理76.5.2 支架搭设施工86.5.3支架预压116.6支座安装146.6.1支座安装146.6.2 支座灌浆146.7模板及钢筋工程156.7.1模板156.8箱梁预埋件安装176.8.1通风口设置176.8.2

2、桥上排水系统176.8.3梁底泄水孔的设置176.8.4检查孔的设置176.8混凝土工程176.8.1混凝土浇筑176.8.2混凝土养生216.9预应力工程216.9.1预应力制作及安装216.9.1预应力张拉226.9.2压浆封锚236.10中跨合龙段施工246.11模板及支架的拆除256.11.1模板的拆除256.11.2碗扣式脚手架的拆除256.11.3贝雷梁拆除266.12线型控制267、资源配置计划277.1施工管理及作业人员按排287.2主要周转材料计划287.3主要施工机具设备计划298、各项施工保证措施308.1质量管理措施308.1.1 质量保证体系及管理机构308.1.2质

3、量管理制度328.1.3 质量保证措施338.2安全保证措施408.2.1安全保证体系408.2.2安全管理规定和要求408.2.3安全防护438.2.4用电安全448.3文明施工、文物保护458.3.1文明施工458.4冬季施工措施478.4.1冬季施工组织478.4.2 做好混凝土的浇注与养护工作478.4.3 做好设备的防寒保养478.5雨季施工措施488.5.1 做好现场排水488.5.2 运输道路488.5.3 临时设施的设备防护488.6夜间施工措施499、应急救援预案499.1应急预案499.2建立应急处理机制499.3应急处理程序519.3.1人员培训、应急材料和设备的储备51

4、9.3.2应急处理方案5110、附件：521、编制依据及编制范围1.1编制依据（1）铁路桥涵工程施工安全技术规程TB103042010；加上基本作业规程（2）高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号；（3）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)；（4）铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；（5）兴和特大桥第一册（张呼施桥-45-）、兴和特大桥第二册（张呼施桥-45-）；有砟轨道支架现浇预应力混凝土连续梁（双线）（专桥（2011）2269A-）;（6）新建张家口至呼和浩特铁路指导性施工组织设计新建张家口至呼和浩特铁路站前施工-3标段实施性施工

5、组织设计（2014年5月）兴和特大桥施工组织设计；（7）对本工程的现场踏勘所获得的资料、现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。（8）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。1.2编制范围新建张家口至呼和浩特铁路站前施工-3标段兴和特大桥跨新区环城路127#130#墩(32+48+32)m连续梁范围内的支架搭设及预压、现浇梁模板、钢筋、混凝土、预应力工程。2、工程概况及主要工程数量兴和特大桥中心里程为DK96+075.150，全长为4393.86m，为双线桥。在DK89+175处跨越兴和县新区环城路设计为 (32+48+32)m连续梁,与道路夹角52。其中128#、129

6、#主墩桩基础为直径1.25m的钻孔桩，桩长分别为49m、44m，127#、130#边墩桩基础为直径1 m的钻孔桩，桩长分别为44m、46m。主墩承台尺度为长12.2m宽8.1m高3m，边墩为两步承台，下承台尺寸为10.2m宽6.8m高2m，上承台尺寸为7.5m4m1m。主墩高度分别为9m、7.5m，边墩高度分别为10m、7m。连续梁跨度为（32+48+32）m，全长为113.5m，边支座中心线至梁端0.75m，中支点处梁高3.432m，边支点及跨中梁高2.89m，中跨跨中直线段长2m，边跨直线段长9.75m。该桥截面为单箱单室、变高度、变截面箱梁，底板、腹板、顶板局部向内侧加厚，均按直线线性变

7、化，顶板厚度为43cm，腹板厚从跨中向墩身附近变化为50-70-95cm，底板由跨中的30cm变化至根部的110cm。连续箱梁顶板宽度12.2m；底板宽度5.74m，箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。详见附图1：连续梁立面布置图。全联在支座处及中跨跨中处共设5个横隔板；横隔板厚度：边支座处1.3m，中支座处1.6m，中跨跨中处1.2m。横隔板设有孔洞。 本桥处于直线上，梁体沿横截面中心线对称布置,相应的梁体纵向轮廓尺寸均为沿线路中心线的展开尺寸。 全桥共分为5个施工节段，2个第一现浇段、2个第二现浇段、1个合龙段。其中第一现浇段长度46m，第二现浇段长度9.75m，合拢段长度2m。

8、主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面系防水层m1339.30保护层C40号纤维混凝土m70.37伸缩缝见“通桥（2008）8388A-I”m23.2竖墙、盖板遮板、挡砟墙接触网支柱基础混凝土C40/C50m107.29/1.67RPC-Hm6.61普通钢筋HPB235t4.503HRB400t17.990钢料Q235t0.787锚栓Q345Bt0.295接地端子GB00Cr17Ni14Mo2个24主梁混凝土C50m1328.04钢绞线Fpk=1860MPa15-15.2t38.10413-15.2t22.4769-15.2t3.2654-15.2t0.965普通钢筋HPB235t14.99

9、6HRB335t305.615金属波纹钢90（内）m4061.56280（内）m378.616709mm（内）m202.484三通管25（内）m430.0锚具M15-15套44M15-13套108M15-9套48BM15-4/BP15-4套34/34支座球型钢支座TLQZ-5000-DX套2TLQZ-5000-ZX套2TLQZ-17500-ZX套1TLQZ-17500-DX套1TLQZ-17500-HX套1TLQZ-17500-GD套1泄水管外径160 PVC个563、施工组织机构4、（32+48+32）m连续梁施工方案4.1施工总体施工程序连续梁分5次浇筑：第一步129#墩中墩现浇段施工；第

10、二步128#中墩现浇段施工；第三步进行130#边跨现浇段施工；第四步进行127#边跨现浇段施工；第五步进行中跨合龙段施工（详见附图2）。每一节段施工流程如下：施工工艺流程：搭设钢管支架、预压 安装永久支座 支立底模、外模 绑扎底、腹板钢筋 安装底、腹板预应力管道 安装内模 封闭端模 安装顶板模板 绑扎顶板钢筋 安装顶板预应力孔道 顶板封端模 浇筑底板、腹板及顶板混凝土 养护。4.2施工工艺支架现浇梁施工工艺流程5、施工进度计划兴和特大桥总体工期为2014年6月1日至2016年7月30日，本连续梁施工工期为2014年7月6日至11月5日。连续梁工程进度安排见下表： 序号施工项目单位工程量进度指标

11、作业面机械配置工期开始时间完成时间1支架搭设及预压段20天2汽车吊机2台、装载机2台72014年8月28日2014年9月3日2128、129#主墩现浇段施工m3/段860m3/220天/段2汽车吊车2台、砼输送车6台、混凝土输送泵2台202014年9月4日2014年9月23日3127、130#边跨现浇段施工m3/段400m3/215天/段2汽车吊车2台、砼输送车6台、混凝土输送泵2台152014年9月18日2014年9月30日4中跨合拢段施工m3/段68m3/1处10天/段1汽车吊车2台、砼输送车6台、混凝土输送泵2台102014年10月1日2014年10月10日5桥面清理联1汽车吊机2台、装

12、载机2台32014年10月11日2014年10月13日6支架拆除联1汽车吊机2台、装载机2台32014年10月14日2014年10月16日6、主要施工方法及措施说明6.1交通疏导方案从施工地点向连续梁西侧220m，连续梁东侧255m范围内进行道路封闭。道路封闭前在对应封路位置，在环城路南侧修建临时便道。便道自西向东平行于环城路穿越兴和特大桥126#墩和125#墩之间，后汇合驶回环城路。(详见附图3:平面示意图)便道长约700m，宽10m。便道路基分层填筑0.5m厚度风化玄武岩，路面摊平压实，用大型压路机洒水震动碾压，确保填料密实，路面平整。便道两侧每5m设置防撞警示标志（含有夜间反光设备）在道

13、路封闭前方200m位置设置警示牌“前方道路施工，请减速慢行”。在改移路口前方30m位置，设置导向标志，“前方施工，车辆绕行”将车引入便道。并在改移道路口设置“前方施工，禁止驶入”标志，在标志前方两侧设置直径1m的黄色防撞桶各一个。道路封闭后，用彩钢瓦将封闭区域和行车区域进行隔离。隔离分界区设置铁大门，安排门卫值守。同时现场利用既有道路面，在环城路封闭范围内，建设临时钢筋加工厂，生活区等生活生产设施。连续梁施工完毕，按照设计图纸将环城路面下挖，修建并清理完整后，开通环城路。6.5支架体系施工本连续梁的支架为钢管立柱上布置普通型贝雷梁及满堂碗扣式支架方案，该方案的基本特点是：边跨和中跨在纵向均按三

14、跨设计，在中跨及边跨区域布置18排贝雷梁；贝雷梁支撑于双I45a工字钢横向分配梁上，并布置于4根500*10mm钢管立柱上；贝雷梁上横向间距0.6m 的布置I16横向工字钢，其上布置27根碗扣立杆，立杆横向间距为：5*0.6+4*0.3+4*0.6+4*0.3+5*0.6m，立杆上布置12*12cm的横向方木，横向方木上布置间距为0.3m，截面尺寸为10*10cm的纵向方木，纵向方木上布置1.5cm的竹胶板。（详见附图）6.5.1钢管立柱基础处理通过检算钢管柱基础位置地基承载力不小于180KPa，对达不到要求的地基用三七灰土进行换填处理，确保承载力达到180KPa。立柱基础为C25钢筋混凝土条

15、形基础，基础宽度为3m，高度0.5m。条形基础顶部预埋1001001cm钢板，钢管柱垂直于线路走向设置。（见下图） 条形基础钢筋布置下图：备注：图中标注尺寸单位为厘米；条形基础顶面标高根据梁底标高及支架底撑和顶托可调高度确定。基础四周0.5米设排水沟，排水沟用水泥砂浆抹面。排水沟分段开挖形成坡度，确保支架基础不被水浸泡，而发生地基沉降。6.5.2 支架搭设施工6.5.2.1钢管立柱施工钢管立柱采用直径500mm壁厚10mm的钢管柱，立柱高度在小里程边跨立柱高度6.83m,大里程边跨立柱高度4.83米,中跨立柱高度5.83m。柱脚与条形基础砼顶预埋钢板焊接，柱顶焊接20毫米厚钢板。柱脚与柱顶外侧

16、环状加焊4块三角形钢板与20mm厚的钢板焊接，横向柱间（中间立柱纵横向）采用20#槽钢横向连接，并增加剪刀撑，以加强钢管支架的横向稳定。钢管与基础顶面预埋焊接完成后，由技术人员对钢管的标高进行复测；以保证钢管顶在同一水平面，以免在施工时出现钢管受力不均情况。安装时控制好钢管的垂直度。6.5.2.2横向分配梁横向分配梁采用双排I45工字钢与柱顶面钢板焊接固定。6.5.2.3纵向贝雷片纵梁采用贝雷梁，采用单跨连续拼装，贝雷片在地面拼装成型后用25T吊车吊装到位。每片贝雷梁长3.0m。贝雷梁间距按翼板区、腹板区、底板区三个区分别设计，贝雷梁位置及间距设置要与贝雷梁上支架相对应。具体尺寸详见支架横断面

17、图。贝雷梁吊装就位后,用U型卡将纵梁贝雷片与横向分配工字钢连接固定，在安装第一组贝雷梁时使用U型卡把贝雷片与横向分配工字钢固定。每安装一组贝雷梁都要用钢管把它与已安装贝雷临时连接起来，形成一个整体，等到所有贝雷梁安装加固好以后方可拆除。贝雷梁与分配梁之间使用U型螺栓卡固定，贝雷梁之间横向采用花栏架及槽钢连接，每个节点附近上下各一排，每片贝雷梁通过10#槽钢连成一个整体，贝雷梁和槽钢的连接采用M16螺栓及10毫米厚的垫片。在贝雷梁节点不在立柱中心时，在贝雷梁上下弦杆间设置10#槽钢作为加劲肋，每处设两片，两片加劲肋用横向U型卡连接在一起。6.5.2.4碗扣式支架贝雷梁上的支架采用碗扣支架搭设，底

18、托支撑在单根I16工字钢上,在横桥向:翼缘板位置支架布置为6*0.6m，在腹板位置布置为4*0.3m,在底板位置为6*0.6m；在纵桥向：支架立杆间距均为0.6m，底腹板横杆步距均采用0.6米、翼板横杆步距为0.6米，同时设置剪刀撑以加强支架的整体稳定性。布置前，测量人员要对箱梁的各个部位进行精确放样，确保支架位置准确，然后从箱梁底板中心开始向两边按要求间距布置；碗扣支架步距采用0.6m；搭设时注意调整立杆垂直度和位置，并将扣件扣紧，第一层立杆、横杆、纵杆安装完后再进行第二层杆件的安装，直至最顶层，每排立杆高度按设计箱梁底标高进行搭设，最后安放上顶托，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。

19、为增加装配式支架的整体稳定性，支架纵横向及水平向均设置剪刀撑，纵横向剪刀撑水平距离不超过3.6m，水平方向剪刀撑垂直距离不超过3.6m，并按照要求设置扫地杆。支架立杆下方安装可调底座，底托直径为38mm，长450mm，可调长度为300mm。为了保持底托横向稳定性，丝扣外漏长度控制在150mm以内。顶托插入钢管时的长度不得小于150mm，丝扣外漏长度控制在300mm以内3、支架搭设箱梁施工采用碗扣钢管支架浇筑施工，支架在施工过程中承受箱梁自重荷载、支架自身荷载及各种施工荷载等，合理的支架布局对整个现浇箱梁施工起到决定性作用。地基处理完成后,由测量人员将对箱梁各部位进行精确放样，确保支架搭设布局合

20、理，测量放样后开始搭设支架。支架搭设时，按测量人员的精确放样位置布置支架，间距应满足方案设计要求。碗扣支架搭设参考图（顶部）支架搭设时应严格按照方案施工,并应特别注意以下几点：（1）脚手架搭设前，工程技术负责人应按本施工方案和施工组织设计要求向搭设的人员做技术和安全作业要求的交底；（2）质检员对支架、配件、加固件应按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的支架、配件；（3）应对碗扣式支架逐个检查扣碗是否扣紧；（4）支架安装应自一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，不得相对进行。搭完一层横杆后，应按规范要求检查并调整其水平度与垂直度。（5）纵横支撑应紧随支架立杆的安装及时设置，随后搭设剪刀撑。（

21、6）六级及六级以上大风和雾、雨天应停止支架作业。（7）搭设支撑架时，施工操作层应铺设脚手板，工人必须系好安全带。支架垂直度与水平度允许偏差 修改6.5.3支架预压6.5.3.1预压目的为确保箱梁质量和线型，检验支架系统的整体稳定性，并准确掌握现浇箱梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，根据相关规定要求，以确保在投入使用后能正常工作和安全使用，并消除设备的非弹性变形，为正确设置预拱度提供依据。6.5.3.2预压方法概述试验方法就是模拟现浇连续梁的浇筑过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。6.5.3.3预压前的检查（1）检查支架各构件连接是否紧固，机构装配是否精确和灵活，金属结构

22、有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。（2）检查支架立杆、横杆及剪刀撑连接是否牢固，安全设施是否齐全、可靠。（3）支架预压前由项目经理组织分管副经理、项目总工、工程技术部、安质部、物资部及架子队共同检查合格后并报监理验收合格后方能进行预压试验工作。6.5.3.4载荷准备根据施工的实际情况，载荷为砂袋，载荷重量为梁体重量的120%：砂子：砂子用若干编织袋装成。装袋后的砂子应进行逐袋称重，并将重量标注于砂袋上，以方便加载过程的数据记录。6.5.3.5试验步骤流程试验准备（技术交底、人员、机械、材料等）支架按设计安装就位支架全面检查观测点布设标记分级加载观测读数记录全面检查稳定静置观测读数记录全面

23、检查卸载观测读数记录全面检查稳定观测读数记录全面检查观测数据整理、分析试验结果报告整修调整支架待使用。6.5.3.6加载方案及加载程序加载分以下几个步骤：加载过程共分四级：06080100120加载过程中应注意的问题（1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。(2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。(3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。观测过程中停止加载，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。(4）加载全过程

24、中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。(5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。6.5.3.7预压观测及数据分析6.5.3.7.1观测点布置（1）梁底观测点布置观测点取顶托底部，在每个梁段中心及相邻梁段交接处设置，共设置13个观测截面。每个截面在箱梁底板处左、中、右各设置一个观测点，翼缘板处各设置一个观测点，每个截面共设置5个观测点。每个观测点用直径16mm的螺纹钢筋点焊与顶托底部，钢筋自然下垂，钢筋长度以适合水准仪观测为宜。

25、钢筋下端焊接一个长度2cm的水平钢筋，用以安放塔尺。（2）条形基础测点布置在条形基础上设置沉降观测点，用以观察条形基础在施工过程中的沉降量，及时发现条形基础是否存在不均匀沉降。每个条形基础观测点与梁底观测点上下对应设置。条形基础沉降观测每天早、中、晚各进行一次，并准确、及时记录数据，如发现条形基础沉降过大或出现局部不均匀沉降，则应立即停止施工，采取有效的处理方案。6.5.3.7.2测量仪器观测采用水准仪和毫米刻度的塔尺。6.5.3.7.3观测步骤（1）在堆载试验开始前对各个观测点进行编号，观测初读数并记录。（2）荷载应进行逐级加载，每一级加载完成后需进行观测后方可进入下级加载。（3）当荷载达到

26、规定值后,每6小时观测检查一次，当连续12小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。（4）当稳定后选择常温和高温情况观测并记录。（5）卸载为加载的反过程，卸载应逐级卸载，必须经测量组观测后方可进入下一级卸载。（6）稳定卸载观测：当卸载完成后，每6小时观测一次，当连续12小时的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。6.5.3.7.4数据计算、分析、整理（1）荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量（2）数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X

27、轴，不同点的弹性变形量为Y，连接个点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。（3）预压试验报告的整理 依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出支架立模时的拱度曲线。根据观测的非弹性变形量和温度影响变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大时可忽略不计。根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。6.6支座安装6.6.1支座安装（按规范及图纸中支座要求，）施工墩身时，在墩顶和支承垫石上准确定出支座下座板各地脚螺栓预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高

28、及相对标高的误差均控制在2mm以内。安装支座时，检查预留孔的孔径与深度，满足要求后方可安装支座。支座安装前按照设计图纸的要求预留支座预偏量。6.6.2 支座灌浆支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注

29、浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。6.7模板及钢筋工程6.7.1模板箱梁底模，面板采用1.5cm厚竹胶板，横向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm；箱底为10cm10cm 方木纵梁，纵梁中心间距30cm，纵梁下方设12cm12cm方木横梁，全部位于支架顶撑上。箱梁侧

30、模及翼缘板模板采用定型钢模制作，外侧用槽钢制作桁架。翼板采用15mm厚竹胶板，下方先横桥向放置5cm8cm方木作横梁，横梁下方设10cm10cm方木横梁。箱梁内模：采用竹胶板，底部不封闭，制作35cm长平直段作为防溢之用。方木作竖肋，脚手架管作纵肋，碗扣式脚手杆支顶；内顶模采用15mm厚竹胶板，顶模下方纵向方木间距30cm，横向方木间距60cm。内模顶板采用碗扣式支架做支撑，内撑支架纵横向间距均为0.6m。箱梁端模：面板采用厚1.5cm 的竹胶板，背材采用10cm10cm 的方木，间距300mm。上面钉上用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔。对拉筋：采用II级20螺纹钢筋，纵向间距采用1m一道（即

31、利用通风孔并在通风孔间加设一道），竖向设置三道，即在梁顶、通风孔、梁底各设一道。通风孔（对拉孔）处增加螺旋钢筋，中间加设的对拉孔在拆模后采用高标号水泥砂浆予以封堵，配比应提前选定，确保颜色与梁体一致。模板安装前需先搭设脚手架及施工脚架板、安全防护网，并检查底模支架标高是否正确。模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢，防止本地风大，模板刮飞伤人。安装外侧模时，先将外侧模外侧支架搭设完成，然后在支架侧面固定竖肋，并在竖肋上固定好横肋后钉牢面板。两侧的外侧模采用通长横向拉筋连接保持稳定。绑扎完腹板钢筋后安装内模，内模利用48钢管搭设脚手架，支架下方座于方木上，方木下方由马凳筋支撑，马凳筋在拆模后打磨至

32、与混凝土面平，涂抹防锈后使用与梁体混凝土同色砂浆抹面。所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况。对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要涂腻子填塞。由于混凝土浇筑前需对底模上杂物进行清理，等清理完杂物后封堵。箱梁模板及支架示意图6.7.2 钢筋连续梁钢筋根据设计图纸在钢筋加工厂集中加工，运送至工地。并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计要求进行现场绑扎，钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。按照设计和规范要求焊接绑扎钢筋、安装预应力筋，箱梁腹板钢筋制作临时定位架。采用预埋波纹管成孔。当钢筋与预应力管道相互交错时,按照钢筋可以移动,预应力管道不能移动的原则进行调

33、整，且钢筋的移动超过10cm或损坏时,必须采取补强措施。6.8箱梁预埋件安装6.8.1通风口设置箱梁结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔间距2m，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动通风孔位置，并保证与预应力筋管道的净保护层大于1倍预应力筋管道直径，通风孔处还应增设直径180mm的螺旋筋，螺旋筋采用10钢筋，螺距100mm。6.8.2桥上排水系统桥梁顶面挡碴墙内侧设置2%的人字型排水破，桥面板沿纵向每隔4m左右设置外径160mm的PVC泄水管，并加PVC管篦，在排水管处增设直径240mm螺旋筋，螺旋筋采用10钢筋，螺距100mm。对应位置的挡碴墙根部设置一个150200mm的横向泄

34、水孔，对应位置的竖墙根部设置一个100150mm的横向泄水孔。6.8.3梁底泄水孔的设置在中支点及中跨跨中横隔板两侧和边跨直线段设置外径为110mm的PVC泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水，在排水管处增设直径190mm螺旋筋，螺旋筋采用10钢筋，螺距100mm。6.8.4检查孔的设置根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口，在槽口直角处设置半径250mm的倒角。与四电接口工程预埋件6.8混凝土工程6.8.1混凝土浇筑1、砼浇筑工艺概述箱梁混凝土浇筑方式采用泵送混凝土连续浇筑，箱体一次成型。2、混凝土浇筑（

35、混凝土振捣人员、设备组织配备）（1）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。（2）混凝土由混凝土搅拌车运输到现场，通过混凝土输送汽车泵泵送入模。当混凝土搅拌车到达浇筑现场时，应使搅拌车高速旋转20-30s，再将混凝土喂入汽车泵受料斗。（3）混凝土采用2台汽车泵泵送，保持泵机从开始到灌注全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配

36、制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。（4）开始泵送时，汽车泵应处于慢速、匀速并随时可反泵状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。（5）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。泵送混凝土应连续作业，必须暂停

37、时，停机时间应控制在10min以内，最长不能超过30min。暂停时间内，应每隔2min开泵一次，正转和反转冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，应将管中混凝土清除，并清洗泵机。（6）混凝土灌筑总的原则是“先底板、再腹板、最后顶板，从连续梁两端开始向跨中对称浇筑，分层连续灌注成型”。（7）混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法。其工艺斜度以1：4-1：5为宜，左右对称灌注。水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。（8）灌注方法：灌注混凝土采用两台汽车泵从连续梁两端开始向跨中对

38、称浇筑，分层连续灌注成型。下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。（修改步骤图）第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实。第二步从通过腹板对称灌注底板与腹板倒角处的混凝土。 第三步底板中间混凝土不足部分由顶板中心开孔浇注灌注，顶板开孔间距为5m，同时进行底板混凝土振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。第四步由边墩两端向跨中对称浇注两侧腹板混凝土，腹板混凝土采用插入式振动棒振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，表面呈现浮浆为度，不再有气泡出现。振捣时振动棒禁止触动预埋件。第五步顶板混凝土浇注由边跨向跨中和主墩中心对称进行浇注，顶板面积较大，因此需增加劳动力进行赶光

39、抹面。梁体混凝土灌注完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑。（9）混凝土振捣：梁体混凝土振捣采用插入式振动棒进行，插入式振捣器的移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍（约30cm），且插入下层混凝土内的深度宜为510cm；与侧模应保持510cm的距离。操作插入式振捣器时宜快插、慢拔。插入式振动器操作人员必须责任心强,按责任划分区域进行振捣,不得欠捣或过捣,绝不允许漏捣。当振捣完毕需变换振捣棒在混凝土内拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物中平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。（10）严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋

40、、预埋件移位或变形。灌注桥面混凝土时，要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注同时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。（11）每一振点的振捣持续时间，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振，一般不超过30s。（12）对于腹板与底板及顶板连接处的承托、倒角及预应力筋锚固区等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。避免因振捣不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。 高性能混凝土施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土

41、结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。3、砼浇筑注意事项：砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查；汽车泵和浇筑设备内部的杂物以及模板、钢筋上的杂物均应在浇筑前清除干净；混凝土分层厚度不大于30cm；砼自由倾落高度不超过2m；相邻段砼的高差不大于50cm；混凝土应连续进行，不留或少留施工缝，如必须间隙时，间隙时间尽量缩短，并应在上一层砼凝结前将次层砼浇筑完毕；浇筑混土时，混凝土入模要均匀，避免大量集

42、中下落。采用插入式振捣器振捣，派专人监督振捣工作。所有部位均应振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。在振捣过程中严禁用棒头直接对准波纹管振捣或直接接触模板振捣。浇筑混凝土时，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌注质量。6.8.2混凝土养生混凝土浇筑完毕后，应对混凝土进行养保温护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，保持混凝土表面充分潮湿。腹板及底板底部混凝土在养护期间保持模板湿润。当环境温度低于15时禁止洒水，梁体保湿养护21天。6.

43、9预应力工程6.9.1预应力制作及安装波纹管安装严格按施工图纸提供坐标安放，每隔0.6m将12定位钢筋（井字架）焊接一组在箍筋上，将波纹管用铁丝绑扎在定位筋上，防止波纹管偏移或上浮。为避免波纹管损伤影响预应力张拉，安装前在波纹管内套入铝塑管。检查波纹管位置、曲线形状、接头、管壁有无破损等缺陷，予以及时修复。波纹管安装与钢筋施工同步进行，电焊时防止火花烧伤管壁。波纹管安装完成后，安装张拉端的锚具的螺旋筋和锚垫板，同时在固定端波纹管或连接器外罩上设置压浆排气管（铝塑管），排气管露出梁外。波纹管连接时不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动及移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。预留的孔

44、道在浇筑混凝土前应仔细检查，在确保严密不漏浆的前提下才能进入下一道工序。混凝土强度达到75%拆除锚垫板槽口处的端部模板进行穿束。穿束前用外径6厘米的钢管制作一引导器(如图所示)，并准备2吨卷扬机一台。在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢绞线端部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳，“工具夹”与卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢绞线束穿入孔道内。穿入钢绞线束两端外露应基本相等，以方便张拉。(牵引装置如下图所示)孔道较顺直的可采用先穿钢束。对在混凝土浇筑之前穿束的管道，钢绞线安装完成后，应该进行全面的检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须

45、将管道上切孔、口或损坏之处修复，并应检查钢绞线能否在管道内自由滑动。本桥采用纵、横向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。6.9.1预应力张拉预应力张拉顺序为先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行。横向预应力筋应待节段所有纵向预应力钢束张拉压浆完成后，方可张拉。预应力张拉顺序为：（预应力张拉的计算、油表的标定、张拉的顺序及张拉等级、）中墩现浇段浇筑完成后张拉并锚固顶板纵向预应力束T2、T4及横向预应力束 M2、M3。边跨现浇段浇筑完成后张拉并锚固纵向预应力束H2、SB1、SB2及横向预应力束M1。中跨现浇段浇筑完成后张拉并锚固纵向预应力束H1、B3、B5、T3、T5。拆除全部支架后张拉并锚固纵向预应力束W1W3、W1W3、B1、B2、B4、T1。纵向、横向预应力按照10%、50%、100%分级、分段一次张拉完成。按设计要求所有部位的张拉作业，须在箱梁混凝土强度及弹性模量达到100%以上，且混凝土龄期不少于5天后方可进行。预施应力采用梁端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束。（张拉程序图纸中无时采用规范要求）张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。必须做预应力孔道摩阻试验。按规