甲甲酯工艺及供热管线施工、焊接、吹扫及试压方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流甲甲酯工艺及供热管线施工、焊接、吹扫及试压方案.精品文档.目 录1、编制说明2、编制依据3、工程概况3.1 工程情况简介3.2 工艺流程简述3.3新增工程量3.4施工现场情况4、施工准备4.1施工现场准备4.2施工技术准备4.3资质要求4.4焊接工艺评定4.5压力管道报检4.6材料检验5、施工方法5.1施工程序5.2管线施工的一般要求5.3 管道预制5.4 管道安装5.5 管道焊接5.6 管线核查与尾项处理5.7 管道系统试压5.8 管道系统吹扫（或冲洗）5.9交工验收6、施工技术组织措施计划6.1、质量要求和保证质量的措施6.2、质量检验计

2、划6.3、安全消防技术措施6.4、降低成本技术措施6.5、不合格品控制7、资源需求计划7.1施工机具使用计划7.2施工措施用料计划7.3劳动力计划8、施工进度网络计划9、附录9.1工艺管道安装程序图9.2压力管道安装质量主要控制点9.3 工艺配管焊接材料的选择9.4 工艺配管无损检测明细表9.5 工艺配管压力试验明细表9.6不合格品控制流程图1、编制说明1.1 编制说明：本方案适用于吉化集团公司甲基丙烯酸甲酯装置工艺及供热外管的施工、焊接及试压及吹扫。1.2 目的：贯彻公司质量方针，为业主提供优质工程和服务，工程施工的指导思想是坚持质量第一，严格过程控制，安全施工，确保工期，全力以赴争创国家优

3、质工程。1.3 质量目标：单位工程一次交验合格率100；单位工程优良率95；分部分项工程合格率为100；分部分项工程优良率达到92；主要分项工程全部优良；材料正确使用率100；焊接工程无损检测一次合格率95；管道清洁度抽检一次合格率100；工程综合试车和验收一次合格，确保正常使用。2、编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。2.2 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。2.3 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35012001。2.4工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-892.5 工艺金属管道工程质量检验评定标准G

4、B50184-93。2.6 国质监检压力管道安全管理与监察规定2.7 设计说明书 1702-811/83-101-12.8 工艺流程图PID 1702-818/83-101-3。2.9 中油吉林化建股份公司压力管道安装质量手册Q/JH12120602.08。2.10中油吉林化建股份公司焊接和热处理管理规定Q/JH12120402.14。3、工程概况3.1 工程情况简介3.1.1 工程地点：位置在甲甲酯装置东侧，甲甲酯项目各单元界区线或建筑物轴线外1.0米及丙烯腈厂老管廊上。3.1.2 该项目的建设性质是新建项目，但是涉及到丙烯腈厂的部分老管廊，要在老管廊上铺设管道。3.1.3交工资料技术文件执

5、行中国石油天然气集团公司竣工验收手册相关规定。本项目由中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司进行设计。3.1.4 装置的组成：MMA主装置，硫铵主厂房，原料及成品罐区泵房，冷冻站，丙酮氰醇泵房。废液储罐，甲醇卸车泵房，MMA装车站，硫酸卸车泵房。此项目工艺及供热管线连接以上部分。3.2 新增工程量本装置新增管道工程量9576米，焊接当量约为21000个，平均管径为4.67英寸。最高设计压力为1.8MPa，最高/低设计温度250/30。最大管径为14英寸，最小管径为1英寸。工艺管道部分全部采用对接焊（除少数几个支管连接）。对接口占总焊口数的95%以上。管线材质为20、16Mn（正火）、16M

6、n（正火）镀锌、304、316、316L，并且没有热处理工序和硬度检验工序。以上数据，不包括伴热管线。其中丙酮氰醇、20发烟硫酸，98硫酸，氢氧化钠管道均采用电伴热，脱盐水、硫铵废液、硫铵甲醇回收管道采用蒸汽伴热。3.4 施工现场情况3.4.1 目前现场已实现“四通一平”。3.4.2 土建部分工程施工基本结束。3.4.3 临时设施基本安置妥当。3.4.4 施工图纸已经进行设计交底和会审。4、施工准备4.1 施工现场准备4.1.1 材料摆放整齐、有序，管口封闭。4.1.2 为了施工需要现场敷设电缆，搭设焊接棚、防风棚、休息室。4.1.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。4.1.

7、4 施工用机械,设备均已进入现场,其附属仪表等均在检定期内。4.2 施工技术准备4.2.1 认真阅读各项施工技术文件。4.2.2 施工前组织工程技术人员进行审图,熟悉图纸,设计资料及有关规定的文件，并参加图纸会审。4.2.3 施工前必须具备配管施工图(包括必备的管道仪表流程图PID、平面图和单线图),并有按规定已经审批的安装方案。4.2.4 所有参加甲甲酯工艺及供热管道施工的的施工人员都要接受技术交底,熟悉施工程序及要求。4.2.5 参加施工的各专业工种要经过技术培训,并取得相应的资格证书,且资格都证应在有效期内。4.2.6 配管的焊接应有合格的焊接工艺评定（PQR）和成熟的工艺规范,并编制了

8、WPS指导配管施焊。4.2.7 现场施工中出现施工图纸与现场矛盾现象，及时与设计和吉化集团丙烯腈扩建项目部联系，共同协商解决。4.2.9凡参加甲甲酯项目施工的单位都要组织本单位各专业人员培训，学习本方案第5部分所提及的标准、规范、管理规定和设计文件。没经培训、学习不得参加本项目施工。4.3 资质要求4.3.1 承担工艺管道施工的单位，必须持有质量技术监督行政部门相应的压力管道安装许可证。4.3.2承担工艺管道检验的单位，应持有质量技术监督行政部门相应的压力管道检验许可证。4.3.3 从事工艺管道施工的焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得合格证书。焊工应在合格的焊接项目内

9、从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。焊工本人应当清楚合格证许可的焊接范围。4.3.4 从事管道检测的无损检测人员，应按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行考核，取得相应的资格证书。4.3.5 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、 安全保护装置等）的制造单位，应具有质量技术监督行政部门颁发的压力管道元件制造单位安全注册证书。4.4焊接工艺评定我公司已有合格焊接工艺评定记录96-19、98-5、92-54、87-19可以覆盖并满足罐区配管焊接工艺要求。4.5 压力管道报检4.5.1 压力管道安装前，压力管道安装单位应携带下列资料到技术

10、监督部门进行审批：4.5.1.1压力管道安装申请书。4.5.1.2 压力管道安装及焊接施工方案。4.5.1.3 焊工合格证。4.5.1.4 焊接工艺评定。4.5.1.5 技术人员资格证书。4.5.1.6 焊材合格证。4.5.1.7 无损检测人员资格证书。4.5.1.8 压力管道质保体系（质保体系将由项目部根据现场情况另行安排并按规定程序报批、报检）。4.5.1.9 规定的其它文件。4.5.2 压力管道申请书批准后，除存档外，还应复印一份报公司技术质量部备查。4.6 材料检验4.6.1 施工用的管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书或产

11、品合格证,其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；无质量证明书或合格证的产品不得使用。4.6.2 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。4.6.3 管道组成件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；锈蚀或凹陷及其它机械损伤的深度应不超过壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。4.6.4 管子、管件阀门及附件

12、安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并需经设计单位批准。4.6.5 新用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。4.6.6 管子检验4.6.6.1 管子的质量证明书应包括以下内容：产品标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、规格及质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记。4.6.6.2 若到货管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议时，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用。4.6.6.3管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和

13、损坏，其色标和标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件，在存储期间不得与碳钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.6.7 阀门检验4.6.7.1 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。若不符合要求，该批阀门不得使用。4.6.7.2 阀门在安装前， 应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压 5min 无泄漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，恒压 4min ，无渗漏为合格。阀门液

14、体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。4.6.7.3 阀门的阀座密封面应进行密封性试验。试验介质为液体时，试验压力为阀门公称压力的 1.1 倍。试验介质为气体时，试验压力为 0.6MPa。其保压时间及允许泄露量参照下表执行：阀门密封试验最短保压时间公称直径 DN（mm）最 短 保 压 时 间 (s) 501565 15060200120250 300120 350120阀门密封试验最短保压时间的允许泄露量4.6.7.4 阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。4.6.7.5 试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。4.6.8 其它管道组成件检验4.6.8

15、.1 应对管道组成件的产品质量证明书进行核对。若对质量证明书中的特性数据有异议时，应及时追溯到制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。4.6.8.2氮气和仪表空气管线的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验。若有不合格，此合金钢螺栓不得使用。4.6.8.4 聚四氟乙烯垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.6.8.5法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷4.6.9 焊接材料检验4.6.9.1 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。4.6.9.2 出厂期超过一年的焊条，应进行焊

16、条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。5、施工方法5.1 施工程序见附录9.1工艺管道安装程序图。5.2 管线施工的一般要求5.2.1 文明施工。应严格执行公司程序文件现场文明施工管理标准JH121.20403.03。应特别注意施工场地应文明整洁，不得在泥泞和对管线容易造成污染和损坏的地方进行管线施工。5.2.2 成品保护。应严格执行项目部下发的成品保护管理规定，增强成品保护意识，每个参与本工程的施工单位都必须保证进入施工现场或已经安装的工艺管线及附件不受损坏或丢失。每个施工单位不仅要保护好自己施工的成品和半成品，而且要以同等的重视保护好其它单位和专业的成品和半成品，出现问题时按公司规定追究单位

17、和个人责任。5.2.3 永久性材料标识。所有用于配管工程的管材和管道组合件都必须有明显的不易消失的标识。没有标识或标识不全的不准使用于工程上。所有标识在规定的期限内都是可追溯性的。5.2.4法兰密封面保护。各种型式密封面的法兰口都应保护好，不应受到锈蚀和划伤。5.2.5标识转移。在对管件进行组装焊接时，不得由于焊接损坏焊道附近的管件标识，如不可避免应在焊前通知工号专职技术员偕同质检人员将此标识过渡到安全部位。5.2.6 管子开孔。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。所有的管道开孔均采用机械钻孔，开孔后采用锥形电动棒砂轮打磨至光滑并清理管子

18、内部。5.2.7管段封口。不论在预制厂或施工现场预制和安装的管线成线后都必须可靠封口，封口前应用压缩空气吹扫干净。5.3 管道预制5.3.1 管道预制通用技术5.3.1.1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸，一般为+50MM。5.3.1.2管道预制过程中的每一道工序,均应核对管子的标记，并做好标记的移植。5.3.1.3 管线预制成线后，必须保证所有部件都有不易损坏和消失的可追溯性的标识，没经最后检查的管线不准涂刷底漆损坏管线的标识。5.3.1.4 预制成形的管线用白铅油标注管线号，若分成若干段预制，每段必须标注清楚，并在单线图上标明。5.3.1.5 预制成

19、形后的管线堆放应便于运输，并保护好，不得损坏活门和管件。预制好的管线应有足够的刚度，防止运输和存放变形。5.3.1.6 每条预制管线在材料齐全时，必须按单线图全部预制完。由于条件不具备或其它原因应在单线图上标注没施工的部件号。施工完的单线图应经质检员签证验收交配管工程师存查，不得丢失。5.3.2 管道预制基本要求5.3.2.1 管子切割及坡口加工。钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行，建议碳钢管道小口径管用砂轮（角向磨光机）或无齿锯切割。坡口加工采用角向磨光机。坡口型式按焊接工艺规程（WPS）给出的型式及要求加工。5.3.2.2分段预制。为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管

20、线分段预制，合理的选择自由段和封闭段。5.3.2.3 管段标识。在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记。5.3.2.4 管段清洁。储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。5.3.2.5管段封闭。预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100，封口前要经QC工程师检查确认签证。5.3.2.6管段存储。检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。5.4 管道安装5.4.1管道安装条件5.

21、4.1.1与管道安装有关的钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并办理了交接手续。5.4.1.2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格。5.4.1.3 管道支承件、支吊架等严格地按照设计要求进行安装，并经检查合格。5.4.1.4 管道安装前必须用压缩空气或其它办法清理干净，确保管内无杂物方可安装，特别是和设备口联接采用焊接的工艺管线安装前，应经施工单位和项目质检员、监理公司共同检查管内清洁度并签证，其它管线安装前要经施工单位和项目部质检员检查并签证，安装后进行可靠的封闭。5.4.1.5 埋地管道应在试压及防腐经检查合格后安装。在作隐蔽工程记录后应及时回填。5.4.1.6管道穿过管廊节点

22、时，如与原有管线相碰均有施工单位根据现场实际情况确定安装方式。5.4.1.7脱盐水、冷冻水管管卡子与管道之间垫3MM厚的石棉垫。在管廊施工时，必须有该厂有关人员现场监护。5.4.2管道安装总的原则先地下后地上；先大口径管道，后小口径管道；先主管，后支管；先上后下，尤其要以材料齐全，设备，结构具备条件，对单机试运以及对管道系统吹扫有影响管道为主；先室外后室内，先地面后框架，先工艺后辅助，先大后小，先高压特殊管线后低压一般管线。5.4.3 管道安装要求5.4.3.1 预制好的管段运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。5.4.3.2 管道安装前，应逐件

23、清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。5.4.3.3 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。5.4.3.4 安装前，法兰密封面与垫片应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动 45后，检查接触线不得有间断现象。5.4.3.5 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合设计和自控专业的要求。5.4.3.6 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面间的平行偏差与间距应符合下表要求：法兰密封面间的平行偏差与间距平 行 偏 差间

24、 距DN300DN300许可范围0.61.0垫片厚度+2.05.4.3.7 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。5.4.3.8 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。5.4.3.9 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。5.4.3.10 每条管线的法兰垫片安装规定如下：对于试压前需要拆除的RF法兰加临时垫片。5.4.3.11管线预制和安装，在材料齐全时，必须按单线图一次全部施工完，特别是管道支架必须符合设计要求，没有施工完或没达到标准规定的，不得进行验收

25、。5.4.3.12每条管线施工完，由施工单位工号工程师、质检员、项目质检员、配管工程师共同检查验收，不合格者及时整改。由于客观原因暂时不能整改者必须在单线图注明，条件具备时及时整改，由项目部专责工程师监督并签证。5.4.3.14每条施工完的管线必须用白铅油标注完整的管线号，按其长度应标注13处。5.4.3.15承插法兰与管子组对时应预留1-2mm的间隙。出于防腐蚀或抗疲劳的要求，设计规定内侧焊接时，应予以满焊；设计没有规定时，不得焊接。5.4.4管支架安装5.4.4.1在条件具备的情况下，管道的支吊架安装必须和工艺管线同步进行一次到位，结构形式正确，接触良好，牢固，可靠，不允许采用临时支撑，若

26、客观条件不具备，必须采用临时支架时，应固定可靠且不得与正式支吊架位置冲突并不得焊接在主管上，并应有明显标记和记录，一旦条件具备立即补齐。5.4.4.2 管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置。5.4.4.3 无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。5.4.4.4 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。5.4.4.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩等现象。5.4.4.6 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支吊架安装应有安装记录，支吊架高度、弹簧工作高度、弹簧的予压缩量

27、（若设计和制造厂给定了数据）或调整值，应做记录。用于弹簧定位的限位板不要移动或丢失（以免弹簧失去正确的安装尺寸），在出库或安装时都要检查一遍。在管道试车前拆除。5.4.4.7 焊接支、吊架时，应由合格焊工，采用正式的焊接工艺进行。焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。除非设计要求,管道支吊架不允许焊在钢格板上。5.4.4.8用于制作管道支吊架的材料必须符合设计要求，不同材质制作的支吊架必须各自单独堆放,不准混合堆放。5.4.4.9重要部位的管道支架在制作和安装时都要仔细检查和做必要的记录。5.4.4.11直接与主管焊接的支架，在单线图上应予以明确

28、标出其焊缝号，并按主管的等级参与主管的渗透探伤（PT）5.4.4.12管道在原有管架上安装时，由于原有管架敷设位置有限，故在管道安装过程中可能出现与原有的管道相碰的情况。遇有此情况，在保证固定点及补偿器尺寸不小于图中所给出的尺寸同时，施工单位可视现场情况处理。5.4.5 阀门安装5.4.5.1所有入库或进入施工现场的各种阀门口应封闭，法兰面应保护好，不得进入杂物。5.4.5.2阀门安装前,应按设计文件的规定,核对型号,并应按介质流向确定其安装方向,用法兰连接的阀门应在关闭状态下安装,5.4.5.3 水平管道安装的阀门，其手轮以垂直向上为宜，但阀门手轮不得向下。5.4.6伴热管安装5.4.6.1

29、丙酮氰醇、20发烟硫酸、98硫酸、氢氧化钠管道均采用电伴热。脱盐水、硫铵废液、硫铵甲醇回收管道均采用蒸汽伴热。5.4.6.2 伴热管应与主管平行安装。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。5.4.6.3 不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于2020005.4.6.3 当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。5.4.6.4 从蒸汽分配站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越

30、和就近斜穿。5.4.7管道预拉伸5.4.7.1 存放运输安装中要特别注意保持波形补偿器不受外伤，必要时应加保护罩。5.4.7.2 管道预拉伸应遵守设计文件规定，预拉伸前应具备下列条件：l 区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，并经检验合格。l 区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。l 区域内所有连接螺栓已拧紧。5.4.7.3 要注意各类伸缩节安装的特殊技术要求，尤其是各种波形伸缩节，只有当完全了解其技术要求后，方可对其进行安装和定位，伸缩节两侧的管道支架，必须按设计要求一次到位（固定、滑动、导向均处于

31、工作状态）。5.4.7.4 严禁采用使波形补偿器变形的方法，调整管线安装偏差。5.4.7.5 管道系统安装完成后（整个管道系统安装均符合设计要求）应拆除波形补偿器上的用于安装运输的辅助构件及紧固件，并应按设计要求将限位装置调整到规定位置，使管系在环境温度下有充足的补偿能力。5.4.7.6 波形补偿器的活动部件应移动灵活，不得有卡住现象。管道补偿器预拉量LS-3778MB（H）(1.0MPa)40MMLS-2736.5MB（H）(1.0MPa)40MMSC-1594.5MB（H）40MMSC-894MB（H）40MMLS-1594.5ME（H）(硫铵回收)40MMLS-1594.5ME（H）(硫

32、铵回收)40MM5.4.8埋地管道的防腐5.4.8.1 管道的保温材料采用岩棉管壳，保温结构为：（管道外壁向外）管道除锈后涂防锈漆两遍，岩棉管壳，镀锌铁丝，镀锌铁皮（0.5MM）.5.4.8.2 管道的保冷材料采用聚氨酯泡沫，保温结构为：管道除锈后涂防锈漆两遍，主保温层，防潮层（沥青玛蹄酯、玻璃布）镀锌铁皮（0.5MM）。5.4.8.3 埋地采暖管道的保温材料采用聚氨酯泡沫，保温结构为：管道除锈后涂两遍底漆，主保温层、三布四油加强防腐。5.4.8.4 不保温管道（不锈钢，镀锌管道除外）刷防锈漆两遍，规定颜色的调和漆两遍。5.4.8.5不锈钢管道保温材料氯离子浓度小于25PPM.5.4.8.6埋

33、地管道的防腐应在安装前完成，焊缝部位的涂漆防腐应在试压合格后进行。5.4.9静电接地安装丙酮氰醇、甲醇、20发烟硫酸、98硫酸、MMA管道均设置静电接地。详见管道静电接地图。其安装应达到以下要求：5.4.10.1 每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。5.4.10.2 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。5.4.10.3 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。5.4.10.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆刷油，导电接触面必须除锈并紧密连接。5.4.10.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试

34、、调整，并填写管道静电接地测试记录。5.5 管道焊接5.5.1 焊接通用规定5.5.1.1 焊条烘干。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤和保温，并在使用过程中保持干燥。5.5.1.2 焊接环境。l 环境温度低于-20时，应采取提高焊接环境温度的措施。l 管道的焊接要求氩弧打底，电焊盖面。l 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取有效防护措施时，不得动焊：（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于8mS；气体保护焊接时，风速等于或大于2ms；（2）施焊点周围1米范围内相对湿度大于90；（3）雨雪天气。5.5.1.3 钨极氩弧焊宜用铈钨极。使用氩气的纯度应在99.9以上。5.5.1.5 工艺

35、配管焊材选择参照附录3执行。5.5.2 焊前准备与接头组对5.5.2.1 直管段两环缝间距中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。5.5.2.2 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。5.5.2.3 卷管的纵焊缝不应设在底部。5.5.2.4 环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm。5.5.2.5 不应在焊缝及其边缘上开孔。否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100进行射线检测。5.5.2.6 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100射线检测，合格后方可覆盖。5.5.2.7 焊接接头的坡口

36、形式、尺寸及组对要求， 若设计未规定时，参照焊接工艺规程执行。5.5.2.8 本方案规定罐区配管的管子坡口加工一律采用机械方法加工。5.5.2.9 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量为壁厚的10%，且不大于2MM 5.5.2.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于上述数值时，应按下图进行加工处理： L=1.5S25.5.2.11 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面 ，在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。5.5.2.12 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、 表面粗糙度符合规定要求，且不得有裂纹、夹层等缺

37、陷。5.5.2.13 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接。不得用强力方法组对焊接接头。5.5.2.14 定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度宜为10 15mm ，高宜为24mm，且不超过壁厚的23 。且定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。5.5.3 焊接工艺要求5.5.3.1 不得在焊件表面引弧或试验电流。5.5.3.2 所有工艺管道要求氩弧打底，电焊盖面。5.5.3.3 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.5.3.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊

38、时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。5.5.3.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.5.4 焊接质量检验5.5.4.1 检验焊接接头前，应按检验方法的要求， 对焊接接头的表面进行相应处理。5.5.4.2 焊缝外观应成型l 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。l 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。l 焊接接头表面的质量不允许有裂纹 、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。l 管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm ，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。5.5.4.3 焊缝表面不得低于管道表面 。

39、5.5.4.4 焊缝余高h10 .2b1,h不得大于3 mm。式中b1为焊接接头组对后，坡口的最大宽度（mm）。5.5.4.5 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合压力容器无损检测JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准：级合格。5.5.4.6每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测数量，应符合检测百分率的规定，且不少于一个焊接接头。对于工艺配管的焊接接头射线检测百分率，参照附录4执行。5.5.4.7 抽样检测的焊接接头，应由项目部质量检查员在监理公司的监督（旁站）下根据焊工和现场的情况随机确定。5.5.4.8 无损检测时，若采用

40、超声检测 ，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复验，复验数量不得少于20。5.5.4.9 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。5.5.4.10 不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过三次，且第三次返修时应由公司焊接副总工程师(总质保工程师)或其授权人员（项目部技术经理）的批准，必要时还要形成方案。5.5.4.11 不合格的焊缝的返修应安排优秀焊工进行。5.5.4.12 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。5.5.4.13 管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号，

41、无损检测方法、焊缝返修位置等内容。5.6 管线核查与尾项处理5.6.1管道系统试压包。管道试压前，应将位置靠近，试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。编制试压包时，要注意将泄压点设置在安全可靠的位置。5.6.2管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。5.6.3管道系统核查包括按试压包、工艺流程图、平面图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口、图纸标注的焊接记录、探伤记录等的焊接核查。5.6.4管道系统试压前，业主、施工单位和监理部门应对下列资料进行

42、审查确认：5.6.4.1 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；5.6.4.2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；5.6.4.3 管道系统隐蔽工程记录；5.6.4.4 管道的焊接工作记录及焊工布置，射线检测布片图；5.6.4.5无损检测报告；5.6.4.6 静电接地测试记录；5.6.4.7 设计变更及材料代用文件。5.6.5 试压前联合检查。管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写试压、试吹前检查责任卡及尾项整改表整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对现场进行审查确认符合试验条件：5.6.5.1 管道系统全部按设计文件安装完毕；5.6

43、.5.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；5.6.5.3 焊接及无损检测工作已全部完毕；5.6.5.4 焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；5.6.5.5 试压用的临时加固措施安全可靠；5.6.5.6 临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；5.6.5.7 试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；5.6.5.8 有经批准的试验方案，并经技术交底。5.6.6 试压包编制完毕后，应给出管道系统试压耗材计划并报监理和业主批准。5.7 管道系统试压5.7.1 试压介质。管道系统的压力试验以气体进行。由于施工工期原因试压工作将在冬季进行，为防止发生管线冻坏，将

44、进行气压试验。所以要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，且必须经业主（和监理）同意。试验时必须有安全部门在现场监督。5.7.2 试压前对管道中有特殊要求的部件，不能参与试压的元件要拆除或隔离，对必须参与试压的元件应按设计要求施工到位（如温度计套管等）。5.7.3试压试验要求5.7.3.1 压力试验时要应用洁净压缩空气，当生产工艺有其它要求时，可用其他惰性气体。5.7.3.2压力试验前应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。5.7.3.3气体压力试验。气体压力试验时，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。5.7.3.4 因试验压力不同或其

45、他原因不能参与系统试压的部件应加盲板隔离，并有明显标记。试压用盲板及其它临时部件应挂牌标识并编号做记录，以确保试压后及时拆除。在管线试压前，对下列部位的RF法兰口不能更换正式垫片：调节阀、疏水器、流量计、流量孔板、限流孔板、过滤器、安全阀、设备联接口，因为上述部位试压吹扫时要采用短管、盲板或与设备口断开。5.7.3.5 气体压力试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力当压力升至试压压力的50时，如未发现异状或泄漏继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。5.7.3.6试验过程中若有泄

46、漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。5.7.3.7 试压采用空气压缩机进行试压。5.7.3.8 压力试验的压力，气体压力试验的压力为设计压力的 1.15 倍且不得超过试验温度下材料屈服点的 80 ，5.7.3.9 系统试压完毕，应缓慢降压，及时拆除所用临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。5.7.3.10 试压前一周，试压单位要向项目部报验试压包，项目部检查合格后, 由项目部向监理公司和业主申请复验。复验合格后，试压24小时前项目部专业技术工程师或QC工程师通知上述两单位。试压结果不经监理单位确认无效。5.8 管道系统吹扫（或冲洗）5.8.1管道系统压力试验合格后进行吹扫。吹扫方案

47、以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。5.8.2 一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。通常工艺管线采用压缩空气进行吹扫，蒸汽及回水管线采用蒸汽吹扫（打靶），水管线采用水冲洗。5.8.3 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。5.8.4 吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的部件等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。5.8.5检查合格的管线必须可靠封闭，不得再次污染。5.8.6 管道系统进行水冲洗时，流量不应小于1.5m/s。5.8.7 水冲洗的管道，用目测排除口的