连续梁施工技术交底.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流连续梁施工技术交底.精品文档.技术交底书工程名称： 编号：TJ2-3- 单位工程名称双线特大桥施工单位施工部位连续梁交底单位交底内容： 挂篮悬臂浇筑施工：1 0#段施工1.1 0#段施工工艺本桥共有2个0#块，位处7#墩和8#墩上，墩高分别为53.5米、55.5米。0#块长13.0 m，底板宽7 m，顶板宽11 m，高为9.8 m。顺桥向两侧悬臂浇注长度为1m。每个0#块重1573.1吨。为施工安全、方便，设计分两层浇筑。第一层浇筑高度5米重力由托架承担，第二层浇筑高度4.8米,重力由第一层混凝土和托架共同承担。由于主墩墩身较高、墩所处位置特

2、殊，不宜采用落地支架浇注砼。故采用在墩顶段墩身设置预埋件，拼装悬臂支架作为支撑，在托架上浇注砼。综合考虑我部材料购置、运输及现场实际情况结合以往施工经验，决定采用墩身预埋钢板，然后在墩顶两侧拼装托架，作为浇注0#块砼的支撑。 1.2 0#段施工顺序本桥0#块施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装浇筑混凝土养生拆模。1.3 0#段质量保证措施因0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂，0#块的整体质量保证措

3、施如下：1、减少两次混凝土施工的时间间隔，控制两次浇筑混凝土的水灰比偏差，以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，使两次浇筑混凝土有良好衔接。加强施工缝处砼凿毛和浮渣清理，确保两级砼的结合。3、混凝土施工浇筑选择在气温较低天气中的低温时进行。4、在0#块施工中，降低砼水灰比，减少现场砼坍落度以减少其收缩徐变值。5、正确理解竖向预应力的重要性，认真做好张拉工作，杜绝漏拉，确保竖向预应力值达到设计要求，以保证0#块的整体质量。1.4 0#段托架设计托架必须有足够的强度和刚度，并形成空间稳定的整体，由于本桥0#块悬臂段长度较短，且分两次施工

4、，故选择力学体系较为简单明确的受力结构，尽量方便制作与装拆，减少材料的有损性使用率以增加周转次数。现拟定采用工字钢与斜撑组成主体骨架的受力结构，详见附图。搭设支架系统时，先将主梁支架与墩身预埋件钢板连接，支架安装过程中使用全站仪控制高程，安装完成后使用水准仪精确测量支架顶面高程，符合要求后再使用全站仪放样，具体放出箱梁中心线及翼缘板边缘线。然后再安装次梁，在主梁与次梁间用楔形块作为底模的微调及卸落装置。次梁钢铺设完成后再次精确测量高程，复核无误后，安装底模。0#块底模采用钢模板，按照放样的箱梁中心及边线安放。外侧模及翼缘板模板为定型钢模板，外侧模与内模间使用对拉螺栓联结。内侧模采用组合定型模板

5、，内顶模与支架间采用顶托作为卸落装置。倒角模、压脚模、人洞模考虑采用木模板。模板施工时候，成型后模板的强度应满足要求，其挠度及变形误差应符合规范要求。外侧模尺寸准确。模板表面平整光洁，装拆方便。模板安装顺序为底模外侧模内模封端模，脱模顺序则按照封端模内侧模内顶模外侧模及翼缘板模板底模。0#块箱梁钢筋密集，在0#块底模、侧模安装完成后，开始钢筋绑扎。钢筋按图纸在加工场加工成半成品，运输到塔吊工作范围内，吊至施工面上。钢筋接长采用双面焊接，钢筋表面应清洁无污染。人工绑扎。1.5 托架加载试验砼灌注前对支架进行加载试验。试验方法是在承台襟边上预埋钢绞线，在支架上用千斤顶加载。加载位置和荷载通过计算确

6、定，使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。荷载分5级施加，每级荷载为支架在施工状态实际内力的25%，亦即总荷载为施工状态实际内力的1.25倍。每施加一级荷载均测量支架变形值，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。通过加载试验可消除支架的非弹性变形，实测支架在施工状态的弹性变形，并检验支架的安全储备。支架实测弹性变形计入0块预拱度值之内，确保0#块标高符合设计要求。1.6 托架及模板安装、拆除1.6.1安装：利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平

7、面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。 支架或劲性骨架与预埋钢板焊接时，使用跳焊，并专人洒水降温，防止钢板翘曲和混凝土脱空，温度过高烧伤混凝土；安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。托架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定

8、后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。1.6.2拆除：0#块模板的拆除工作量比较大，除少量转移可以利用塔吊外，多数需要通过预留孔、卷扬机来完成。0#块模板的拆除大致可分为侧模拆除；支架及顶板拆除；托架和0#块底板底模拆除；翼板拆除。、侧模：一级混凝土浇注完毕后，内侧模板需要拆除重复利用到二级混凝土上；外侧模拆除在第二级砼完成之后，采用倒拆模的方法完成，此时顶板要留必要的拆除孔，腹板模板、隔墙模板的拆除用倒链、卷扬机、塔吊配合完成。、顶板：先利用顶板的预留孔用钢丝绳将顶板吊住，然后调整顶托高度，使支架系和模

9、板脱离，再利用卷扬机将顶模板逐一落下。、托架及翼板模板、底板底模a、翼板、底模的拆除：先拆除翼板下楔形块，用卷扬机拉动翼板模板纵向外滑到零号块外，用塔吊转走，接下来将翼板支架向两端拖动用同样办法转走。底模等拆除可以通过塔吊完成。b、托架：次梁拆除方法与底模一致。拆除次梁后，通过底板、顶板的预留孔，利用卷扬机将主梁悬吊提起，拆除主梁连接，然后与塔吊配合卸落。1.7 钢筋施工方法1.7.1普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。根据总监办要求，主筋采用套筒连接。.钢筋由工地

10、集中加工制成半成品，运到现场。.0#块钢筋也分两次绑扎：1、安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。2、安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶板及底板的两层钢筋间设置架立筋和防浮钢筋，固定预应力筋管道。1.7.2预应力管道、预应力钢筋.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的外侧间隔布置。.竖向预应力粗钢筋采用32精轧螺纹，采用50波

11、纹管成型预埋。.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证混凝土浇筑时波纹管不漏、不堵、不偏不变形，按照设计要求本桥主预应力管道采取塑料波纹管。在模板及钢筋上按照纵向预应力管道坐标做好

12、标记，按设计位置固定。1.8 预应力施工工艺：1.8.1 预应力材料和机具的进场检验(1)预应力筋：外观检查和力学性能试验。(2)预应力管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。(3)锚具：外观检查，硬度试验，静载锚固试验。(4)张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。张拉设备应配套标定,以确定张拉力与压力表读数的关系曲线,标定张拉设备用的试验机或测力计精度,不得低于+2%。压力表的精度不宜低于1.5级,最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。张拉设备的标定期限,不宜超过半年。当发生下列情况之一时,应对张拉设备重新标定:a千斤顶经过拆卸修理。b

13、千斤顶久置后重新使用。c压力表受过碰撞或出现失灵现象。d更换压力表。e张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。1.8.2预应力管安装本桥预应力管安装主要是顶、底板纵向、竖向、横向几种，由于竖向、横向预应力管较短，出问题较少，纵向预应力管长、且处于竖弯、平弯体系，易出问题。预应力管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后预应力管不漏、不堵、不偏、不变形。1.8.2.1纵向预应力管道安装（1）所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取，

14、减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。（2）安装预应力管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。预应力管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。（3）在梁的钢筋骨架基本完成后开始预埋预应力管。安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂和穿束困难，预应力管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3 部分即约10cm 放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3 露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。预应力管被接的两根预应力管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的

15、预应力管被束头带出而堵塞管道。接头应用胶带缠绕密实以免在此漏浆。预应力管安装就位后，应严格按设计要求用钢筋网片准确定位，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内。预应力管定位用钢筋网片与预应力管的间隙不应大于3mm，设置间距按设计文件跟定的距离进行。预应力管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。（4）电气焊作业在管道附近进行时，要在预应力管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免预应力管被损伤。（5）预应力管安装时，应避免反复弯曲，以防折断。预应力管安装以后，应对预应力管的位置、曲线形状、固定牢固情况、接头及管壁破损情

16、况进行检查，如有问题立即整改。（6）设置排气泌水管、压浆管。排气泌水管设在预应力管最高点和两端部，先在预应力管上方开一直径20mm的圆孔，在开口上用带嘴的塑料压板和海绵覆盖，并用铁丝固定在预应力管上，接头周边用胶带封严，以防漏浆，在塑料压板的嘴上接上直径25mm的塑料管，向外延伸至梁面以上500mm。压浆管每隔30米位置设置一道。（7）锚垫板的安装、固定。从预应力筋端套入锚垫板、螺旋筋，并将其稳固焊在钢筋上。（8）施工中要注意避免铁件等尖锐物与预应力管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及预应力管，对混凝土深处的如腹板预应力管、锚固齿板处预应力管要精心施工

17、，仔细保护，要绝对保证这些部位的预应力管不出现问题。（9）每节段混凝土浇注前，所有的预应力管道必须设置橡胶内衬（也可采用PVC管）后才能进行混凝土浇筑，内衬管的直径比预应力管内径小35mm，放入预应力管后应长出50cm 左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm 左右并旋转一圈，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。并用通孔器检查管道是否通畅，发现漏浆时应及时用高压水冲洗管道。（10）纵向预应力管道在曲线处的防崩钢筋网一定要按设计文件进行安设，与主筋固定牢固。1.8.2.2竖向、横向预应力管、预应力筋的安装为保证和提高竖（横）向预应力筋的张拉质量，竖（横）向扁预应力管一定要固定牢固，按设计要求

18、用钢筋网片与腹板钢筋牢固绑扎，避免混凝土浇筑时移位成扭曲状，影响张拉质量。1.8.3预应力张拉预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。1.8.3.1预应力筋下料与编束钢绞线下料场应平坦,下垫方木或彩条布,不得将钢绞线直接接触土地,以免生锈,也不得在混凝土地面上生拉硬拽,磨伤钢绞线,下料长度误差控制在-50mm+100mm以内。钢绞线的盘重大,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先用钢管架制作成简易的铁笼。下料时,将钢绞线盘卷装在锈笼内,从筋卷中逐步抽出,较为安全。钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割,因钢绞线为高强钢材,如局部加热或急剧冷却,

19、将引起该部位的组织脆性变态,小于允许张拉力的荷载即可造成脆断,危险性很大。切口两端5厘米处预先用黑胶布包裹牢固，防止切口松散。将下好的钢绞线放在工作平台上,每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组,然后捆扎在一起,形成预应力钢丝束,编束一定要绑紧,钢绞线要顺绕,根与根之间不得相扭,并铁丝扣向里,以便穿束时顺利通过孔道,编好束的钢绞线应标明所使用梁片的种类及孔号,以免用错。1.8.3.2 穿束由于竖（横）预应力在浇筑混凝土前将钢绞线或预应力筋穿入，穿束容易。本处谈及的是纵向穿束。穿束前，先用压缩空气将孔内的灰尘、扎物吹尽，然后用通孔器沿孔道全长通过一遍，待通孔器无阻碍地顺利通过全程后方能穿

20、束。钢绞线编束后，将其端头焊接在一起，并在其前端焊上一个28螺母（穿束时作为连接器），然后用砂轮打磨成圆锥形，以免穿束时刮破预应力管，造成堵孔。在焊制束头时要在附近包裹棉纱，并不断浇水降温，以免损伤钢绞线。将导线（为单根钢绞线，并在其前端焊有一个28螺母）穿过孔道将穿过孔道的导线螺母和牵引钢丝端头28螺杆拧在一起将导线往回拉，直至牵引钢丝绳的螺杆露出孔道（将导线螺母和牵引钢丝绳端的螺杆拧开、脱离）将牵引钢丝绳前端的28螺杆和钢丝绳末端的螺母拧紧利用卷扬机牵引，直到预应力束露出的长度满足张拉要求为止切除束头，然后准备安装锚具、千斤顶。1.8.3.3 纵向预应力筋的张拉纵向预应力筋张拉施工工艺流程

21、图如下：锚具安装持荷顶压伸长值校核千斤顶安装限位板安装工具锚安装千斤顶进油张拉卸荷锚固记录（1）准备工作穿束：清孔、穿束方法见上述所示。中短束由人工穿束，长束和曲线束用卷扬机牵引。 安装工作锚板。工作锚板与锚垫板要尽可能同轴。安装工作夹片。安装好后用钢管把夹片打紧，同一付夹片的两片要平整。（2）安装限位板限位板有正反两方面，将限位板端面扣装在工作锚板上。（3）安装千斤顶千斤顶前端止口应对正限位板。（4）安装工具锚工具锚应与前端工作锚板的孔位一一对应，不应使工具锚与工作锚之间的钢绞线扭绞。（5）张拉程序张拉前应用穿心式双作用千斤顶对单根钢绞线进行初张拉（或初调），一般拉至10%con左右为宜，以

22、保证每根钢绞线受力均匀，降低张拉时断丝的几率，每束钢束张拉程序为：010%con20%con103%con( 持荷5 分钟)回油锚固。测量伸长量时，以10%con对应的伸长值La为测量零点，当应力达到20%con时记下伸长值Lb，当应力达到103%con时，记下对应的伸长值Lc，最终伸长量测定值为L=（ LcLa）+（ LbLa）-2Ld2Le(注明：Ld 为实际测量千斤顶卸载后夹片回缩量，也即是钢绞线的回缩量；Le为千斤顶内部钢绞线自由长度在张拉应力下的伸长量，一般采用胡克定理计算而得)，计算测定值与理论计算伸长量进行比较，从而判定张拉是否完成，当测量计算值在理论伸长量的6%范围内时，可以判

23、定张拉到了设计应力值，若不在范围内，则应仔细研究，分析出现问题的原因，再进行校核。（6）锚固打开高压油泵截止阀，缓慢将千斤顶的油压降到零，活塞回程。工作夹片即自动跟进锚固钢绞线。（7）拆除设备卸下工具锚工具锚、千斤顶、限位板，切除多余钢绞线。（8）灌浆、封锚。用混凝土将锚头部位封平。1.8.3.4 纵向预应力筋的张拉注意的有关事项张拉：张拉前检查梁段砼强度，检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞。施工时采用两端同时张拉法，两端配对讲机联系，互对压力表读数和钢铰线伸长量，保持油压上升速度接近。张拉时千斤顶后严禁站人，张拉人员站在千斤顶侧面操作，不准踩踏攀扶油管，千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头。本桥所

24、有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。初始张拉力按设

25、计取值为10%K。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-600型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）。张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋

26、。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。张拉作业。按照两端张拉的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：（1）为保证预应力的准确，必须对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混

27、入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。（2）张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。（3）张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。（4）张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。（5）张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。（6）当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。（7）张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定强度的95%和龄期。（8）张拉中，要控制千斤顶工作行程在最

28、大允许行程以内。（9）张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。（10）预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。（11）定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。（12）张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。（

29、13）具体张拉操作顺序为：张拉程序：纵向预应力筋张拉一般按先顶板后底板，先长束后短束张拉顺序进行。张拉都从中间向两边分束对称张拉，且应两端同时进行。预应力钢绞线在张拉时，采用超张拉方法：持荷5分钟0 10%k 20%k 100%k 103%k 锚固sk为锚下张拉控制应力。A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。B、控制张拉力张拉钢铰

30、线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压5分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用下述方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢绞线束实际伸长量L 的计算公式为：L=L1+L2 其中L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量（L2（0/Eg）xL），其值通过计算得出。钢绞线张拉

31、采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。（14）滑丝和断丝的判断张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后， 目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔

32、片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。（15）滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75；b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体

33、操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压楔紧夹片。 退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20cm左右)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩回，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油

34、，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。c、锚固钢绞线持荷5min 油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢绞线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚具及千斤顶，同样观察钢绞线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初

35、始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。d、封锚、压浆如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头.1.8.3.5 横、竖向预应力筋张拉竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从锚垫板上的标记点至精轧螺纹粗钢筋顶之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆，安装工具螺帽(双螺帽)。横向预应力钢绞线张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行。预应力钢绞线在张拉时，采用超张拉方法：持荷5分钟0 10%初应力 20%k 103%k (锚固)量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长

36、量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在6内，则在24 小时内完成压浆。若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力筋张拉的注意事项a、所有预应力筋用通长整根。b、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、梁板中心在一条直线上。c、张拉后要立即锚固，确保锚固力足够。d、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏压浆及便于观测锚具是否存在滑丝。e、张拉时每段梁的横向应保持对称。f、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。g、在拧锚具时，要停止开动油泵。h、连接器两端连接的精轧螺纹粗钢筋

37、长度要相等并等于连接器长度的一半，防止一端过长、一端过短，长度过短一侧的精轧螺纹粗钢筋滑脱失锚；工具锚一定要用双螺帽，以策安全。i、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的预应力张拉与压浆方法实施。竖向预应力精轧螺纹粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免螺锚张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24 小时内完成。1.8.4预应力筋管道压浆孔道压浆有如下主要工作：(1)、孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：a、水灰比0.350.

38、4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。b、水泥采用普通硅酸盐水泥。c、水泥浆的28 天强度不低于设计强度。d、泌水率最大不超过3，拌和后3h 的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s 左右，具体值需根据季节和温度作适当调整。e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成

39、。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过30 分钟。、使用砂轮机切割切割锚外多余钢绞线。、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵。、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压

40、力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2 分钟。、在持压2 分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。萑浆；在持压2 分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接管路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。（3）、压浆注意事项、在预应力管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa 以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1.l5mm的筛网过滤。、搅拌后的水泥浆要

41、做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。、灌浆要在灰浆流动性下降前(约30min 左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3.5 分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。1.9 砼浇筑施工方法本桥0#块内钢筋布置密集、复杂，且分两次浇筑成型。施工难度大，质量保证较难。模板安装就位后，0#块中部几乎形成全封闭状态，施工人员及机具出入困难。故在满足设计要求的前提下，在顶板和腹板无预应力筋的部位设计

42、预留孔。为保证施工质量，拟采取如下措施：、混凝土集中拌合、混凝土输送泵运送到位。根据拌合站和输送泵的设备能力，确定混凝土初凝及终凝时间参数。、混凝土浇筑时每层厚度控制在30cm50cm左右。、混凝土浇筑顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板及顶板四周。浇筑时要前后左右基本对称进行。、混凝土施工前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止干燥吸水。底、腹板混凝土施工前，对顶板钢筋进行覆盖保护，防止松散混凝土粘附。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要及时检查混凝土的坍落度、和易性，对施工参数根据需要进行及时合理的调整。、在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确

43、保连接处密实、可靠。、混凝土施工结束后，要加强对梁段包括箱梁内外的养护。顶板和腹板处预应力管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用较小直径的振动棒。不要挤压预应力管避免预应力管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在预应力管内插入PVC管(外径比预应力管内径稍小)，在砼施工过程中，不断抽动PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以确保预应力管道的通顺。在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。浇注中应有专人看护模板，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时处理。砼的灌注与振捣要密切配合，分层灌注、分层振捣。梁体砼的振捣采用插入式振动器振动方

44、式。梁顶板应采用提浆整平机。使用插入式振捣器时：（1）在振捣上层砼时，应插入下层中5-10cm左右，同时在振捣上层砼时，要在下层初凝之前进行；（2）振捣时间每点为2030s，但应视砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振；（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm；（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动；（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层离析现象，慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀；（6

45、）模板在砼面未浇处，禁止有砼粘连，如有及时用干净抹布清除模板上砼斑点。2 悬臂梁段施工方法：116#块均采用挂篮施工，主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上，用以进行下一梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮前移，进行下一个梁段的施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。2.1挂篮结构、特点、制作、安装及预压2.1.1挂篮总体结构为满足渝利铁路龙溪河特大桥预应力连续梁挂篮法施工。该挂篮采用轻型无平衡三角挂篮。三角挂篮由四部分组成：承重三角架、底平台、吊点装置、走行系统及模板体系。如下图所示。2.1.2承重三角架承重三角架为挂篮悬浇主要受力结构，纵向

46、主梁采用双槽钢36b,长12cm。前后拉杆采用32b双槽钢。立柱采用36b双工字钢。拉杆与主梁的连接采用45#钢90销轴进行连接，连接板采用2cm 厚的钢板。2.1.3底平台底平台主要采用前、后下横梁承。上面铺设桁架式I22a工字钢4根承担腹板砼底模传递过来的荷载，中间底板砼由15根I22a 工字钢承载，上底板底模支撑采用3根I40b工字钢，翼缘部分模板采用2根I40b，后上横梁主要在移动挂篮的时候受力，浇注混凝土过程中不受力，后下横梁的受力通过后锚混凝土受力，分配梁与下横梁通过扣环和焊接连接。2.1.4吊点装置吊点装置为挂篮主要传力结构，根据受力特性分前后主吊点、前后副吊点、外膜边吊点、中吊点及内模吊点几部分。前端吊点支承于前上横梁上，后副吊点支承于已浇筑好的翼缘板上，后主吊点支承于后端已浇筑混凝土底板上，各吊点均设千斤顶调节装置，用于控制底平台标高。各吊点32mm精轧螺纹钢与底平台下横梁连接。为克服挂篮钱倾覆荷载，利用原设计的垂直32精轧螺纹钢和在箱梁腹板内预埋部分32精轧螺纹钢作为后锚筋，锚固于大梁尾端，挂篮走行滑道传递至预埋筋。2.1.5模板体系及走行系统模板体系分为外侧模、内模、端模及底模组成。外模板采用钢模，内模采用部分钢模、建筑钢模和方木竹胶板等。挂篮移动过程中通过盗链移动，在已浇注段的前端50cm安装前支点滚轴，立面图 离前滚轴3.0m设置后滚轴，每个滚