菱形挂篮悬浇安全专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流菱形挂篮悬浇安全专项施工方案.精品文档.NO75NYjjbno2至wlsm段工程项目 jqg特大桥主桥菱形挂篮悬浇安全专项施工方案NO75NYWL段第1合同段项目部二XX年X月目 录一、编制说明- 1 -1.1、编制依据- 1 -1.2、编制目的- 1 -1.3、适用范围- 1 -二、工程概况- 1 -2.1、工程简介- 1 -2.2、水文地质条件- 3 -2.2.1、地形与地貌- 3 -2.2.2、气象、水文- 3 -2.2.3、工程地质- 3 -2.3、施工平面布置- 4 -2.4、施工准备情况- 4 -2.4.1、施工前试验工作的准备-

2、 4 -2.4.2、材料及设备准备- 5 -三、施工工艺- 5 -3.1、施工技术方案- 5 -3.2、技术参数- 5 -3.3、工艺流程- 6 -3.4、施工方法- 7 -3.4.1、挂篮设计和组成- 7 -3.4.2、挂篮加工- 9 -3.4.3、挂篮预压- 10 -3.4.4、挂篮行走- 12 -3.4.5、挂篮的拆除- 13 -3.4.6、挂篮对称分段悬浇施工- 13 -3.4.7、边跨现浇段施工- 31 -3.4.8、边跨合拢段施工- 32 -3.4.9、中跨合拢段施工- 32 -3.4.10、体系转换- 33 -3.4.11、线型控制- 34 -3.5、施工要求- 37 -四、施工

3、计划- 41 -4.1、施工进度计划- 41 -4.2、材料与设备计划错误！未定义书签。4.2.1、材料使用计划- 43 -4.2.2、设备使用计划- 44 -4.3、劳动力计划- 45 -五、危险因素分析- 46 -5.1、危险源辨识- 46 -5.2、危险因素评估- 46 -5.2.1、风险评估- 46 -5.2.2、危险源辨识和风险评价的实施- 48 -六、施工安全保障措施- 44 -6.1、组织保障措施- 44 -6.1.1、安全组织机构- 44 -6.1.2、安全保证体系- 44 -6.1.3、安全职责- 44 -6.2、技术措施- 51 -6.2.1、挂篮悬浇施工安全保证措施- 5

4、1 -6.2.2、钢筋加工及安装技术安全控制措施- 53 -6.2.3、模板安装技术安全控制措施- 53 -6.2.4、模板拆除安全控制措施- 54 -6.2.5、张拉安全措施- 54 -6.3、监测监控措施- 55 -6.4、安全应急措施- 56 -6.4.1、建立健全应急救援组织体系- 56 -6.4.2、应急预案实施准备：- 57 -6.4.3、应急预案传达、训练- 58 -七、安全检查和验收- 59 -7.1、检查方法与内容- 59 -7.1.1、检查的形式- 59 -7.1.2、安全检查组织和被检查对象- 59 -7.1.3、检查内容- 60 -7.2、检查程序验收- 61 -八、安

5、全验算- 63 -九、其它需要说明的内容- 63 -9.1、施工安全管理措施- 63 -9.1.1、水上施工安全规程- 63 -9.1.2、船舶安全管理规定- 68 -9.1.3、挂篮悬浇施工安全措施- 70 -9.1.4、吊装作业安全措施- 71 -9.1.5、施工用电安全措施- 72 -9.1.6、电、气焊作业- 75 -9.1.7、高空作业安全保证措施- 76 -49.2、水上施工环境的防范及应急措施- 78 -9.2.1、防台风、雷暴、洪水措施- 78 -9.2.2、防雾措施- 83 -9.2.3、防碍航物措施- 83 -9.2.4、防范大桥通航孔航道内沉船风险的对策措施- 84 -9

6、.2.5、防范船舶间碰撞风险的对策措施- 84 -9.2.6、防范人员坠水风险的对策措施- 85 -9.2.7、防止施工船舶污染水域的应急措施- 85 -9.2.8、防范施工船舶上生活垃圾、污水污染水域的措施- 86 -9.3、施工现场安全管理制度- 86 -9.3.1、交接班制度- 86 -9.3.2、班前、班中、班后三检查制度。- 87 -9.3.3、安全无事故挂牌，事故次数登记制度。- 87 -9.3.4、班组安全员及安全岗哨制度- 87 -9.3.5、安全生产奖惩制度- 88 - 十补充方案一XXXX大桥主桥菱形挂篮悬浇安全技术专项施工方案一、编制说明1.1、编制依据1.1.1、招标文

7、件投标文件1.1.2、JQG特大桥大桥挂篮设计图纸1.1.3、NO75NYjjbno2至wlsm段工程（K90382.5K92390）两阶段施工图设计1.1.4、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）1.1.5、公路工程施工安全技术规程（JTJ76-095）1.1.6、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）1.1.7、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）1.1.8、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）1.1.9、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 (JTG D62-2004)1.1.10、钢结构设计规范（GB500

8、17-2003）；1.1.11、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）1.1.12、路桥施工计算手册1.2、编制目的为保证本工程悬臂箱梁施工的顺利、有序进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。1.3、适用范围本方案适用于主桥主墩27#、28#墩悬臂箱梁施工 二、工程概况 2.1、工程简介JQG大桥主桥起止桩号为： K90+472.5K90+692.5，长度为220m。其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。主桥与航道交角约9

9、5，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。上部结构布跨型式为 (60+100+60) m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性

10、能。箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2横坡，底板横桥向为水平。箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，1011号块由0.7米直线变公至0.5米。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除悬臂箱梁外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为83+54米；0、1号块总长10米，在墩旁挂篮上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度

11、均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按50吨考虑。在27、28#墩柱至岸边按搭设5米宽纵向栈桥，同时在墩旁横向搭设8.0米宽横向栈桥，以方便砼及其它材料运输至墩旁，进行下部结构及悬臂箱梁施工。砼采用商品砼,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行施工。2.2、水文地质条件2.2.1、地形与地貌JQG大桥所处地貌为温黄滨海淤积平原地区，属典型的滨海淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑软塑状。港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状

12、，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，海拨高程为2.0米左右。2.2.2、气象、水文桥所处区域属亚热带季风海洋性气候，气候温暖湿润，光照充足、四季分明、雨量充沛。区域降雨量时空分布不均，全年降雨量主要集中在两个雨期，即46月（春雨期）梅雨期，79月炎热少雨，受台风影响频繁，常遇台风在邻近沿海登陆，出现狂风暴雨，水位猛涨，酿成洪涝灾害，87的降雨量集中在49月。多年平均气温17，年平均最高气温21.2，年平均最低气温13.8，最高气温40.8，最低气温-9.9。历年平均日照总数为1764.5小时。台风是本桥所在区域又一重大气象要素。台风影响一般规律为平均每年12次，最多达34次，影响季节一般为49

13、月，最早5月，最迟11月。本桥主桥跨越的JQG为桥址范围内最大的河流，全长50.7Km,是台州目前的第二大河流，河流主干流向由西向东，于桥区汇入东海，主桥与航道交角约95，桥位所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，水流平缓，水量丰富。航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。2.2.3、工程地质桥位区属温黄滨海积平原区地貌，浅部为“硬壳层”粉质粘土，褐黄色，灰黄色为主，软塑，层厚约1.31.8米，物理力学性质一般；上部为海相成因1及2淤泥质土，层厚约

14、2125米，流塑，高含水量，高灵敏度，高压缩性，抗剪切强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；中部为海相成因3及4粉质粘土，软塑流塑，层厚约2040米，高压缩性，搞剪强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；下部冲-湖相粘土，粉质粘土，层厚2025米，软-可塑，高-中压缩性，物理力学性质一般，底部为冲-海相及冲积成因的粉土、粉质粘土及圆砾层，中密-密实，层厚约2530米，低压缩性，物理力学性质较好。2.3、施工平面布置见两阶段施工图设计图号S4-3-5-3 。2.4、施工准备情况2.4.1、施工前试验工作的准备1、设计要求本桥悬臂箱梁采用C55砼。高性能砼是具有高施工性、高抗渗性、稳

15、定性(硬化过程不开裂、收缩徐变小、12小时内强度不大于12Mpa)，后期强度较高且持续增大的高耐久性能砼。要求砼最大水灰比不大于0.38，最低水泥用量不小于300kg/m，最大水泥用量不大于500kg/m。同时考虑砼施工需降低水化热，可在砼中掺入高效减水剂，不得使用早强剂，并根据结构情况和施工条件确定砼拌和的坍落度，坍落度控制在153cm。2、有关材料选用1）水 泥，采用52.5普通硅酸盐水泥，其性能应符合国家标准GB175的规定，并有制造厂的水泥品质试验报告、出厂合格证等证明文件。2） 粗骨料，砼粗骨料选用525mm质地坚硬、无风化、多棱角、表面粗糙坚硬耐久的花岗岩碎石，含泥量小于5%，母岩

16、的抗压强度与混凝土强度之比不小于2，级配由试验确定。3） 细集料，混凝土细集料选用天然中砂，要求级配好、质地坚硬、颗粒洁净，细度模数控制在2.62.9之间，其含泥量小于1.5%，硫化物及云母含量小于1.5%。4）水，水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。其PH值小于5的酸性水或含硫酸盐量（按SO 计）超过0.27mg/cm3的水不得使用。2.4.2、材料及设备准备根据悬臂箱梁结构所需各种材料及设备，提前做好调查、组织外购进场、并加工制作，包括在墩柱中的预埋件、各种支撑加固型钢、钢板等。三、施工工艺3.1、施工技术方案3.1.1、 施工简述 0、1、1#块是在托架上

17、进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m4.0m。根据JQG大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备4套8个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，左右幅同步进行。我部拟设计菱形挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重50t，负荷200t控制设计，采用双拼40号工字钢作挂篮主桁主纵梁。在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在施工现场进行。梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位调整挂篮底模安装侧模并固定预压吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹

18、板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装端头模板对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束张拉压浆挂篮前移进入下一梁段的施工循环。3.2、技术参数适用最大梁段重：144.2t，其中.最大梁段长：4.0m、粱高：2.5m-5.8m、.适用粱宽:16.25m、走行方式：无平衡重自行、挂篮自重：50t（包括模板、轨道重量）；挂篮的抗倾覆系数：走行时：2.0，灌注时：2.0。3.3、工艺流程悬臂浇筑施工工艺流程图挂篮设计、复核墩顶梁段施工完毕循环N次挂篮制作验收挂篮安装底模及侧模挂篮预压挂篮滑移等 强压 浆张 拉挂篮施工完毕张拉机具检验预应力束制作穿预应力束养生

19、、等强标高控制测量控制砼配制检查立内模、端模绑扎腹板钢筋和预应力管道线型控制灌注梁段砼并制作试验块挂篮预留孔绑扎顶板钢筋及预应力管道绑扎底板钢筋和安装预应力管道3.4、施工方法箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除悬臂箱梁外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为83+54米；箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按50吨考虑。3.4.1、挂篮设计和组成挂篮是主梁施工的主要设备，我单位使用菱形挂篮(详见挂篮构造示意图)，挂篮设计重50t,其技术性能和特点如下: 1） 挂篮全重50t，设计梁段荷载144.2t，挂篮利用系数=0.35，自重小，承载大。2） 拼装速度快

20、：一套挂篮3-5天即可拼装就位；施工中移动速度快，2-3小时移动到位。3） 挂篮整体刚度大，承载时非弹性变形小于5mm，弹性变形不大于20mm，中线偏差小于5mm，易于控制桥梁线型。4）挂篮采用菱形主桁架，作业空间大，为桥面施工、运输提供了有利条件。5） 主要构件可在岸上组成块件，便于拼、拆。6） 操作简单、安全。挂篮工作原理如下：底模、外侧模随菱形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，质检通过后安装内模，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段悬臂灌注施工；当新浇梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个梁段的施工。

21、其主要组成部分如下：1、菱形桁架菱形桁架是挂篮的承重结构，桁架分两片竖于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联结系，桁架弦杆均采用232槽钢组焊而成，杆端采用节点板螺栓连接，桁架前端节点处放置一根横梁，前上横梁由2H600组焊而成，上面布置12个吊点，其中6个吊点为32mm的精轧螺纹钢筋吊底横梁；另6个吊点为32mm的精轧螺纹钢筋，吊内外模行走梁。挂篮的前上横梁同时起到将两片主桁架连成整体的作用。2、菱形桁架提吊系统提吊系统由吊杆和承重吊架组成。其作用是将悬臂灌注的混凝土重量及模板重量分别传至主桁架和已浇注的混凝土梁段上。前吊杆由6根32mm的精轧螺纹钢筋组成，下端与底模架前横梁销座连接，上端吊在

22、主桁架横梁上，每根吊杆处2个32吨手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。前吊杆由6根32mm精轧螺纹钢组成，分别提吊内外模行走梁。后吊杆的作用在于将挂篮承受的一部分荷载传递给箱梁底板，使用材料为32mm的精轧螺纹钢筋，下端与底模架后横梁销座连接，上端穿过箱梁底板预留孔，每根吊杆处用2个32吨手动千斤顶及扁担梁支撑在已浇好的梁段底板上。3、走行系统走行系统分菱形桁架走行系统、底模外模走行系统及内模走行系统。主桁架走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用20mm厚的钢板组焊），轨道顶面放置前后支座，支座用螺栓与桁架节点板连接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反钩板的形式

23、在轨道顶板滑动，不需加设平衡重，用三个10吨手动葫芦牵引，挂篮主桁架即可向前移动，轨道长度按梁段长度划分制作，且备用一对倒用。利用竖向预应力筋将轨道底板锚固，挂篮悬臂灌筑施工时每片桁架后端用6根32精轧螺纹钢筋，每根长2.5m，将轨道下钢轨与桁架后结点锚定，使后支座钩板不受力。底模、外模走行系统：底模、外模同步走行。脱模前用倒链将底模架吊在外模走行梁上，解除后吊带，脱模后随桁架一起向前走行，不需另配牵引动力。内模走行系统：内模脱模后，内模架落在内模走行梁上，随主桁架的移动即可将内模移至下一梁段。4、模板系统箱梁外侧模采用大块钢模板，用10、8b槽钢，50角钢、5mm钢板制作，纵向长度400cm

24、，高580cm。外侧模支撑在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在桁架横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板预留孔上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外模一起沿后吊架滑行。内模由内模架、模板、横、竖带及调整丝杆等组成。内模架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在桁架前横梁上，后端吊在已浇筑梁段预留孔上，内模架可沿走行梁滑行，模板采用钢木组合模板。5、张拉操作平台挂篮最前端悬吊的张拉平台长10m，宽1.8m，采用型钢及钢筋焊成，平台直接与前下横梁联结，与底模桁架形成整体，以增加其稳定性。3.4.2、挂篮加工1）各种构件钢材的下料技术人员先统计下料尺寸

25、及数量，对于需要钻孔的，夹在中间作隔板的材料要求用半自动气割机控制，必要时还要求刨光，以确保尺寸的精确性。对于带斜角的钢材的下料，要求先做好拼焊模型，再用铁皮依照拼焊模做成下料模型之后，先下一套放进拼焊模中，合适之后再大批量下料。2）栓孔加工桁架节点板及各种杆件和其它构件上的全部螺栓孔在加工前，均先做好样板，然后以此为钻模精密钻孔，保证栓孔位置的准确。3）构件的拼装与焊接a主构架中杆件、隔板的拼焊均依照图纸作好拼焊模型，采用销子对穿定位，确保栓孔相对位置的准确性。b对于底模平台前、后横梁上的销座等重要部位的焊接，应选择有8级证书的工人焊接并逐一进行探伤试验。c外模由大块钢板焊接而成，为确保板面

26、的平整度，除要求工作平台平整之外，还必须将面板在工作台上用夹具夹紧，并对焊缝进行磨光处理。d对于所有构件的施焊，先分布点焊，尔后对称跳跃式分段施焊，以减少热变形和焊接应力。4)质量控制a焊接检查I外观检查：在焊缝及热影响区不得有夹渣、裂缝和未焊透等缺陷，焊瘤要平顺。II超声检查：按TB2880-81及JB928-67标准中有关操作要求抽查10%的焊缝长度，级为合格。III焊缝高度检查：按GB985-76标准，角焊为Tr1和Tr2。b质量控制标准（见表）序号名称允许偏差1相邻两栓孔中线偏差0.5mm2整体栓孔尺寸1mm3挂篮中线与梁中线偏差5mm4外模垂直度2mm5外模平整度1mm6轨道偏差2m

27、mc质量保证措施做好施工前的准备工作，对原材料的材质按有关规定进行试验、复验，所有构件在安装前必须进行全面复检。II合理选择焊接工艺，严格遵守操作规程，清除焊缝缺陷。III动员全体施工人员，开展自检、互检活动，消除施工质量隐患。在安装过程中，及时检查轨道尺寸和模板的垂直度，发现问题及时纠正。3.4.3、挂篮预压1、静载实验的目的为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，实测挂蓝的弹性变形和非弹性，变形值验证实际参数和验证实际参数和承载能力，确保挂蓝的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测的数据绘制荷载变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，推算挂蓝在各段的

28、竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。2、加载要求、方法及结果分析预加载试压，为了检查支架的承载能力，减少和消除挂蓝的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。箱梁荷载分区计算示意图挂篮均布荷载为：q：55.48*26.51.2=1764kN预压荷载采用堆载预压方式。按计算受力的120控制荷载，以25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行堆载采用砂袋。以消除挂篮的非弹性变形，同时测定挂篮的弹性变形量。待底模、侧模立好后，人工在地面装砂袋，将砂袋吊到底模上按照上述荷载进行堆放，吊砂袋前对其袋装重量进行标定，每条袋子装重800kg。根据单袋砂重算出堆码高度，根据设计均布荷载进行堆

29、码。加载材料为砂，其中最大梁重与施工荷载按120%进行计算共需砂176.4T,按每方1.5T计算共需要117.6m3,按3*8.25面积进行加载需要加载4.75米。挂篮预压用砂袋可使用履带吊提升至支架平台，人工堆码安放平稳相互错开。a.加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%,以后每批加载总重量的10%直至完成。b.观测方法：在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h观察一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1为止。根据观察值绘制称出挂篮预压变化（时间下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载

30、前观测一次加载完成后每天观测四次，直至挂篮稳定24h以后。即可卸载，卸载完成后观察一次。根据所得数据计算出挂篮的弹性及非弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下挂篮产生的变形弹性值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底面模板标高c.加载完成后，在确认挂篮已经稳定并完成各项数据观测后，即可卸载。卸载时要两侧对称卸载。卸载的顺序与加载的顺序相反；先加载的后卸载，后加载的先卸载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察挂篮一次，并绘制出挂篮卸载

31、（时间-回弹）变化曲线图。由此可推出挂蓝在各段竖向位移。为施工控制提供可靠的依据。通过加载和卸载变化曲线，对比分析挂篮弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度；变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。菱形挂篮每根竖杆上设变形计，测其伸长量。3.4.4、挂篮行走挂篮施工完毕一节梁段后，挂篮即可前移施工下一梁段。1、挂篮行走程序如下：1）将已施工梁段顶面找平，其上铺设钢（木）枕及轨道。2）放松底模架前后吊架，底模架后横梁用2个5T倒链悬挂在外模走行梁上。3）拆除后吊带与底模架的连结。4）解除桁架后端锚固螺杆。5）轨道顶面安装5T倒链，

32、并标记好前支座移动的位置。6）用倒链牵引前支座，使三角挂篮桁架、底模、外模一起向前移动。注意T构两边要对称、同步前移，以免在梁顶产生不平衡弯矩。7）移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起。8）解除外模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至前一梁段顶板预留孔处，然后再与吊杆连结，用同样的办法将另一吊架移前一梁段。9）挂篮行走就位后，调整立模进行下一梁段施工。2、挂篮行走注意事项：1）前移挂篮过程中，梁体两端的挂篮设备行走距离必须同步，避免梁体两端力矩相差过大。2）挂篮行走之前，安装的滑道必须严格按设计间距布放，从而避免挂篮行走时，挂篮主构架体系偏离滑道。3）挂篮行走时，施工操作和技术人员要随时检查挂篮后

33、钩板和挂篮行走滑道与梁体的锚固件，一旦发现异常，必须立即停止前移挂篮进行处理。4）挂篮前移过程中，应控制好两台倒链的行进距离，避免扭曲行走使挂篮偏离滑道。3.4.5、挂篮的拆除各箱梁悬臂浇筑至合拢段后，即可拆除其中的一只挂篮，另外一只挂篮的模板及底模桁架用以浇注合拢段砼。合拢段砼浇筑利用合拢段两端其中一只挂篮的摸板及底模桁架完成。在浇注合拢段两端的梁段砼时应注意预留合拢段模板加固吊筋孔。每只挂篮拆除顺序可先拆除挂篮底模，然后再拆除挂篮主桁架。内模可解体后拆除。挂篮的拆除可利用汽车吊在合拢后的梁面上直接进行。3.4.6、挂篮对称分段悬浇施工1、节段钢筋施工1) 基本要求施工时，首先对图纸中钢筋尺

34、寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50。2）组装钢筋钢筋施工顺序：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力L32精轧螺纹钢筋的就位。按设计，箱梁每节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋

35、。竖向精轧螺纹钢筋压浆孔用铁皮密封固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护墙钢筋的定位绑扎。顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。

36、为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。3）钢筋绑扎施工顺序如下图：2、模板工程1）模板设计挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。底模:采用8号槽钢加5mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。外侧模：外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖

37、向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模：内模顶部使用建筑钢模，侧面使用组合钢模板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。端模：桥面板处端模采用竹胶板做面板，且根据变截面随时调整，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用钢模。2）模板处理模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。脱模剂采用桥梁专用脱模剂，严禁用废柴油

38、机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。3）模板安装、调整在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留和挂篮弹性变形值相当的上拱度，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值均由有资质的监控单位计算提供）。底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。底模：挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。侧模：按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆（即精扎螺纹钢筋）

39、，定好模板高度。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。 立内模：当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。内模系统由内模架和组合模组成，组合钢模之间使用U型卡连接，钢模与模架间用勾头螺栓连接。顶板内模通过内模架固定在内滑梁，整体个顶板砼荷载由两道内滑梁来承重。内模通过与外模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距预留一块活动的小组合钢模板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔处用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板

40、有很好的连接与安装。安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。3、悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：1) 混凝土采用商品砼、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合砼输送泵输送砼的速

41、度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为6小时左右，通过外加剂调整初凝时间，同时可大大减小水泥用量，有效降低水化热。将坍落度控制在14-18cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底板取较小值，腹板取较大值)。2) 混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一箱梁上两套挂篮内的悬浇砼在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶板混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土振捣采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板510

42、cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持100cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到位时，将钢筋焊接恢复。对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”，其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；当梁段高度小于4m时，可不设“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强

43、振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海

44、绵后洒水养护；冬季气温如果在5以下，除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需给梁段覆盖保温材料、封闭梁段，阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表面裸露石子，形成凹凸麻面。3) 将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮

45、浆和松散混凝土。4) 0、1号块与2号块浇筑时间间隔尽量缩短，否则由于0、1号块的收缩徐变已完成较多，而2号块新浇砼的收缩受1号块砼接触面的约束，而产生纵向裂缝。同时为减小2号块的收缩变形，砼坍落度易小，为防止裂缝，可增设防裂钢筋网片，或对分布筋进行加密。为保证砼连续浇筑，对砼施工，必须采取应急预案，施工时采用砼输送泵，如遇到砼输送泵故障无法施工时，采用砼输送车将砼运至墩旁，塔吊通过料斗吊运浇筑，保证砼浇筑不中断。砼所用材料保证质量，同时每次砼浇筑材料需备足。浇筑时划分振捣责任区，避免漏振。5) 混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按

46、计划有序进行。6）箱梁悬浇施工需注意的问题： 箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，一侧超重不得本梁段自重的20。 施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。 混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。4、预应力管道、预应力筋纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。竖向预应力筋采用32精轧螺纹粗钢筋，采用50波纹管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。竖向预应力管道采用波纹管，为保证预应力筋质量，竖向预应力束均为通长束。1）、纵向预应力管道安装：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵