钢箱梁施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流钢箱梁施工方案.精品文档.目 录1工程综述41.1编制依据41.2工程概述52、钢箱梁的总体施工方案72.1总体施工方案72.1.1 施工方案的确定72.1.2 钢箱梁具体分段方式112.2 施工组织设计262.2.1 施工组织机构262.2.2 安装劳动力计划262.2.3 主要机械设备272.2.4 现场临时设施及场地布置283 工程材料及其管理283.1工程主材料:283.2工程焊接材料283.3 涂装材料283.4 材料管理284 、箱梁构件制作要求及工艺流程294.1 加工材料及技术准备304.2 放样号料304.3、单元制造334

2、.3.1 块单元的制造334.3.2顶、底板板单元加工工艺334.3.3 块单元腹板板块的制造334.3.4 块单元隔板板块的制造334.3.5 纵向U型加劲肋的制作加工工艺344.3 钢箱梁单元的组合拼装344.3.1 四大组件的组装工艺344.3.2 组件组装精度控制344.3.3 单元组装方法354.3.4 组装质量控制354.4 厂内分段预拼装384.4.1 预拼装解决的目的384.4.2 预拼装的基本程序384.4.3 采用流水推进方式进行预拼装384.5焊接工艺评定及焊接工艺384.5.1 焊接工艺评定的一般要求384.5.2 工艺评定的试验及检验404.5.3 坡口型式424.5

3、.4 焊接设备及焊接材料464.5.5 焊接方法474.5.6 焊接环境474.5.7 装焊工艺484.5.8 焊缝质量要求504.5 焊缝探伤检测544.5.1设计要求544.6.2检测方法544.6.3检测标准554.7 、钢箱梁涂装554.7.1 涂装配套材料554.7.2 涂装工艺流程554.7.3 涂装前处理584.7.4 涂覆方法及涂覆范围584.7.5 涂装安全594.8、构件的检测604.8.1 焊缝探伤检测：604.8.2 现场涂层质量要求615、现场拼装及安装工艺625.1构件的运输625.1.1 存放625.1.2 散件运输625.1.3 成品防护635.2 现场钢箱梁对

4、接635.2.1 现场拼装设施及施工准备635.2.2 拼装马板及吊耳665.2.3 现场拼装695.2.4 现场棚内焊接工艺725.3 节段钢箱梁吊装735.3.1 临时支架设计735.3.2 钢箱梁吊装时的精度控制855.3.3 钢箱梁节段吊装865.3.4 支架预压905.3.5 接口匹配905.4 桥位环缝焊接915.5 箱梁支承力释放925.6 钢箱梁的现场涂装956、 钢箱梁施工质量保证措施976.1工程质量管理保证措施：976.2焊接变形控制措施986.3钢箱梁线型控制措施1026.4 钢箱梁焊接质量控制措施1057、钢箱梁制作及安装安全措施1077.1 钢箱梁涂装施工安全文明施

5、工措施1077.2 钢箱梁吊装施工安全措施1077.3 钢箱梁加工安全措施1087.4 跨线交通安全措施108钢箱梁专项施工方案1工程综述1.1编制依据1.1.1 根据现场实际地形、地貌和施工图纸；1.1.2现场地形、交通条件、施工环境等的现场调查情况；1.1.3 上海市政设计院匝道桥钢结构制造加工技术规定；1.1.4 施工合同；1.1.5 总体施工组织设计；1.1.6 我单位的施工经验及其他施工要求。1.1.7 施工和检验标准与规范； 公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) 公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004） 铁路钢桥制造规范 (TBl0212-2008)1.1

6、.8 原材料与检验标准； 桥梁用结构钢(GBT714-2000) 厚钢板超声波检验方法 (GB/T2970-2004） 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88）1.1.9 焊接材料验收及标准； 熔化焊用焊丝(GB/T14957-94) 低合金钢药芯焊丝(GB/T17493) 低合金钢埋弧焊用焊剂(GBl2470-2003) 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-1995） 低合金钢焊条（GB5118-95）1.1.10 焊缝及焊接相关检验与规范 手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985.1-2008) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985.2-2

7、008)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323-2005) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89) 钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤（JB/T6061-2007）1.1.11 箱梁涂装及相关检验与标准、规范： 铁路钢桥保护涂装（TB1527-99）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (JB8923-88)表面粗糙度参数及其数值（GB1031-95）色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆 漆膜的划格试验（GB/T13452.2-1992）金属及其它无机覆盖层厚度测量方法（GB/T9286-1998） 涂层附着力的测定方法 拉开法（GB

8、/T5210 1985） 1.2工程概述双龙街立交上部结构形式采用钢筋混凝土连续梁结构，跨径布置在1820m之间，梁高1.5m，在跨越宁潥路主线时ES匝道采用多跨连续钢箱梁结构，梁高2.25m,WN匝道跨越宁潥路主线是采用跨径3352m的钢箱梁结构，梁高统一为2m。本工程共计5联钢箱梁（见图1.1 平面布置图），具体跨度及部位见钢箱梁一览表1.1。匝道结构梁跨（m）支墩号备注WN匝道钢箱梁30.5+37+30.5PWN1417钢箱梁42+52+42PWN1720钢箱梁34+40+40+34PWN2024ES匝道钢箱梁31.5+31.5PES1618钢箱梁43.5+43.5PES1820表1.1

9、 钢箱梁布置一览表图例： 钢箱梁桥段图1.1 钢箱梁平面布置图钢箱梁的重量、长度等主要参数见表1.2。表1.2 钢箱梁主要参数表编号主体结构形式梁段数材质钢构件重量约（t）轴线中心高度(m)轴线总长度(m)轴线总宽度(m)钢箱梁轴线面积（）匝道箱形梁箱型钢箱梁结构5结构材料Q345qD30002/2.2553010.005300钢箱梁结构部件（见图1.2，钢箱梁断面图）主要分为：桥面板、桥底板、内侧腹板、外侧腹板、横隔舱板、U型肋、I型肋以及其他肋板等部件组成。 图1.2 钢箱梁断面图2、钢箱梁的总体施工方案2.1总体施工方案2.1.1 施工方案的确定目前国内施工钢箱梁的施工方法，基于现场条件

10、，基本都是在厂家分段加工，再运至现场拼装、安装及整体吊装。实际方案的选择主要依据承包商施工能力、运输方式、安装方式、施工现场条件等因素来确定。由于我标段钢箱梁不在河道上，不具备水运条件，因此只能采用陆路运输方式。根据目前公路的路面条件和交通法规要求，货物运输宽度限制一般在3.5米内，长度限制在20米内，图纸要求最短长度为7米，所以根据设计要求，纵向只能分割成716.5米长，3.5米宽度以内的段落。 根据实际情况及钢箱梁结构特点，我们确定的钢箱梁总体施工方案是：该钢箱梁为全焊结构，结构焊缝多，为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，特别是主要焊缝的焊接质量，加快制造进度，我公司将采用工厂车间制

11、造与工地组装相结合的制作工艺，即在工厂车间完成零件顶板、底板、腹板分块的下料、加工、纵肋的组装、焊接，部件单元（横隔板）的组装和焊接、厂内在钢箱梁胎架上形成四大组件进行组装及预拼装和底漆涂装。然后在现场可移动组装平台上将工厂制作的四大部件进行组装成钢箱梁整体节段及中间漆涂装，再在桥位的工地支架上将钢箱梁节段与节段对接焊成钢箱梁施工段，就位顺序为先两端后中间施工。工厂车间组装钢箱梁前必须车间内搭建零部件总组装地面胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，为规格HB500*250*8*12，H型钢每根长度为11米，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。H型钢布置间距

12、与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚性胎架。纵坡、横坡和起拱度尺寸按照图纸设计数据设置。根据箱段运输条件、公司设备状况及设计施工图要求、钢厂轧制钢板规格、桥位架设等多方面因素考虑，依据设计施工图，对箱段进行长度分段、宽度分块制造，共分43个箱段，每箱段分四大组件。 PWN17-18胎架纵坡起拱控制点标高图PWN17-18胎架轴网控制点尺寸图2.1.2 钢箱梁具体分段方式钢箱梁要根据施工质量要求、结构特性、运输宽度的限制等因素，将箱梁整体横向分块，纵向分段来进行加工运输。纵向分

13、段根据图纸要求长度为716.5m，横向分块为内、外圆弧侧悬挑各一组，箱体二组。再运输到工地横向组装成整段，采用履带吊进行吊装，在支架上将纵向分段拼装焊接成整桥。2.1.21 纵向分段1 、PWN14至PWN17墩梁段（PWN工程五分段）作以下分节分段，纵向分段从PWN14起12米、15米、7米、15米、15米、7米、15米、12米共分8节段，单节段最大重量不超过75吨。见附图PWN1415分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1516分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1617分段立面图（以匝道设计中心线展开）2 、PWN17至PWN20墩梁段（PWN工程六分段）作以下分节分段，纵向

14、分段从PWN17起12.5米、13米、13米、7米、15米、15米、15米、7米、13米、13米、12.5米共分11节段，单节段最大重量不超过75吨。见附图 PWN1718分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1819分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1920分段立面图（以匝道设计中心线展开）3、 PWN20至PWN24墩梁段（PWN工程七分段）作以下分节分段，纵向分段从PWN20起15米、15米、7米、10米、15米、8米、9米、14.5米、14.5米、9米、8米、14.5米、8米共分13节段，最大单节段重量不超过75吨。见附图PWN2021分段立面图（以匝道设计中心线展开）PW

15、N2122分段立面图（以匝道设计中心线展开）PWN2223分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN2324分段立面图（以匝道设计中心线展开）4、 PES16至PES18墩梁段（PES工程六分段）作以下分节分段，纵向分段从PES16起12.75米、15米、7米、15米、12.75米共分五节段，最大单节段重量不超过75吨。见附图 PES1617分段立面图（以匝道设计中心线展开）PES1718分段立面图（以匝道设计中心线展开）5、 PES18至PES20墩梁段（PES工程七分段）作以下分节段，纵向分段从PES18起15.5米、15米、10米、14米、14米、12米共分六节段，最大单节段不超过75吨

16、。见附图 PES1819分段立面图（以匝道设计中心线展开） PES1920分段立面图（以匝道设计中心线展开）2.1.2.2 横向分块根据上海市政设计研究总院设计的蓝图要求及切合现场实际情况，整个钢箱梁的纵向分段为716.5m不等；横向分4块，送至现场后在预先建好的临时车间内整体拼装。经我司向交通管理部门咨询得知，超宽运输限制在3.2m以内。由于运输条件限制，故我司将4块桥箱板的总宽度加弧度每块分别控制在2575、3275、3285、2575m/m。具体分为内、外圆弧侧悬挑各一组，箱体二组。如下图1.3-1、2、3、4所示。图1.3-1 箱梁横向分段示意图图1.3-2悬挑梁横向分块示意图图1.3

17、-3钢箱梁横向分块示意图(一) 图1.3-4 钢箱梁横向分块示意图（二）2.1.2.3 其他说明（1）为了确保每一块桥箱梁在装、卸车及运输途中不受变形，我司在桥面板与腹板上端处加设补强板（附图示）。采用材料20#槽钢制作成带有同比例弧度的箱梁体底部托架，选用16mm钢索与运输车箱体固定。（2）为了保证两侧腹板上端与桥面板的全熔透焊缝质量，我司在现场新建移动式整体拼装、焊接用临时车间（原有方案已有图示），使现场的焊接条件与厂内生产车间具有同样施工环境。为了确保钢箱梁整体线形尺寸精度控制，焊缝的焊接顺序：先对桥面板接宽的熔透平焊缝施工，再焊接桥面板与腹板熔透角焊缝（如下图示），然后焊其余焊缝。施焊

18、前焊缝的坡口的必须除锈并检查焊缝的坡口尺寸、焊缝间隙，正确无误后施焊。如有不符技术标准的必须返修至合格。面板与腹板熔透角焊缝及面板对接熔透焊的焊缝示意图2.2 施工组织设计2.2.1 施工组织机构钢箱梁制作具体管理及部分特殊工种人员见表1。表1 主要管理及技术人员一览表序号姓名职务职称备注1朱道江项目经理高级工程师2李红金项目总工高级工程师3刘维川质检负责人工程师4田信景质检员工程师5毛明杰测量控制工程师6崔恩宁试验试验工程师7陈茂良施工安全安全工程师5严国龙施工队长工程师6丁国元技术主管工程师7严国弟严国军质量员工程师8孙小平现场安全员安全员9陈建忠施工员工程师10唐根发起重指挥起重指挥11

19、严冬青资料员资料员2.2.2 安装劳动力计划制作及安装所需劳动力见表2 。 表2 劳动力投入计划表序号工种数量序号工种数量1管理人员77测量工22起重工68质检员23起重指挥员29数控及零部件制作204安装工1210辅助工105施焊工206电工2合计632.2.3 主要机械设备制作加工及安装主要机械设备见表3。表3 主要机械设备一览表序号设备名称规格型号产地性能数量权属1门式切割机F.P.9000D中国Bmax:30001自有2门式埋弧焊机ZR1000中国Bmax21001自有3数控等离子切割机cvt-160PC5500中国L15*3m1自有4端铣机dx1500*2000中国Hmax=1500

20、1自有5液压剪板机10*3000中国Bmax10*30002自有6液压折弯机10*4000中国Bmax10*40001自有7型钢拼焊流水线JNY-001中国Hmax=15001自有8数控平面钻床PD16中国Dmax:：601自有9车床CW6163C中国Hmax:25002自有10钻床Z3080中国Dmax502自有11CO2焊机CPXS-500中国500A25自有12交流电焊机Bx1(2)-500中国500A10自有13埋弧自动焊机IPEALARE AC1200中国1000A3自有14栓钉碰焊机NELSON6000101中国900A1自有15碳刨机ZX5-630中国630A3自有16抛丸除锈机

21、GYP中国2000A1自有17铣边机Xbj12m中国hjhg1自有18履带吊100T上海1自有19履带吊100T上海1自有20汽车吊50T徐州2自有注： B表示零件宽度，L表示零件长度，H表示零件高度，D表示零件直径。2.2.4 现场临时设施及场地布置在现场搭建2个可移动钢箱梁拼装平台，平台场地要整平压实，上铺石渣，拼装平台座宽6米，平台面宽12米，长15米，采用型钢焊接成整体，拼装平台顶部设活动式加工棚，加工棚采用防雨厚篷布遮盖，可以防风、防雨、防尘。计划在西南象限安装一台400KVA变压器，供钢箱梁加工使用，工地用电负荷约100KVA，变压器能够满足使用要求。施工队计划在东南象限场地征地界

22、外边缘建立一座材料库房和办公室，用于日常材料管理和施工管理，施工人员大部分租住附近民房。2.2.5 钢箱梁施工计划根据现场条件本工程制作、安装的顺序为：先从PWN17起向PWN20墩开始为第一施工段，PES18至PES20墩为第二施工段，PWN20至PWN24墩为第三施工段，PES16至PES18墩为第四施工段，PWN14至PWN17墩为第五施工段。钢箱梁具体施工计划见附件1 钢箱梁施工计划横道图。3 工程材料及其管理3.1工程主材料:本工程中主体钢构件钢材采用（新余钢厂定轧制的）Q345qD低合金高强度结构钢板，其质量标准应分别符合我国现行国家标准桥梁用结构钢（GB/T714-2000）的要

23、求。钢材交货状态是：t20mm钢板按正火控轧状态交货，t20mm钢板按正火状态交货，并提供生产钢板的性能基础实验的证明材料。所有材料均应专材专用，不得任意代用。3.2工程焊接材料所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）。Q345qd之间的焊接用焊条选用符合GB5118的E500系列焊条。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝或气体保护焊用钢丝（GB/T14957）的规定。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊焊条的抗拉强度。3.3 涂装材料钢箱梁涂装

24、材料分别为：箱体外表面用：无机富锌底漆，环氧封闭，漆环氧云铁漆，聚硅氧烷面漆；箱体内表面用：环氧富锌底漆 环氧漆 3道；箱体顶板面：环氧富锌底漆1道；3.4 材料管理3.4.1 钢材进场后，应对其表面质量和表面缺陷进行检查，检查钢板尺寸、厚度、重量；检查钢板平整度，钢板2米范围不允许有S变形或折皱，每米波浪度和瓢曲度偏差在23mm以内，两端各2m范围内和顺平整，偏差2mm/m。3.4.2 钢厂对钢板按要求进行100%探伤，探伤等级为II级。3.4.3 供货钢板均必须有钢厂质量证明书，钢结构加工厂必须对钢板进行抽检和复检。根据设计要求，将钢材按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10批炉

25、号抽检一组进行原材料复试。3.4.4 钢板要采用悬挂标志牌，标志所示内容还应包括序号/制造号、目的地、理论重量与规格。3.4.5 钢板不得露天存放，应存放在厂房内，并离地20cm以上。3.4.6 如钢板检测不合格，应再加强检测频率，直到对每块板进行检测，如发现仍有不合格的板材，不得再使用，应清除出场。4 、箱梁构件制作要求及工艺流程主要制作流程见图4.1 钢箱梁制作流程图。 图4.1-1 零部件单元制造流程图放样 板单元的组装9999999 加工对接调直号料 组件单元组装焊接 焊接 探伤修整 组件单元报验修整探伤 钢箱梁各组件单元就位组焊临时定位连接件调整几何尺寸和焊缝间隙 焊接涂装报验钢箱梁

26、组件节段成品隐蔽项目检验除锈 图4.1-2箱梁组装及预拼装流程图4.1 加工材料及技术准备41.1 施工单位应根据设图纸及总体方案编制钢结构制作施工工艺细则文件；同时根据设计图纸绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。4.1.2 工艺评定：根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要角焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及铁路钢桥制造规范制TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，委托有资质的第三方检测机构进行无损检测、物理试验并出具其检测报告，根据检

27、测报告结果，来最终确定焊接工艺。4.1.3 钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。4.1.4 对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。4.2 放样号料4.2.1.放样4.2.1.1.按照施工设计图纸和施工工艺的要求对形状复杂的零部件,采用计算机CAD进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；然后输入到数控加工设备加工。在绘制CAD图形时，应将单元及节段的焊接变形、预拱度及其温度影响考虑到下料尺寸中。一般焊缝横向收缩为1mm,纵向每米收缩0.4mm.，具体数值应通过实验来确定。4.2.1.2.对钢箱梁面板、底

28、板宽度方向允许偏差正负1.0mm；在长度方向应加放2mm加工焊接收缩余量；4.2.1.3. 切割工艺根据评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱应不大于1.0mm，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切下料应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。4.2.2.排板4.2.2.1排板时，钢板的长度方向一般应顺着结构的主要受力方向。4.2.2.2平行焊缝之间的间距应大

29、于200mm；4.2.2.3避免出现十字焊缝，焊缝错开最少20cm；该要求同样适用于现场整体拼装焊缝的要求。（环型焊缝除外） 4.2.2.4当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于4.0mm时，则应按施工蓝图要求1:8的斜度削斜。（见下图4.2）； 4.2.2.5钢箱梁的面板、底板、腹板的对接焊缝应错开200mm，且成阶梯形（见下图4.3）。 图4.2 图4.34.2.3号料与划线4.2.3.1. 零部件加工：因桥箱梁为多块大小不一的钢板焊接成型的，所以各种规格的零部件很多，我们对其进行分类划分，分别为桥面板、桥底板、桥内侧腹板、桥外侧腹板、隔舱板、U型肋、I型肋、及其余肋板等，为了保证其零部件的

30、尺寸，均采用1：1放样式制作，对其形状较复杂的隔舱板进行数控号料，以保证尺寸精确。U型肋的制作先有多头直条开料机切割成直条钢板，然后采用专用模具在折弯机折弯成型。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除4.2.3.2焊缝坡口：根据设计要求按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规范及手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985.1-2008)、埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985.2-2008)来执行。 4.2.3.3根据零部件的位置实际情况，坡口形式如以下示意图（图4-4）：（除

31、示意图及施工蓝图明注以外的焊缝均为贴角焊缝）。图4-44.2.3.3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm 4.2.3.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于1.0mm，钢板上不应留下深度大于1.5mm的划痕。4.3、单元制造4.3.1 块单元的制造由于匝道的钢箱梁均处于圆弧半径R=120170m的曲线上，由于圆弧较小， 分段长度在15米左右的弦线和弧线相差较多，矢高亦较大，必须按扇形块制作，所以顶底板板块均应按曲线下料。对曲线段顶底板板块采用数控等离子下料，下料时留收缩量、加工量和二次切边量。对需接料的

32、板块下料后先进行接料。在已下料或接料的板块上划出纵横基准线，划线时注意接缝位置，以纵横基准线为准划出腹板、加劲肋和隔板组装位置线，隔板位置线间加1mm收缩量。组焊纵向加劲肋，修正纵横基准线并返到板厚面，以修正后的纵横基准线为准划出加工线（底板长边）和切边线，按线加工和精切边缘。4.3.2顶、底板板单元加工工艺顶、底板板单元（钢板+U型肋）的加工工艺a. 钢板精密切割下料，预留焊接收缩量及二次切割余量。b. 需要对接的钢板机加工对接边及其坡口。c. 需要接长和接宽的钢板进行对接。d. 在顶底板上划纵肋、隔板组装为位置线e. 将钢板与纵向加劲肋组装成板单元。f.在反变形胎架上用自动焊机焊接加劲肋角

33、焊缝。g.采用冷矫正和火焰热矫正相结合的办法矫正板块的各种焊接变形。4.3.3 块单元腹板板块的制造对腹板块采用数控等离子下料，下料时留收缩量和加工量。对需接料的板块下料前先进行接料。在已下料板块上划出纵横基准线，划线时注意接缝位置，以纵横基准线为准划加劲肋和隔板组装位置线，隔板位置线间加1mm收缩量。组焊纵向加劲肋，修正纵横基准线并将横基线返到板厚面上，以修正后的纵横基准线为准划出边缘加工线，按线加工边缘。4.3.4 块单元隔板板块的制造横隔板是箱形梁的内胎，另外该桥采用的U型肋嵌入隔板并与隔板贴角焊的连接方式，要求隔板上纵肋缺口与板块上的纵肋相匹配，因此，横隔板周边加工精度和纵肋缺口的间距

34、精度的控制是保证箱梁的断面精度和其与顶底板上纵肋装配精度的前提。根据钢箱梁的结构特点，并结合钢箱梁的组装和焊接工艺，将每个箱内横隔板分为两块制造，采取数控切割机精切下料保证。4.3.5 纵向U型加劲肋的制作加工工艺 a.由于匝道的钢箱梁均处于平面曲线上，U型肋是以折代曲，根据横隔板设置间距2米的倍数定U型肋制作长度，U型肋平均长度4米。b.U型肋采用直条机下料，然后用折弯机折弯成形，折弯处不能有裂纹。c.组装时先按顶板上划出横隔板位置线，采用定位板组装U型肋的横隔板，将U型肋穿入横隔板的U型肋孔内。d.焊接U型肋并按要求探伤检验，焊接时采用反变形设施，减少焊接变形。e.修正焊接变形及平面度。4

35、.3 钢箱梁单元的组合拼装4.3.1 四大组件的组装工艺四大组件单元由顶板、底板单元、腹板（或腹板单元）和横隔板等件组成。拟采用如下加工工艺：a.采用反装法将顶板板单元平铺在组装胎架平台上，以纵横中心线为基准组装隔板，而后组装腹板。b.可用自动焊接的焊缝，用自动焊车按规定的工艺焊接横隔板与顶、底板与腹板的角焊缝。其余用手工焊接。c.采用冷矫正和火焰热矫正相结合的办法矫正块单元的各种焊接变形。d.组装并焊接横隔板，焊接时注意块单元的支承状态，以防焊接隔板焊缝造成块单元的二次扭曲等焊接变形。g.对称切割现场对接的两长边及其坡口，并按予拼装状态（纵坡+预拱度）切割对接端及其坡口。h.按涂装要求除锈并

36、喷涂，外表面除锈须达到Sa2.5级，其中工地焊缝两侧各50mm不涂装。4.3.2 组件组装精度控制车间组装钢箱梁前必须车间内搭建零部件总组装地面胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，为规格HB500*250*8*12，H型钢每根长度为11米，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控主要定位尺寸。H型钢布置间距与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚

37、性胎架。胎架的坐标和纵坡、横坡和起拱度尺寸如图4.5、图4.6所示。4.3.3 单元组装方法单元拼装采用倒装法拼装，拼装顺序为底板横隔板-两侧腹板-悬挑梁-牛腿-肋板。拼接后检查拼接尺寸、板缝宽度、板边弧线、拱度、高度，同时还要进行板的冲突检查。对存在问题的零件要进行整修，不能整修的要重新进行加工。4.3.4 组装质量控制（1）、组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。采用埋弧焊、CO2 气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。组装时应在对接焊缝

38、和主要角焊缝的端部连接引板，其材质、厚度、坡口应与所焊件相同。U型板及顶板设在自动定位组装胎架上进行。所有零件在组装前应进行尺寸检查，合格后方可组装。（2）、 U型肋与顶板焊接前，内侧应完成涂装，所有切割处均打磨平肋与顶板之间采用单面坡口焊接。. U型肋对接焊缝、在工厂坡口双面焊接，凸起高度不超过20%焊宽；现场采用单面坡口对焊，内衬永久性钢板垫片（4mm）。（3）、各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。（4）、 分段拼装应考虑必要的防止变形的措施，如设置假隔舱，采用压板、压钳，以确保接头尺寸精度。（5）、 应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，

39、每段组装完成后需进行复测和调整。（6）、冷校的环境温不应低于5，矫正时应缓慢用力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。热校加热温度应控制在600800，不允许过烧，不易在同一部位多次重复加热。图4.5 PWN17-18胎架纵坡起拱控制点标高图图4.6 PWN17-18胎架轴网控制点尺寸图4.4 厂内分段预拼装为保证该箱形梁的外轮廓尺寸及部件位置的准确，针对该桥结构特征设计专用预拼装胎架。专用胎架以顶板面为基准面，并按实桥的水平曲线，坡度和拱度设置相应的控制点和基准线。4.4.1 预拼装解决的目的a.确定钢箱梁的长度、宽度及断面尺寸。其中长度在预拼装成整体后划线切头，宽度及断面尺寸通过调整对

40、接间隙、标高达到标准要求。b.确定钢箱梁的线形，包括水平曲线，竖直曲线和拱度。通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。c.调整钢箱梁桥上对接接口的焊缝间隙。d.提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置。4.4.2 预拼装的基本程序a.按胎架上设置的纵、横基准线三条，即两条边缘线和一条中心线，先摆好箱体，使箱体对正桥轴中心，并将其与胎架固定。b.依次按胎架上设置的纵、横基准线对称组装悬挑组件。每一组件就位后，以桥轴线为基准检查合格后用少量临时连接件与前一块单元连成整体。c.待钢箱梁组件全部就位后，检测长度、拱度、旁弯箱形断面及桥上焊缝间隙等。d.各项点检查合格后组焊所有的临时定位连接件，并整体

41、划线切头。e.对各块单元件进行编号，以便于桥上就位。4.4.3 采用流水推进方式进行预拼装预拼装是构件的组件与组件、分段与分段进行试拼，每一试拼单元必须是相邻组件与分段，至少相连的3块，纵横均应进行试拼，试装不合格不能出厂，试拼合格后运走前面2块，留下1块前移用于下批试拼，这样可保证拼装整体性达到设计要求。4.5焊接工艺评定及焊接工艺 4.5.1 焊接工艺评定的一般要求4.5.1.1、焊缝的分类厂内焊接：1、级全熔透焊缝；顶板、底板的横向对接焊缝，腹板的对接焊缝。2、级全熔透焊缝；腹板与顶板、底板焊缝，横隔板对接焊缝，支座肋板与支座横隔板焊缝，支座横隔与顶板、底板、腹板焊缝，其余各种肋板的对接

42、。3、级部分熔透焊缝；U型肋与顶板焊缝，悬挑牛腿腹板与顶板、牛腿腹板与下翼缘板焊缝，牛腿翼缘板与箱梁腹板焊缝，檐口竖板与顶板、檐口平板与牛腿翼缘板，4、级贴角焊缝：除以上13条款的焊缝外，剩余贴角焊缝。现场焊接：1、级全熔透焊缝；顶板、底板的横、纵向对接焊缝，腹板的横向对接焊缝。2、级全熔透焊缝；腹板与顶板焊缝，横隔板对接焊缝，支座横隔板与底板顶板横焊，U型肋嵌补段对接焊缝、其余各种肋板的对接。3、级部分熔透焊缝：U型肋与顶板焊缝，牛腿下翼缘板焊缝，嵌补段焊缝。4.5.1.2、焊接工艺评定的焊缝：1、所有级全熔透焊缝的对接焊缝，2、所有级全熔透焊缝的角焊缝，3 “评定”包括进行对接接头试验、角接熔透试验和T型接头试验。4、所有试件分为工厂内焊接和现场焊接条件两种。4.5.1.3. 工艺试板（1）、 对接接头代表板厚范围按下表执行。C2.1 对接接头试板厚度（mm）序号试板板厚产品板厚备注1t160.5t1.5t产品板厚t试板板厚216t250.75t1.5t325t500.75t1.3t（2）、 T型接头埋弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.2中选择一种盖、腹板厚度组合。表C2.2 T型接头试板厚度（mm）序号焊脚尺寸试板厚度腹板盖板16.5