路基、桥涵作业指导书---软基处理.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流路基、桥涵作业指导书-软基处理.精品文档.路基、桥涵作业指导书-软基处理1、软基处理 1.1、换填（包括原地面处理） 1.1.1、施工方法 路堤填筑前应对原地面存在的植被、树根、松软表土、腐植土进行清除，对大于1：5的陡坡应自上而下进行台阶处理，并整平碾压，沿线路横向挖台阶的宽度、高度应符合设计要求，并沿线路纵向挖台阶的宽度不应小于2米，即原地面处理；根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。 换填法一般用于处理暗沟、暗塘等局部范围的浅层软土地基。根据换填深度选择机械或人工施工。可采用挖掘机或推土机挖除换填深度内表层的软弱土

2、层，再由人工将软土挖除到达设计标高，自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压，分层填筑，直至达到设计标高。 1.1.2、工艺流程 1.1.2.1、施工准备：施工放样，确定需进行原地面处理或者是换填的范围，在开工前对现场需处理及换填范围、深度进行复查；备足换填材料。 1.1.2.2、对于需换填处理的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计标高30cm-50cm处；再由人工清除剩余软土层，达到设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。对于原地面处理的情况，采用推土机推出表层需清除的松软土、腐植土、植被等，斜坡陡于1：5的地段，采用人工划定台阶范围，挖

3、土机进行开挖，形成台阶。 1.1.2.3、换填施工采用自卸汽车运输换填料进场，后倾法卸料，推土机进行初摊铺，压路机碾压。避免自卸汽车直接驶上原位土层，对其造成扰动。 1.1.2.4、根据换填层所处在路堤部位进行相应的质量检验。在原地面处理之后应对地基承载力进行核查，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进行处理。 1.1.3、技术要求及检测 1.1.3.1、换填分层压实质量应根据换填所处路堤部位进行相应的压实质量检测控制。 1.1.3.2、换填顶面高程、横坡应符合下表的要求。 换填顶面高程、横坡检允许偏差及检验要求 序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法 1顶面高程

4、50mm沿线路纵向每100m抽样检验5处水准仪测 2横坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量 1.1.3.3、换填地基位置允许偏差、检验数量及方法应符合设计或者是验收标准的要求。 1.1.3.4、原地面处理完毕后，应根据设计要求或者验收标准的要求对处理后的地基进行验收检测，且应对开挖的台阶宽度、高度等进行检查验收。 1.1.3.5、换填基坑坡脚线位置的允许偏差为-50mm，采用经纬仪在每个换填基坑沿线路纵向及横向各抽样检验4处。 1.1.4、技术质量控制措施 1.1.4.1、严格控制换填所用填料，其种类及技术条件应符合设计要求。 1.1.4.2、原地面处理及松软土开挖换填范围必

5、须满足设计要求，必要时适当向外扩大30-50cm，保证换填底部的开挖深度不小于路堤宽度加放坡宽度。 1.1.4.3、开挖前后应对地质条件进行核对，对于在换填范围内发现的对换填施工有影响的洞穴、墓穴等，或在开挖后发现底部的地质条件不满足设计要求等情况，应向设计单位进行反馈，采取措施处理。 1.1.4.4、在采用机械施工的情况下，应预留底部30-50cm的土层人工清理，尽量减少对下伏土层的扰动。 1.1.4.5、当软土底部起伏较大时，设置台阶，分层填筑。 1.1.4.6、安排好作业时间，避开雨季或雨天施工。作好换填范围的防、排水措施，避免基底浸水。 1.2、搅拌桩 1.2.1、施工方法 拟采用SJ

6、B-1型搅拌机施工。搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等。机具设备见表1.2： 深层搅拌桩主要施工机械及设备配置表 机械及工具规格或型号单位数量 深层搅拌机SJB-1台1 灰浆搅拌机200L台2 挤压泵HB6-3台1 集料斗400L个1 1.2.2、工艺流程 1.2.2.1、测量放样，确定施工处理范围，平整场地，清除施工范围内的障碍物。采用明显标志物做出施工桩位标识。备足注浆所需材料。在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，在场地范围内进行工艺性试桩，确定施工参数，并报监理工程师审批。 1.2.2.2、桩机就位：钻机走行到设计桩位，钻头下放到定位孔上方

7、，调整钻杆垂直度。 1.2.2.3、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进。 1.2.2.4、制备水泥浆：待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计及试桩确定的配合比拌制水泥浆，将水泥浆存放在集料斗中。 1.2.2.5、提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边搅拌，同时严格按照试桩确定的提升速度提升搅拌机。 1.2.2.6、重复上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，至设计加固深度后再将

8、搅拌机提升出地面。 1.2.2.7、钻机移位，进行下一循环作业。 1.2.2.8、施工完毕后，按设计（或验收标准）要求进行质量检验。 1.2.3、技术要求及检测 1.2.3.1、水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法见表1.4.2。 水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法 序号项目允许偏差检查方法 1桩位(纵横方向)50mm经纬仪或钢尺丈量 2桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度 3单桩喷浆量不小于设计要求查电脑自动记录仪打印记录 4桩长不小于设计要求喷浆前检查钻杆长度 5桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm后，钢尺丈量 6桩体无侧限抗压强度不小于设计要求钻芯，室内试验确定 1.2.3.2、搅拌桩

9、完工后28d，按设计或者验收标准要求对桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行抽检，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。 1.2.3.3、成桩后28天，通过载荷试验，对复合地基承载力进行检验，应满足设计指标要求。 1.2.3.4、搅拌桩所用的固化料和外掺剂品种、规格及质量应符合设计和建设单位的要求。应对购入材料产品质量证明进行检查并抽样检验。根据抽验批每批抽样检验1组。同一产地、品种、规格、批号的固化剂和外掺剂，每200t为一批，当不足200t时也按一批计。 1.

10、2.4、技术质量控制措施 1.2.4.1、现场场地应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物。明洪、暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。场地平整标高宜比设计确定的基底标高再高出0.30.5m，以保证桩头的施工质量。场地清理完成后对场地标高进行核查，与设计图纸进行核对比较，确保处理施工桩长能够达到设计处理深度。对施工放样桩位、数量进行检查，保证施工准确性。开机前对桩机进行调试，保证桩机运转正常、输浆管畅通。 1.2.4.2、工艺性试验应能对本工点的施工质量控制起到指导性作用，从浆液的不同配比到钻机提升速度，复搅深度、施工顺序等各个方面进行综合考虑；应提前取原

11、位土进行室内试件制备来确定浆液的理论配合比，现场再结合施工工艺调整。 1.2.4.3、所用固化剂、外掺剂的品种、规格、性能应符合设计，必须通过抽检合格后方能进场使用。固化剂、外掺剂等材料的现场存放应严格防水、防潮，符合其存放要求。 1.2.4.4、搅拌机械必须配置自动记录仪，施工前对其进行标定；宜用流量泵控制输浆速度，根据试桩工艺使注浆泵出口压力保持在合适的值，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。 1.2.4.5、保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，导向架的垂直度在现场用经纬仪或吊锤进行控制。 12.4.6、供浆必须连续。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。固

12、化剂浆液应根据单桩理论需浆量，严格按设计的配合比搅拌，制备好的浆液应均匀，不得离析。 1.2.4.7、施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间。深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s。 1.2.4.8、为保证桩端施工质量，应在预计浆液达到钻头出浆口后，应喷浆座底30s，才可开始提升钻头，保证浆液完全到达桩端。特别是设计中考虑桩端承载力时，该点尤为重要。 1.2.4.9、预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，可适量冲浆帮助钻进，本点可以在工艺性试验时进行确定。 1.2.4.

13、10、复搅次数、深度必须符合设计及试桩确定的工艺要求。 1.2.4.11、成桩过程中若因故停浆，继续施工时应将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3h，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩，并报监理和设计确认。 1.2.4.12、回收处理施工中溢出的浆液，防止污染环境。 1.3、CFG桩 1.3.1、施工方法 CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和制成的一高粘结强度桩。多用于处理黏性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。其受力和变形特性与素混凝土桩相似。 CFG桩可以采用长螺旋钻孔灌注成桩法、长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注

14、成桩法及振动沉管灌注成桩法。具体施工方法应根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素进行选择。拟采用长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注成桩法。 1.3.2、工艺流程 1.3.2.1、清理施工场地，按设计作好封底层；施工放样，根据设计图纸布置桩位，作好标志。进行工艺性试桩，确定混合料配合比、拔管速度、施打顺序等各项施工参数。 1.3.2.2、桩机就位，保证其水平、稳固；调整套管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于设计允许值；在钻杆上标志出打设深度，确保加固深度满足设计要求。 1.3.2.3、启动电动机，开始钻进，注意保持桩机的稳定，避免倾斜和错位。钻进过程

15、中须作好记录。对土层变化处应特别说明，直到钻进至设计标高。 1.3.2.4、混合料可以采用厂拌，混凝土输送车运输，也可以在现场采用强制式拌和机拌制，手推车运输。 1.3.2.5、钻进至设计标高停机后，立即向管内泵送混合料，直到混合料与进料口齐平。 1.3.2.6、当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，然后根据试桩确定拔管速度匀速拔管。 1.3.2.7、当桩管拔至桩顶，施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，确认成桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。 1.3.2.8、全段施工完成，通过质量检验后，按设计要求铺设褥垫层。 1.3.3、技术要求及检测 1.3.3.1、混

16、合料所用原材料材质性能、粒径等必须通过检验，符合设计要求。 通过按检验批检查产品质量证明文件，抽验水泥和粉煤灰等材料的相关指标进行材料检验。同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料施工单位每批抽样检验1组。 1.3.3.2、混合料坍落度及强度应符合要求，每个台班均应对坍落度进行检验，并必须制作混合料检查试件，进行28d强度检验。 1.3.3.3、CFG桩按复合地基设计时，处理后的复合地

17、基承载力、变形模量应满足设计要求；按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。成桩28天后应及时进行复合地基承载力或单桩承载力检测，检测方法、测点数量及结果均应满足设计要求。 1.3.3.4、桩长、桩径、桩顶标高、桩身完整性应满足设计要求。桩体完整性可以采用小应变进行检测。桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表规定。 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法 序号检验项目允许偏差检验数量检验方法 1桩位(纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量 2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度 3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量

18、 1.3.3.5、褥垫层厚度、密实度应符合设计要求。 1.3.4、技术质量控制措施 1.3.4.1、加强混合料质量控制，混合料配比应在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料必须严格检验，保证其材质符合设计要求，满足施工需要。施工用水符合工程用水的有关规定。施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。混合料生产能力应能满足现场施工需要，并有一定富裕量。 1.3.4.2、开工前应在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。 1.3.4.3、加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起

19、，以判断是否发生断桩；打新桩时应注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是怀疑发生质量事故的桩要开挖察看。 1.3.4.4、通过施工监测发现桩顶上升量较大，且桩数较多时，可对桩逐个进行快速静压，使可能断裂并脱开的桩连接起来，消除断桩对复合地基承载力的不良影响。 1.3.4.5、饱和软土（尤其是塑性指数较高的软土）地段，宜采用静压振拔技术，即沉管时不启动电动机，借助桩机自重将套管沉至预定标高，填料后启动电动机振动拔管。 1.3.4.6、依照设计要求设置保护桩长，确保成桩质量。 1.3.4.7、采用机械配合人工清除保护土层，然后进行桩头处理：首先确定桩顶标高，然后

20、采用截桩机截桩，人工修平。 1.3.4.8、成桩质量检测完毕并满足设计要求后，可进行褥垫层的施工。褥垫层铺设使用材料应符合设计要求。褥垫厚度由设计设定，根据设计厚度及压实机械的作业能力考虑是否需要分层铺设，虚铺厚度按下式控制: h=H/ 式中h褥垫层虚铺厚度(m): H褥垫层设计厚度(m): 夯填度，一般取0.870.9，或者根据现场试验确定。 虚铺后多采用静力压实，当桩间土含水量不大时亦可振动压实。 1.3.4.9、冬季施工，对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求，应参考混凝土的冬季施工要求进行。 1.4、旋喷桩 1.4.1施工方法 高压旋喷桩处理地基是通过不小于20MPa的高压向四周

21、加固土层喷射加固料，利用高压切割土体，使加固料与加固土体充分混合，从而保证在加固地层中形成较完整桩体的方法。 高压旋喷桩可以分为单管法、双管法、三管法三种，根据成桩直径等要求进行选择。所采用机械主要包括钻机、高压泵、浆液搅拌器和操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统、各种管材、阀门、接头甘泉设施等辅助设备。 1.4.2施工工艺流程 1.4.2.1施工准备包括：测量放样，平整地表，设置回浆池，标志桩位；在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比；对水泥等原材料进行检验；施工前进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。 1.4.2.2、钻机按现场标志的桩位就位。 1.4.

22、2.3、根据现场试桩工艺参数钻进至设计处理深度。对于排出的泥浆进行收集处理。 1.4.2.4、成孔之后，将喷管插入预定深度的土层中。 1.4.2.5、喷管插入到设计深度后，自下而上进行喷射作业。 1.4.2.6、喷管提升到达设计标高后，停止喷浆，单桩施工结束。 1.4.2.7、拔出喷管，钻机移位，进行下一桩的施工。 1.4.2.8、场地内桩全部施工完毕后，进行施工质量检测。 1.4.3、技术要求及检测 1.4.3.1、桩的数量、布置形式、桩长应符合设计要求。 1.4.3.2、高压旋喷桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度及复合地基承载力应满足设计要求。检验方法采用开挖检验、钻孔取芯、标准贯入试验、

23、载荷试验。检验点的数量应符合设计或者是验收标准的要求。 1.4.3.3、桩体几何偏差技术标准及检测 旋喷桩施工质量允许偏差、检验数量及方法 序号检验项目允许偏差检验数量检验方法 1桩位(纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量 2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度 3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺量 1.4.4技术质量控制措施 1.4.4.1、材料质量控制 1）注浆所用的固化剂和外掺剂品种、规格及性能应符合设计。 2）水泥在使用前需作质量鉴定，搅拌水泥浆所用的水，应符合混凝土拌合用水标准。 3）为了解喷射注浆固结体的性质和浆液的

24、合理配方，必须取现场各层土样，在室内按不同含水量和配合比进行试验，优选出最合理的浆液配方。在正式施工前现场进行喷射试验，查明喷射固结体的直径和强度，验证设计的可靠性和安全性。 1.4.4.2、施工工艺控制 1）在正式施工前应进行成桩工艺试验。 2）施工中钻机安放平稳，钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于1.5%，钻机位置与设计位置偏差不得大于50mm。注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。 3）在注浆过程中出现压力骤然上升或下降。大量冒浆等异常情况时，应及时停止提升和注浆，以防断桩。 4）严格对固结体的质量进行检验包括检验固结体的整体性和均匀性、固结体的有效直径、固结体的垂直度、固结体的强度特

25、性包括轴向压力、水平压力、抗冻性和抗渗性，固结体的溶蚀和耐久性。 5）喷射注浆时要注意设备开动顺序。以三重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压浆，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风水畅通后，旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后即可将注浆泵的吸水管移至储浆桶开始注浆。待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。 6）喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序也要遵守上条规定。 7）喷射注浆达到设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注浆，待水泥浆在孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移到清水箱，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。 8）对喷射深层长桩，应按地质剖面及地下水等资料，在不同深度，针对不同地层土质情况，选用合适的喷射参数，才能获得均匀密实的长桩。 9）喷射注浆作业后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6的水泥浆补灌。 10）在冒浆过程中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。冒浆量小于注浆量20%为正常，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。