锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 jb1152-81.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 jb1152-81锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81 本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤.本标准适用于焊接件对接处厚度为8120mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤,也适用于其他工业类似用的压力容器对接焊缝的超声波探伤.本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对焊接缝的超声波探伤.也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤.本标准有关专业术语的解释详见附录1.1 操作者1.1 焊缝探伤

2、人有基础知识和焊缝探伤经验并经考试合格的人担任.1.2 操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工艺,缺陷可能产生的部位等资源,根据荧光屏上反射波形进行综合判断.2 探伤仪和探头2.1 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少应为10dB.2.2 探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器,其精度为任意相邻12dB的误差小于1dB,最大累计误差不超过1dB.2.3 分辩力应能将CSK-IA型试块上50与44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时,其波峰与波谷的差不小于6dB.2.4 其他指标可参照JB1834-76A型脉冲反射式超声波探伤仪技术

3、条件中相应条款的规定.2.5 主声束偏离:a.水平方向:将探头放在CSK-IA型试块上,探测棱角反射,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90-2的范围内.b.垂直方向:不应有明显的双峰.2.6 入射角和K值的测定:在标准中规定的试块上进行.K*值的测定应在2N(N为近场区长度)以外进行.* K为斜探头折射角的正切值,即K=tg.3 试块3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷.3.2 标准试块:CSK-IA、CSK-A、CSK-A 试块应符合图1、图2、图3的要求.3.3 在满足灵敏度要求下,可以采用其他型式的试块.4 操作4.1 电渣

4、焊缝的探伤应在正火后进行.4.2 探伤表面:应清除探头移动区的飞溅物、锈蚀、油垢及其他潜心物.探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑,露出金属光泽,以保证良好的声学接触.4.3 焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤.4.4 耦合剂:工业甘油、浆糊、机油等.4.5 采用的斜探头K值见表1.在条件允许下,应尽量采用大K值探头.表1 采用的斜探头K值板厚T(mm)K值8253.02.025462.51.5461202.01.04.6 探测预率一般采用2.5MHz,板厚较薄时,可采用5MHz.4.7 探伤面和探头移动区4.7.1 厚度846mm的焊缝探伤面为筒体外壁焊缝的两侧(见图4).探头移动

5、区为:P12TK+50mm式中 P1-探头移动区;T-被探伤件厚度.4.7.2 厚度大于46120mm的焊缝,探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧(见图5),探头移动区为:P2TK+50mm式中 P2-探头移动区;T-被探伤件厚度.4.7.3 对于厚板焊缝如因条件限制,只能从一面或一侧探伤时,还应增加大K值探头探测.4.7.4 如需检验横向缺陷,应将焊缝磨平后探测.4.8 探头移动方式4.8.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径,在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致1045的摆动(见图6).4.8.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷,对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动,对于有加强层的

6、焊缝可在焊缝两侧边缘,使探头与焊缝成一定夹角(1045)作平行或斜平行移动(见图7).但灵敏度要适当提高.4.8.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号,可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式(如图8).4.9 距离-波幅曲线距离-波幅曲线以所用探头和仪器在CSK-A或CSK-A试块上实测的数据绘制而成.该曲线簇由定量线、判废线和测长线组成.定量线与判废线之间称为区,判废线以上称为区.如示意图9所示.不同板厚范围的距离-波幅曲线的灵敏度见表2.表2 距离-波幅曲线的灵敏度试块型式板厚(mm)测长线定量线判废线CSK-A846240-18dB240-12dB240-4dB4

7、6120240-14dB240-8dB240+2dBCSK-A81516-12dB16-6dB16+2dB154616-9dB16-3dB16+5dB4612016-6dB1616+10dB4.10 CSK-A和CSK-A试块的选用,由供需双方协商确定,不得混杂使用.4.11 扫描线的调节在与被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行,推荐调节方法见附录3.4.12 距离-波幅曲线的校验:距离-波幅曲线的校验在CSK-A或CSK-A试块上进行,校验不少于两点.4.13 探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正,修正量必须计入距离-波幅曲线.表面声能损失差推荐修正方法见附录4.4.14 对曲面半径比较

8、小的筒体纵缝用曲面试块进行修正,修正范围见附录2.4.15 探伤灵敏度:不低于测长线.4.16 缺陷的定量:位于定量线和定量线以上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定.4.16.1 缺陷的幅度测定:将探头置于出现最大缺陷反射波的位置,读出该波幅所在的区.4.16.2 缺陷指示长度的测定.4.16.2.1 当缺陷反射波只有一个高点时,用半波高度法(6dB法)测其指示长度.4.16.2.2 当缺陷反射波有多个高点时,端部反射波高在定量线上及区时用端点半波高度法测其指示长度,而当缺陷端部反射波高位于1区,操作者认为有必要记录时,可将探头向左右二个方向移动,且均移至波幅降到测长线指示长度的一点,以此两点

9、间的距离表示指示长度.4.17 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验.5 验收标准5.1 判废不允许存在下列缺陷5.1.1 当缺陷反射波的波高位于判废线上及区.5.1.2 缺陷波的波高位于定量线上及区的条状缺陷,且缺陷指示长计超过表3的数值时.板厚T不等的焊缝以薄板为准.5.1.3 关于缺陷的总长和密集程度的规定:单个缺陷指示长度小于表3者,在任意2T焊缝长度范围内(但不超过150mm)缺陷指示长度总和超过表3的规定.在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距8 mm,以缺陷之和作为单个缺陷计,8 mm,分别计算;反射波高位于区的点状缺陷,其指示长度小于10 mm,按5 mm计.

10、表3 最大允许的缺陷指示长度 mm级别条状缺陷指示长度l级级5.2 对于不超过5.1条规定的缺陷.但如果探伤人员能断定为危害性缺陷时,可不受5.1条的限制.5.3 在探伤中,当发现不允准确判断的波形时,应以其他检验进行综判断.5.4 对于抽查的焊缝,如发现不允许存在的缺陷时,应在缺陷的延伸方向或可部位作补充检查,增加补充检验的长度由检查部门决定.如补充检查仍不合格,则该段焊缝及其他怀疑部位均应进行检查.5.5 返修:不允许存在的缺陷均应返修,返修的部位及返修时受影响的部位均应复探,复探部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定.5.6 返修后进行复检时,仍按原探伤条件进行.6 记录和报告6.1 探

11、伤记录包括下列内容:6.1.1 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修的长度、深度和返的次数、焊工号、操作者等.6.1.2 反射波高位于区,指示长度大于10 mm的缺陷应予记录;反射波高位于区,指示长度较长时,也应加以记录备案.6.2 探伤报告主要内容:工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等.附录1标准中有关用语解释1 接触法-探头直接与涂有耦合剂的工件接触进行探伤的方法.2 单斜探头法-用一个斜探头发射和接收超声波

12、的探伤方法.3 探头入射点-斜探头声束中心与探伤面的交叉点.4 探伤灵敏度-在规定范围内对最小缺陷的显示能力.以规定范围内的标准反射体及衰减余量表示之.5 距离-波幅曲线-表示反射波高度随距离变化的关系曲线.6 未透声区-超声波未探测到的区域.7 表面声能损失差-声能在异质介面上的能量损失差.以标准试块与被检工件表面状况的不同所引起的dB差与波型转换损失之和表示.8 材料衰减-当超声波通过被检材料时,由材料对声的散身 吸收所引起的超声强度的减弱.10 半波高度法-用最大反射波高降低一半(-6B),测量缺陷指示长度的方法.11 端点半波高度法-端部最大反射波高降低一半(-6dB),测量缺陷指示长

13、度的方法.12 声程-声波在介质内传播的路程.有关超声波探伤仪的用语解释参阅JB1834-76.附录2筒体纵缝探伤不适用范围及修正范围的确定用斜探头探测有曲率的筒体纵缝时,与平板焊缝的情况不同(见图1),必须考虑如下修正.由图可知 =+ (1)则 又 BFCAED则 AODBOC则 (2)1 不适用范围的确定(2)式中,当=90sin=1时,声束的中心线正好与内表面相切,这就是的临界条件,即=sin,而本标准规定的最小K值为1,=45,则=sin45=0.707=70%.随着接近临界值,声程偏差急剧增大,考虑到缺陷定位,定量的准确性,故把有曲率的筒体纵缝不适用范围定为内半径之比小于80%.2

14、不同K值探头的修正范围折射角和内表面入射角随的变化可由(2)式计算作图表示(见图2).ABGAFCBF=r-rcos则 设为声程校正系数(3)由(1)式和图2可确定对应的角,则随的变化关系,可由(3)式作图表示(见图3).由图3可知, 增大到一定数值时,渐渐变小,与平板焊缝差别不大,可不用面试块修正.本标准规定用声程校正系数=1.1时对应的值作为曲面试块修正的界线.例如K=1 86%时;K=2 96%时;K=2.5 97.5%时需用面试块进行修正.其他K值探头修正范围可按上述方法自行推定.附录3扫描线的调节方法扫描线的调节直接关系到缺陷的判别、定位和定量,中薄板一般采用水平定位,厚板一般采用深

15、度定位,为了保证探测结果的准确,推荐以下三种扫描线调节方法.1 CSK-A试块调节法CSK-A试块调节法是用两种不同距离的短横孔作反射体调节扫描线,使探头水平距离或被探测深度与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定的比例的定位方法(见图1).2 CSK-1A试块调节法CSK-1A试块调节法是用两个不同距离的曲面作反射体,两曲面反射波可同时在荧光屏上显示,在定位前把声程距离换算成水平距离或深度距离,使该水平距离或深度距离与荧光屏刻度板上反射波位置读数形成一定比例的定位方法(见图2).3 薄板试块调节法采用厚度为34mm的钢制试块,以核式块板边反射体调节,使探头的水平距离与荧光屏刻度板上反射波位置

16、的读数形成一定比例的水平定位方法(见图3),这种水平定位方法只能适用于薄板焊缝探伤中.附录4表面声能损失差的测定探伤时,表面声能损失差的计入量,直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量.为保障探伤质量,推荐用下列方法进行测定:1 薄板焊缝表面声能损失差的测定作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK-A试块相同的平面型试块(见图1b).用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝),探头间距为2P,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为荧光屏上3格高;在同样条件下,用与上述相同的方法,将两探头置于平面型试板近2P处,只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高,此时工件与试板的衰减

17、dB差,即为薄板焊缝的表面声能损失失差,如图1所示.2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定2.1.1 作平面型试板,A面光洁度与被检工件相同,B面光洁度与CSK-A试块相同,其他要求同上述薄板型试板(见图2a下).2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为3格高(见图2a上);在同样条件下,用与上述相同的方法,将探头置于平面型试板B面上(见图2a下),只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高.此时工件探伤面与试板的衰减dB差,即为上表面声能损失差.2.1.3 重复上述步骤,按图2b测出被检工件(不通过焊

18、缝)与平面型试板A面的衰减dB.在探伤时声束两次触及下表面,取其dB差的两倍,即为下表面声能损失差.2.1.4 上、下表面声能损失差之和,即为反射法探伤表面声能损失差.2.2 直射法探伤表面声能损失差的测定与2.1.1同,只计入上表面声能损失差.注: 中厚板表面声能损失差测定中均已包括焊缝及热影响区的材料衰减.表面声能损失差应取多次测试的平均值.:钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classification of testing results for ferritic steel wd

19、lds 1 主题内容与适用范围 本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法. 本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝. 2 引用标准 ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测

20、试方法 3 术语 3.1 简化水平距离l 从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离. 3.2 缺陷指示长度l 焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度. 3.3 探头接触面宽度W 环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1. 3.4 纵向缺陷 大致上平行于焊缝走向的缺陷. 3.5 横向缺陷 大致上垂直于焊缝走向的缺陷. 3.6 几何临界角 筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角. 3.7 平行扫查 在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法. 3.8 斜平行扫查 在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊

21、缝方向移动的扫查方法. 3.9 探伤截面 串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2. 3.10 串列基准线 串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2. 3.11 参考线 探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3. 3.12 横方形串列扫查 将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4. 3.13 纵方形串列扫查 将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于

22、焊缝移动的扫查方法,见图4. 4 检验人员 4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识. 4.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相 考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作. 注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种. 4.3 超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0. 5 探伤仪、探头及系统性能 5.1 探伤仪 使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控

23、制器,其精度为任意相邻12dB误差在1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%. 5.2 探头 5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志. 5.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm. 5.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于2. 5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231. 5.2.5 斜探头的公称折射角为45、60、70或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2(K值偏差不应超过0.1),前沿距离的偏差应不大于

24、1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头. 5.2.6 当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头. 5.3 系统性能 5.3.1 灵敏度余量 系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上. 5.3.2 远场分辨力 a.直探头30dB; b.斜探头:Z6dB. 5.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查 5.4.1 探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试. 5.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次. 5.4.3 斜探头

25、及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次. 6 试块 6.1 标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能. 6.2 对比试块的形状和尺寸见附录B. 6.2.1 对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波. 6.2.2 试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆. 6.2.3 检验曲面工件时,如

26、探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1): b2 S/De (1) 式中 b-试块宽度,mm; -波长,mm; S-声程,m; De-声源有效直径,mm 6.3 现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块. 7 检验等级 7.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同

27、双方协商选定. 注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12. 本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排. 7.2 检验等级的检验范围 7.2.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验. 7.2.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两

28、种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验. 7.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是: a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查; b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查; c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C. 8 检验准备 8.1 探伤面 8.1.1 按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示. 8.1.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再

29、加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6. 8.1.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3m,必要时应进行打磨: a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P: P=2tg (2) 或P=2K (3) 式中 P-跨距,mm; -母材厚度,mm b.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P. 8.1.4 去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结

30、果的评定. 8.1.5 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号. 8.2 检验频率 检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求. 8.3 探头角度 8.3.1 斜探头的折射角或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2. 8.3.2 串列式扫查,推荐选用公称折射角为45的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但

31、两个探头角度均应在35-55范围内. 8.4 耦合剂 8.4.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理. 8.4.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的润湿剂或活性剂以便改善耦合性能. 8.4.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂. 8.5 母材的检查 采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下: a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的

32、直探头,晶片直径10-25mm; b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%; c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录. 9 仪器调整和校验 9.1 时基线扫描的调节 荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l);深度h;或声程S,见图7. 9.1.1 探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上. 9.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.

33、 9.1.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定的对比试块上作时基线扫描调节. 9.2 距离-波幅(DAC)曲线的绘制 9.2.1 距离-波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以3mm标准反射体绘制的距离-波幅曲线-即DAC基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为区(长度评定区);判废线及以上区域为区(判废区). 9.2.2 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB. 9

34、.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离-波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行. 9.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整. 9.2.5 距离-波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10. 9.3 仪器调整的校验 9.3.1 每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离-波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点. 9.3.2 检验过程中每4h之内或检验工作结

35、束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行. 9.3.3 扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正. 9.3.4 灵敏度校验时,如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线降低20%或2dB以上,则仪灵敏度应重新调整,并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验.如校验点的反射波幅比距离-波幅曲线增加20%或2dB以上,仪器灵敏度应重新调整,而前次校验后,已经记录的缺陷,应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定. 10 初始检验 10.1 一般

36、要求 10.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足8.1.3条的要求后进行. 10.1.2 检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况. 10.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度. 10.1.4 扫查速度不应大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠. 10.1.5 对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及10.1.2条了解的焊缝情况,判断其是否为缺陷.判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记. 10.2 平板对接焊缝的检验 10.2.1 为探测纵向缺陷,

37、斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上,作锯齿型扫查见图11.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区.在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10-15的左右转动. 10.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查. a. B级检验时,可寅 边缘使探头与焊缝中心线成10-20作斜平行的扫查(图12); b. C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(图13),焊缝母材厚度超过100mm时,应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45和60或45和70并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45探头作串列式平行扫查; c. 对电渣焊缝还应增

38、加与焊缝中心线成45的斜向扫查. 10.2.3 为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波 形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图14). 10.3 曲面工件对接焊缝的检验 10.3.1 探伤面为曲面时,应按6.2.3和9.1.3条的规定选用对比试块,并采用10.2条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明. 10.3.2 环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径0.9-1.5倍的对比试块均可采用.探测横向缺陷时按10.3.3条的方法进行. 10.3.3 纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤

39、面曲率半径之差应小于10%. 10.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度,并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊缝厚度.条件允许时,声束在曲底面的入射角度不应超过70. 10.3.3.2 探头接触面修磨后,应注意探头入射点和折射角或K值的变化,并用曲面试块作实际测定. 10.3.3.3 当R大于W2/4采用平面对比试块调节仪器时,检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离孤长的差异,必要时应进行修正. 10.4 其他结构焊缝的检验 10.4.1 一般原则 a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法; b.在选择探伤面和探头时应考虑

40、到检测各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷. 10.4.2 T型接头 10.4.2.1 腹板厚度不同时,选用的折射角见表4,斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤见图15位置2. 10.4.2.2 采用折射角45(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹(图16). 10.4.2.3 为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头(图15位置1)或斜探头(图16位置3)在翼板外侧探伤或采用折射角45(K1)探头在翼板内侧作一次反射法探伤(图15位置3). 10.4.3 角接接头 角接接头探伤面及折射角一般按图17和

41、表4选择. 10.4.4 管座角焊缝 10.4.4.1 根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探侧方法,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制(图18、19). a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图18位置1); b.在容器内表面用直探头探伤(图19位置1); c.在接管外表面采用斜探头探伤(图19位置2); d.在接管内表面采用斜探头探伤(图18位置3,图19位置3); e.在容器外表面采用斜探头探伤(图18位置2). 10.4.4.2 管座角焊缝以直探头检验为主,对直探头扫查不到的区域或结构,缺陷向性不适于采用直探

42、头检验时,可采用斜探头检验,斜探头检验应符合10.4.1条的规定. 10.4.5 直探头检验的规程 a.推荐采用频率2.5Mhz直探头或双晶直探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2R; b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节.其检验等级评定见表5. 11 规定检验 11.1 一般要求 11.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验. 11.1.2 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度. 11.1.3 对所有反射波幅超过定量线的缺陷,均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度. 11.2 最大反射波幅的测定 11.2.1 对判定为缺陷的

43、部位,采取10.2.3条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离-波幅曲线作比较,确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2DB. 11.3 位置参数的测定 11.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数. a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离见图20; b.深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm).以缺陷最大反射波位置的深度值表示; c.横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离,可由

44、缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得. 11.3.2 缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出. 11.4 尺寸参数的测定 应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值或测定缺陷指示长度l. 11.4.1 缺陷当量,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算,DGS曲线,试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸. 11.4.2 缺陷指示长度l的测定推荐采用如下二种方法. a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长见图21; b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反

45、射波峰值起伏变化,有多个高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法见图22. 12 缺陷评定 12.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时 采取改变探头角度,增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验作综合判定. 12.2 最大反射波幅位于区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计. 12.3 相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度. 13 检验结果的等级分类 13.1 最大反射波幅位于区的缺陷,根据缺陷指示长度按表6的规定予以评级. 13.2

46、最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为级. 13.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为级. 13.4 反射波幅位于区的非裂纹性缺陷,均评为级. 13.5 反射波幅位于区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为级. 13.6 不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12章评定. 14 记录与报告 14.1 检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于区,其指示长度小于表6的缺