顺泰施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流1.2.3.4. 顺泰施工方案.精品文档.5. 编制依据1.1 重庆顺泰铁塔制造有限公司新建联合厂房招标文件；1.2 由中国机械工业第三设计研究院提供的500KV铁塔产品项目联合厂房钢结构蓝图： 图号：1581（2004）S-01G-025.3 有关法规及标准性文件；5.4 本公司ISO9002标准质量体系、程序文件、质量手册；5.5 施工现场实际概况；5.6 本公司施工经验及相关技术成果。6. 工程概况2.1 工程简介 重庆顺泰铁塔制造有限公司新建联合厂房建设工程位于重庆市港城工业园C区，其建设规模为：12996M2角钢自动生产车间：90.

2、96m112.74m1栋， 跨度：24m，面积：10555m2铁附件及焊接车间：24.64m90.96m1栋， 跨度：24m 面积：2441m2 其结构形式为单层纵横跨相联轻型门式刚架结构 本工程由中国机械工业第三设计研究院设计。业主为：重庆顺泰铁塔制造有限公司。2.2工程特点2.2.1工期短建设方要求工期45天（日历天数）内，500KV铁塔产品项目联合厂房建设工程的钢结构主体；墙面、屋面的装饰等工程全部竣工。由于在实际施工过程中可能出现一些诸如设计更改、天气等因素，使有效作业时间更为短暂。我公司采取在施工准备阶段编制好切实可行的总施工进度计划，采用新工艺、新技术，增大人员和作业装备的投入，并

3、在施工过程中严格按有关规程、规范合理组织流水、交叉作业，严格按施工进度计划监控进度，以此来确保在建设方要求的工期内完成该项工程。2.2.2质量要求高 按我公司的质量方针、质量目标与重庆顺泰铁塔制造有限公司招标文件要求： 500KV铁塔产品项目联合厂房建设工程的各项质量必须达到优良，并对钢结构工程规定了严格的保修维护期。故我公司把此项工程列为本年度的重点工程，成立由技术精湛、施工经验丰富的各专业工程技术人员及施工作业人员组成的项目部，并要求项目部在施工准备阶段编制科学的、严密的、切实可行的施工方案。并根据我公司ISO9002程序文件，建立严密的质量管理和质量保证体系，依此并严格按有关规程规范施工

4、，成立专门的质量监控小组对质量检验实行“三检制”，使质量事故防范于未然，确保工程质量达到优良。2.2.3工程量大500KV铁塔产品项目联合厂房建设工程规模较大，建筑总面积达12996m2，并且钢构主体的跨度、标高均不完全一致，这势必对材料的供给，钢构主体的制作、安装，钢构表面处理及墙面、屋面装饰等工程提出更高的要求。因而，我公司在施工准备阶段将制定详细的材料供给计划。对钢构主体的制作、安装制定切合实际的工艺及方案，对钢构表面的除锈、喷涂将采用以先进设备为基础的新工艺，并将重点放在施工过程中的交叉作业与施工进度的监控上，以保证工程紧张有序、按时按量、保质地完成。2.2.4 安全施工难度大 由于本

5、项工程规模较大、工期短，施工队伍庞杂，工序交叉多。所以我公司在施工前将结合现场的实际情况，编制切实可行的安全技术措施，对所有现场施工人员进行安全交底，并在施工过程中用HSE（安全、健康、环境）管理模式，对施工现场进行全面监控，以确保安全生产。7. 施工部署3.1 目标系统设置：本工程如有幸中标，我公司将把此工程列为2005年度的重点工程，在本工程施工中积极贯彻执行公司“技术进步、科学管理、精心施工、质量兴业”的质量方针，优化组织施工技术力量，在资源等各方面全力予以保证，采取各项有力措施，确保工程安全文明施工，按合同要求完成工程任务，并实现以下目标：3.1.1工程质量目标： 严格按照国家有关规范

6、规程和标准组织施工，并进行质量监控，使工程质量达到优良。3.1.2工程工期目标： 根据建设方要求和工程特点，经本公司认真研究评审决定，施工工期定为45天（日历天数）。3.1.3工程安全管理目标：按建筑施工安全检查评分标准（JBJ59-88）的规定实现现场达标，杜绝死亡、重伤事故，重大设备、交通和火灾事故，轻伤频率控制在10以内。3.1.4 文明施工目标：严格贯彻建设部建筑工程施工现场管理规定有关文件及规定，并用HSE管理模式与要求强化施工现场管理，建成文明施工标准化现场。3.2施工组织与管理3.2.1管理模式与组织结构为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，实行三级领导（总公司、分

7、公司、项目经理部），按“项目法”施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。3.2.2管理职责分公司：负责工程的施工组织管理，组织健全的项目班子，代表总公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。 项目部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理。按计划施工组织设计，施工图纸，施工方案；精心组织施工作业，编

8、制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装、装饰等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。3.2.3协调管理3.2.3.1协调原则 协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。3.2.3.2 协调主要内容和方法（见表）关系对象涉及主要内容主要协调方法内部项目内部人与人之间，各职能部门之间，各阶段施工之间协调完善管理制度，制定措施，划清职责范围，定期召开工作会项目部与分公司和总公司人、财、物的供应保

9、障，各分公司的配合支持由总公司全面协调督促项目部与分包单位签订的工程分项承包合同在履行过程中发生的矛盾项目部严格履行合同，并协商解决双方在履行合同中的矛盾外部项目部与建设方签订的工程承包合同在履行过程中发生的矛盾首先严格履行合同，主动与建设方协调解决履行合同中的矛盾项目部与建设方监理代表过程准备、开工，施工过程中三大控制，两个管理，交工验收以及交通、治安、卫生、水电供应，质量检验等工作首先积极主动请示汇报，通过常务协调会进行协调，项目内部加强管理，主动配合建设方搞好综合管理项目部与设计单位施工图纸中存在的问题，施工中采取的技术措施，对工程结构的影响及设计变更、材料代用首先我方积极联系，主动配合

10、，严格按图施工，严守工作程序，共同把好工程质量关3.4施工方案的选择： 500KV铁塔产品项目联合厂房建设工程工程量大，工期短，要求高。为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装大型钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下施工方案，充分利用厂里的各项有利条件，各种钢构构件均在厂内制作，预组对编号，然后发运到现场进行安装。这样既有利于提高构件质量，又有效缩地短工期。3.5工程施工总流程图4钢结构主体制作4.1钢结构主体制作要点：4.1.1钢结构、土建施工应用相同精度的量具，并且要送检、相互量具复检，保证长度计量统一。测量尺寸时，应用弹簧测力计测定

11、钢尺张力，并统一为150N。4.1.2所有钢构构件制作时必须足尺放样，并应考虑焊接收缩量。4.1.3所有材料必须要有产品质量证明书，若有疑义必须复检或退货。4.1.4组对尺寸必须符合钢结构工程施工及验收规范的相应要求。4.1.5按焊接工艺编制科学的焊接工艺评定指导书（焊接参数及焊接程序），确保焊接质量，尽量减少焊接变形。4.1.6所有螺栓联接孔均用钻模板配钻，以保证联接孔的位置精度。4.1.7所有联接孔板，匀在构件主体上焊接，校正后再在模具上组对，以保证同类构件的互换性。4.1.8钢柱底板及梁支承板拼配在专用模具上组对，以保证各安装孔的位置度，并且严格控制钢柱长度（L/1500，并不得大于4m

12、m）。4.1.9焊接梁同钢梁联边板及钢梁同钢柱联接板拼配前，钢梁各构件应先校正、检验合格后再进行钢梁间联接板及钢梁同钢柱联接板组对应在专用模具上进行，保证各安装连接孔的位置度、相互尺寸精度，以便于安装。4.1.10各构件出厂前应进行纪终检，并编号、刻出吊点位置、重心位置及单件重量、测量基准等，并填写出厂合格证。4.2放样作业要领：4.2.1放样之目的: 1.将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1:1实际尺寸之细节放样; 2.有利以构件加工之难易及组立顺序作更深入之了解，核对工作图之尺寸及作成实物尺寸之型板或CAD完成之切割资料供工厂加工; 3.减少钢构加工过程差错，提高切割产量。

13、4.2.2放样程序及作业事项:审阅制造图绘制样图校核制成样板、样带保管NOYES 1.放样流程图: 2.放样作业: 1.仔细审阅工作图; 2.放样用材料为:钢带、木条、厚纸板、木板、薄胶板等; 3.根据图形展开原理，在放样材料画线; 4.校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线; 5.制成样板、样带;6.样板、样带须作好记录，包括:工程名称、构件编号、材质数量、尺寸、切割位置、基准线孔位、孔径、弯曲位置、弯曲角度、开槽形状、方向等记号及数字，供工厂加工时之需要;7.样板、样带应妥善保管，防止污染、弯曲、变形及破损;4.2.3放样检查之顺序: 1.室温测定:放样室内温度应装置空调控制并作成记

14、录; 2.钢卷尺核对:工厂用之钢卷尺与放样用卷尺需作校对并误差记录; 3.基准墨线之直度:放样床面直线与直角之确认; 4.建筑物之柱跨距及高层放样; 5.部材位置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线之确认; 6.焊接作业性之确认，部材之组立，焊接及焊接检查之可能性;4.2.3其它相关尺寸及位置之查对: 形状与钢筋孔之位置确认;内外装置材料之结合及开孔部周围,补强材等之确认;其它构材之支撑方法及接合方式之确认。4.2.4放样作业查核重点：4.2.4.1一般事项:工作图所标示之事项，利用放样作业检查是否正确。1.基本尺寸(柱间、梁间、楼高、柱高等)及其它尺寸;2.各部材之尺寸、厚度、材质; 3.焊

15、接之开槽形状; 4.各构件部材之接合部位之接合状态; 5.高强螺栓的孔径,径节(及尺寸; 6.小构件及连接板之形状。4.2.4.2工厂制作: 构件在工厂制作上有无障碍(施工困难)之检验。 1.构件上螺栓续接安装时有无障碍; 2.各构件组合及接合有无障碍; 3.焊接作业之进行有无障碍及电焊切割之预留量; 4.工作顺序之仿真及有无障碍。4.2.4.3工地安装:工地现场安装作业上有无障碍之查验。 1.构件运输问题; 2.现场高强螺栓与焊接作业之进行有无障碍;. 3.各构件接合之查验; 4.特殊构件工地现场组合之可行性。 5.业主或设计者协议,经认同后修正图面排除工程施工进程困难。4.3加工组立作业要

16、领：4.3.1钢板变形矫正： 钢板在画线落样及加工前，如有变形必须用冷矫正或热整形方式矫正后才能进行作业。4.3.2放样画线：4.3.3钢板切割： 钢板切割，采用剪床、锯床、多门切割机、半自动切割机。4.3.1剪床： 1.剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接件10mm以下之型钢; 2.不得产生切割变形; 3.对于受动载荷的板料，应进行边缘加工，去除剪切边。4.3.5多门切割机： 多门切割机用于长条形可平行切割之钢板。4.3.6半自动切割机： 适用于大片钢板，变截斜面负板之切割。4.3.7瓦斯切割条件：火嘴号码切割氧孔径mm板 厚mm割 速mm/min瓦斯消耗量m3/m切断氧预热氧LPG00

17、.85650-7001.122.200.5511.06-15500-6501.752.200.5521.316-25430-5003.382.200.5531.626-50350-4305.122.600.6541.951-80200-3508.122.600.6552.381-150130-20013.222.600.6562.7151-25080-13020.223.400.854.3.8切断面品质要求：切 割 名 称容 许 误 差根部高度H1.6mm开槽角度-2.5+5切割面粗糙度(15mm以上钢材)主构件100s次构件200s切割面凹坑D1mm 0.2个每m4.3.9切割面外观及缺陷原

18、因:断面之外观(例)原 因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。切断氧气压力太高断面之外观(例)原 因顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。予热焰过大顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快4.3.10切割注意事项

19、：1.切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施;2.主构件取板与钢板延压方向一致;3.禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;4.特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;5.操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;6.切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;7.切割线一律在画线外侧， 以确保宽度精度;8.切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(010);9.火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约36m/m;10.切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。4.3.11钢材表面缺陷修补方法缺 陷 项 目修 补 方 法钢材表面有明显刮伤深度在1m/

20、m以上，电焊补修后以砂机磨平，补焊长度在40m/m以上疤痕等深度在1m/m以下以砂轮机磨平钢材表面有不平显剥落裂纹等以氧刨将不良部分割除后，予以补焊并磨平层状、裂缝以气刨去除约1/4板厚，予以补焊并磨平4.3.12钻孔作业注意事项:1.连接板:t+3m m/m时，可使用冲孔机;2.孔与钢材面垂直，并成圆柱形;3.钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。4.3.13组立：本工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精度要求，并彻底执行，以共同达成理想之品质目标。1.梁、柱组立作业之检查重点:1.1.小构件部分:1.1.1.开槽加工精度;1

21、.1.2.主体组立之精度确认;1.1.3.焊接收缩量预留之考虑;1.1.4.开槽内之组立时点焊接之位置及长度;1.1.5.贯穿翼板时之组立精度(垂直度、水平度);1.1.6.连接板焊接时End-Tab之使用状况;1.1.7.小构件制作焊接过程之变形矫正。1.2.加劲板部分:1.2.1.加劲板各尺寸之精度;1.2.2.加劲板之孔心扭曲变形等之状况。若有异样应彻底矫正;1.2.3.开槽及组合之状况。1.3端板(End-Tab)部分:1.3.1.装置位置及角度是否正确;1.3.2.装置与母体之接合状态，前后上下是否正确;1.3.3.装置时点焊焊接状态是否良好;1.3.4.使用方法是否正确;1.3.5

22、.端板之切割面及加工面是否良好。1.4主构件部分:1.4.1.组立用治具及组合台之基准墨线之精度;1.4.2.构件接合部位之各尺寸之正确度;1.4.3.各组合部位之间隙(Rootgap)，及End-Tab之装置状态;1.4.4.焊接变形之防止重点检讨;1.4.5.焊接面完成后尺寸精度;1.4.6.焊接形状，外观缺陷及内部缺陷之检测确认;1.4.7.主体构件之精度(垂直度、水平度、正直度)。2.组立基本作业要领:2.1组合点焊-组合点焊会影响焊道品质，故须与正式溶接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项:2.1.1.组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板之点焊使用4.0mm之焊条，并需

23、符合规定之焊条种类;2.1.2.如正式焊接时会产生强大应力之焊道应选用低氢系焊条，点 焊 4050mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊;2.1.3.强度上重要部位之焊道处不要点焊;2.1.4.正式熔接如为跳焊时，点焊之位置必须在正式熔接时的焊道内，否则必须磨除;2.1.5.焊缝上之割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后点焊;2.1.6.点焊夹具时，尽量减少焊道量，并于拆除后修平磨光，不能使母材留有凹痕或裂缝;2.1.7.切割面之瓦斯切割缺口，应先修补以免产生不良焊道;2.1.8.点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干,并检查点焊状态;2.1.9.因分件之尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形

24、状，且不可 有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良;2.1.10.不可在焊道以外之母材上起弧触击而产生疵痕;2.1.11.点焊需与正式熔接条件相同，需经资格考试合格者担任。2.2.分件之清洁:2.2.1.分件之焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁之;2.2.2.实施熔接之熔接处，应将30m/m宽以内之油漆烧除后磨去余下之漆渣;2.2.3.组合点焊后之焊渣必须清除以便检查焊道，又要施自动电焊之熔接处必须事理清扫之。4.3.14 H型柱与小构件之组合1.尺寸落样及位置之确认;2.水平垂直度、角度及模台之调整;3.电焊施工，预防变形之假补强;4.构件组合必须以各种夹具配合施工;5.预防变形之假补强在施焊后

25、应拆除并磨平;6.组合角度应注意倒角时火嘴之方向及切割之顺序应注意。 制程检查焊接管理 焊接流程 加工 材料 图面 组立 主焊接 构造物 检查 完成品焊接材适当使用焊接材干燥管理焊接材使用量焊接材余量使用管理焊接效率测定人员及设备检定焊接姿势执行及管理焊接程序试验焊材焊工作业管理4.4焊接作业要领4.4.1焊接作业流程图:焊材、设备管理焊 机焊接工作模具焊接工艺1焊接方法2.焊接条件管理3.机能管理4.4.2焊接种类 本工程焊接主要有下列焊接方法:1.药皮手工电弧焊SMAW(适应于点焊、加劲板、檩托板焊接);2.CO2气体保护电弧焊GMAW(适应于点焊、小构件、连接板、端板焊接)3.埋弧焊SA

26、W(适应于钢板对接，梁、柱翼、腹之间填角焊)。4.4.3焊接设备管理重点:1.焊接电缆损伤漏电之排除，以维护安全;2.焊接电流、电压、焊接条件之一致性;3.接地线之使用正常否?4.焊接手把应保养良好;5.电击防止装置必需使用;6.焊接管理者，对焊接施工中之焊接条件之确认与管理;7.焊接治具之配备:焊接基本姿式维持平焊(Flat Welding)，使作业合理化;7.1.焊接专用翻转设备(Positioner);7.2.焊接作业平台及工作台;7.3.焊接作业吊具。4.4.4焊接材料管理重点:1.仓库内焊接材料之种类、焊材尺寸等之分类管理;2.保管场地之通风、干燥之保持及垫高堆置;3.焊线类的包装方

27、式应良好;4.焊材使用前之干燥程度;5.焊材烘燥作业;6.焊材领发料之管理作业。4.4.5组立点焊注意事项:1.组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格;2.手工焊使用同等级低氢焊条并遵守烧干要求;3.组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水份;4.组立点焊不得影响正式焊的品质为条件，并避开起始点及重要部位;5.双面点焊时，采交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重作;6.式熔接如为跳焊时，焊道之位置必须在正式熔接时的焊道内，否则必须磨除;7.焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。4.4.6焊接预热焊接作業要領母材的预热规定:1.厚度大于50mm的Q235碳素结构钢和厚度大于36mm 的Q345A(

28、16Mn)低合金 结构钢，施焊前应进行预热;2.预热温度宜控制在100150，环境温度低于0时，预热温度应根据工艺试验确定;3.预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm;4.0气候下，停止焊接作业，对焊接部100mm内之钢材加温至36以上再进行焊接作业。本工程使用钢板厚度大都小于50mm(Q235)和厚度小于36mm(Q345A)，所以不需对母材预热。4.4.7焊接准备作业1. 焊接前先检查加工面是否符合焊接标准.2. 焊工人员持证上岗，并经公司考核检定合格;3.了解设计图，所标示焊接符号;4.焊接面水份、杂质、锈污、油脂、涂料其中水份、油脂、涂料以瓦斯5.加热烘干

29、去除杂质、锈污以钢刷、砂轮机去除;6.焊条、焊剂保持干燥，不受潮、剥落、变质，焊条口受潮先进行烘干才使用;4.4.8焊接材料使用前的烘干:1.焊接材料在使用之前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温度控制的控制箱.2.室外作业，下雨降雪或湿度90%以上天气，停止焊接作业;3.室内高温状况，焊接面如有水份停止焊接作业。4.4.9焊接施工者自主管理重点:1.焊接中:1.1.焊接完成后，清除焊渣检查，焊道脚长、宽度、余高及各部尺寸形状，须符合设计图说之要求;1.2.焊接作业中采用对接法，飞石法，后套法，交叉法及固定模具减少变形;2.焊接后:焊接作業要領2.1. 焊道附近，焊渣及飞溅物清除干凈，以免造

30、成异常腐蚀或孔蚀，焊道凸缘高度超过标准时，以砂轮打磨光滑，不得磨出沟痕以免造成龟裂。2.2.CO2气体流量与喷嘴高度：焊丝直径电流(A)喷嘴高度(m/m)气体流量(L/min)1.2m/m1001015152020015203002025201.6m/m30020203502020400202520252.3.焊接条件变化时，焊道之形状：焊接条件焊接形状电压增大(电流、焊速、固定)熔宽略增大、余高略增大电流增大(电流、焊速、固定)熔深增大电速增大(电流、焊速、固定)熔宽减小、熔深减小3.焊接条件：3.1.焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定; 3.2.反面气刨(铲根)反面气刨使用电弧气刨法，气刨深

31、度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维持一致，对于埋弧焊应确认焊透，得到设计者认可时可以省略反刨。3.3.引弧板 原则上在对接焊的始端安装引弧板进行焊接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。4.焊接注意事项:4.1.焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而发生气孔，或熔透不全;4.2.焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失;4.3.焊接时，尽量采用平焊、横焊，若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流;4.4.对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷;焊接作業要領4.5.对厚板双面焊接，将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。5.焊接变形防止：5.1.热量应均匀分布，焊前需

32、作预热;5.2.注意焊接顺序或以夹模固定;5.3.保持适当开口角度大小或形状;5.4.对焊时采用反向变形，固定夹模，分段后退法控制变形;5.5.角焊时采用反向变形，固定夹模，交错焊接法控制变形。4.4.10焊接施工不良品之修补要领：1.钢板对接及须全熔透之焊缝。经超声波探伤，发现内部缺陷，须利用气刨刨掉，然后补焊。2.焊接施工发现焊接外观及表面缺陷等不良品，按照补修要领作业。4.5大六角头高强度螺栓施工要领：（工序流程）大六角头高强度螺栓的采购1.1.对生产厂家进行资质、设备情况，历年生产高强度螺栓质量等情况考查，选定定货厂家。2.大六角头高强度螺栓的复检1.按螺栓规格，逐批检查厂家出厂，质量

33、保证书及合格证应符设计要求和GB/T1228 1231 的规定要求。 2.按GB50221及GB50205要求随机从同批中 抽取8套扭剪型高强度螺栓连接付进行复检， 其结果要符合GB/T1231。 3.全部检查、检验合格后才能办理入厂手续。3.大六角头高强度螺栓的保管1.运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。 2.应按批号、规格分类、保管，室内架空堆 放，防止生锈及沾染脏物，安装使用前严禁 开箱。 3.安装时，应按当天高强度螺栓使用数量领 取，并填写发放记录，当天没有用完，应及 时退还库房，妥善保管。4.摩擦面处理1.进厂原材料，应严格核对出厂质保书，及材料外观检查,合格后,应按生产批

34、号、规格抽样进行化验成份复检，其检验结果应符合设计要求及相关国家标准，才能办理入厂 手续。 2.用于节点摩擦面的钢板，对摩擦面进行喷 砂处理，表面粗糙度达5060m或设计要 求。5.高强度螺栓联接孔加工1.高强度螺栓联接孔用模具钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺，孔径及位置度偏差应符合 JGJ8291要求。 2.高强度螺栓孔连接处板迭上所有孔，均应用量规格查，其通过率为： 用比孔的公称直径小1.00mm的量规检验，每组至少应通过85%；用比螺栓直径大0.20.3mm的量规检查，应全部通过。6.抗滑移系数检验1.按GB50205、GB50221及JGJ8291要求，制作3组试件，进行抗滑移系数检验。2

35、.试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接付、同一环境条件下存放。3.试件应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。4.所用高强度螺栓的安装和紧固应符合高强度螺栓施工的相关规范。5.在3组试件中抗滑移系数值均应大于或等于设计值。7.安装前摩擦面的清理1.钢构拼装前,应对摩擦面进行专门清理，不能有飞边、油污、氧化皮、毛刺、焊接飞溅，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中施工。8.定力矩扳手校准1.扭矩扳手在每班作业前后，均要进行校正，其扭矩误差控制在初扭力矩值的5，并做出记录。2.扭矩扳手的初拧扭矩值按JGJ8291选取。9.节点初装1

36、.节点初装时，应用规格同于节点用的高强度螺栓的普通螺栓及冲钉作临时连接，不得用高强度螺栓兼做临时螺栓。2.临时螺栓和冲钉数量，由安装时承担的荷载计算确定，一般应符合下列规定。 a不得少于安装总数的1/3； b不得少于2个临时螺栓； c冲钉数不宜多于临时螺栓的30。3.临时安装螺栓应充分紧固。10.安装扭大六角头高强度螺栓1.结构安装精度校正应符合设计要求及GB50205、GB50221要求合格后，才能安装高强螺栓。2.螺栓穿入方向应力求要一致并且便于操作。3.高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔，要用铰口或挫刀进行修整，不得将螺栓强行装入或用焰切割螺栓孔。4.高强度螺栓拧紧后，才

37、能卸下普通螺栓。5.大六角高强度螺栓连接付安装时，螺母凸台一侧应与垫圈有倒角一面接触，大六角头螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。11.初拧扭大六角头高强度螺栓(由专门培训合格的人员进行高强度螺栓的拧紧工作)1.高强度螺栓紧固的定力矩扭手班前和班后应进行校正，其扭矩误差控制在初拧扭矩值的5以内，并做出记录，初拧扭矩值按JGJ8291要求选取。2.高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其扭紧顺序应由接头中心顺序向外侧进行(三个方向)初拧、终拧后的螺栓，应用不同颜色的油漆在螺母上做出标记。12.大六角头高强度螺栓终拧1.终拧扭矩值按JGJ8291要求选取。2.终拧顺序同前。3.高强度螺栓的初拧、终拧

38、应在同一天完成。13.大六角头高强度螺栓的紧固检查1.由专职检验人员进行检查，并做出记录。2.大六角头高强度螺栓检查按GB50205及JGJ8291要求进行。3.高强度大六角头螺栓检查扭矩TchKPd。4.扭矩检查应在终拧1h后，24h内检查完毕。14.高强度螺栓接触面封闭1.检查合格的高强度螺栓节点应及时用原涂料或腻子封闭，以防锈蚀。大六角头高强度螺栓施工、交工资料15.1. 大六角头高强度螺栓质保书；2. 大六角头高强度螺栓扭矩系数复检报告；3.连接面抗滑移系数试验报告；4.定力矩扳手标定记录；5. 大六角头高强度螺栓施工、检验记录；6. 大六角头高强度螺栓连接工程质量检验评定表。4.6涂

39、装作业要领：4.6.1表面处理(喷砂处理)1.喷珠表面处理度符合SIS Sa2.5要求。2.铁锈外异物清理方法: 异 物 重 要 类清 理 方 法水 份用袜布擦拭或吹风盐 份用清水冲洗油 脂用溶剂擦拭白锌锈使用砂轮机去除尘 垢用袜布、扫帚、不易去除使用砂轮机3.注意事项：3.1.喷砂工作环境相对湿度在85%以上，禁止喷砂;3.2.喷砂后若残留焊渣、焊珠、油污等立即清除，并再作表面处理;3.3.喷砂后，以压缩空气清除构件表面之灰尘;3.4.喷砂后，于46小时内喷涂第一道底漆。4.6.2喷漆：1.依合约规定之资料，与膜厚进行喷漆作业;2.膜厚测定，在指定范围或10m2内测量五点，达规定膜厚值，而其

40、中最低点不得小于规定值之70%，对于偶发太高或太低不得测定平均值;3.下列部位不作油漆作业3.1.混凝土接触面或预埋构件部位;3.2.现场拼装组合时，相接触部位;3.3.封闭断面(箱形柱)，所密闭内面;3.4.须现场进行焊接部位的焊接面;3.5.高张力螺栓接合部分的磨擦面;3.6.于现场进行超声波探伤的部位。4.6.3注意事项：1.大气湿度高于85%时，禁止喷漆作业;2.温度低于5或高于40时，禁止喷漆作业;3.尘灰飞扬之工作环境，禁止喷漆作业;4.涂装间隔时依照供货商规定;4.6.4凹凸不平或不易喷涂之处，先用较稀涂料进行13次预涂;1.漆膜受损及早修补;2.涂料使用前应充分搅拌均匀;3.涂

41、料，储存在适当温度，禁止日晒，严禁烟火，并采先进先出使用;4.漆膜不得有起泡、起皱、破皮、流挂、针孔现象;5.对象涂装后4小时防止雨淋。4.6.5被涂物状态使用限制：禁 止 条 件处 理 措 施禁止施工理由1.被涂面结有雾水使用压缩空气吹干或抹布揩拭除去水分容易引起涂膜之附着不良起泡，导致早期之生锈2.被涂物之表面温度在5C以下或50C以上时.待回复常温或移至温度调节漆间施工温度太低，不易干燥，也可能发生龟裂，太高温度会产生气泡与针孔3.被涂物面有泥沙、油脂或其它污物之附着使用适当电动具、手工具、抹布揩拭除去，油脂用溶剂洗去漆膜附着不良，容易起泡、生锈4.阴雨气候下雨或可能下雨时应停止作业，或

42、移入屋内施工容易发生漆膜之干燥与附着不良，及变质5.灰尘多之环境停止作业，或在适当的覆盖下施工容易引起漆膜之附着不良与起泡、生锈6.被涂面未依照规定做除锈处理依照规定做表面除锈处理容易引起漆膜之附着不良与起泡、生锈7.已混合之二液型涂料超过可用时间超过可用时间者废弃不用降低漆膜与涂装之品质及性能8.未做充分搅拌，外观有异状之油漆再搅拌充分混合，仍有异状者废弃不用降低漆膜与涂装之品质及性能9.下层漆未干待完全干透后再施工容易引起下层漆之起皱与剥离10.超过规定涂装间隔时间应用适当工具将漆面磨粗降低漆膜间之附着性，可能引起层间剥离11.需要焊接部位用适当胶纸张贴后再施工4.6.6补漆作业：1. 预

43、涂漆钢材如表面因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆;2. 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光或散露等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆;3. 油漆涂装后，如发现有起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理，再按规定涂装间隔层次予以补漆;4. 补漆材料必须采用与原地施工相同性质之材料.47钢柱施工方案钢结构工程施工及验收规范GB5020595钢结构工程质量检验评定标准GB5022195建筑钢结构焊接规程JGJ8191钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ8291样台平面度应小于4 mm；放样允差：放样量具应经计量检定；按1/1000放焊接收缩余量；需切削加工部应放切削余量；应做到三检制，并由专职职检员签字认可，才能移到下道工序。按施工图及下料记录，核对材料质证书,对有疑问时应提出复检。运用专用除锈设备对钢材表面进行除锈，并达到GB892388中的Sa2 1/2级标准；除锈后，立即用高压无气喷涂机喷涂，其质量符合产品说明书机设计要求；用于带点摩擦面的钢板，随摩擦面专门进行喷砂处理，使表面粗造度达到设计要求，并不得油漆或污损；号料允差：号料允差：