水力发电厂水力机械辅助设备系统设计技术规定(共48页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上水力发电厂水力机械辅助设备系统设计技术规定Design rule of hydraulic mechanical auxiliaryequipment system of hydraulic power plantDL/T50661996 主编部门：原能源部水利水电规划设计总院 北京勘测设计研究院 批准部门：中华人民共和国电力工业部 批准文号：电技1997230号 施行日期：1997年9月1日前 言 本标准是根据原能源部、水利部批复的水利水电勘测设计技术标准体系编写的，属水利水电工程建设标准。 为了使水力发电厂水力机械辅助设备系统的设计有章可循，做好设计工作，原能源部

2、、水利部水利水电规划设计总院、北京勘测设计研究院编写了本标准。实施本标准有利于提高工程设计质量，提高工程建设的效益。 本标准由电力工业部水电水利规划设计总院归口。 本标准起草单位：原能源部水利部水利水电规划设计总院、北京勘测设计研究院。 本标准主要起草人：刘书秋、端润生、吴秀茹、张定洪、王明坦、孙殿湖、周益、刘顺。 本标准由电力工业部水电水利规划设计总院负责解释。1 总 则1.0.1 为使水力发电厂水力机械辅助设备系统设计有所依据，并统一设计标准，特制订本规定。1.0.2 本规定适用于大中型水力发电厂和抽水蓄能电厂。1.0.3 本规定为SDJ17385水力发电厂机电设计规范技术供排水系统、油系

3、统、压缩空气系统、水力监视测量系统的子规定。设计时，除必须执行本规定外，还应符合现行国家标准和行业标准中的有关规定。2 技术供排水系统2.1 技术供水系统2.1.1 技术供水系统的设计应包括如下内容： 1)为发电机(发电电动机，下同)的空气冷却器、轴承冷却器、水轮机(水泵水轮机，下同)的轴承冷却器、水冷式变压器冷却器、水冷式空气压缩机的冷却器、压油装置集油箱冷却器、水冷式变频器等提供冷却水，为水内冷发电机组提供二次冷却水。 2)为水轮机的橡胶导轴承、水轮机主轴和止漏环密封提供润滑冷却水，为深井泵轴承提供润滑水等。 3)为发电机、变压器、油罐室、油处理室等机电设备提供消防用水。 4)为空调设备冷

4、却、空气降温、洗尘提供水源，为厂内生活用水提供水源。2.1.2 技术供水系统的组成应包括水源，水的净化，供水泵(水泵供水时)、管网和控制阀件，供水的监视和保护等。2.1.3 水源的选择应根据用水设备对水量、水压、水温及水质的要求，结合电厂的具体条件合理选定。可供选择的水源有：水库、尾水渠、顶盖取水、地下水，靠近水电厂的小溪水。并应满足下列要求： 1)技术供水系统应满足设备用水量的要求。在未获得制造厂提供的数据时，可按投入运行的、水头和容量相近的设备用水量初定；也可按经验公式或统计曲线初步估算；最后应以设备制造厂提供的数字核实。 2)技术供水系统的水压应由冷却器的水力压降、管路系统水力压降和管路

5、出口背压(尾水反压)三部分决定。 水轮发电机组的空气冷却器和各轴承冷却器进口的最大工作压力应按实际设计条件确定。宜采用0.15MPa0.3MPa，如要求加大工作压力，应向制造厂提出要求。 水冷式变压器进水最高压力，应按变压器油冷却器内油压高于水压确定。 3)水轮发电机组的空气冷却器和各轴承冷却器、水冷式变压器的冷却器等的进水温度宜按25设计，如超过25，应向制造厂提出要求；如长年低于25，可按经验曲线折减冷却水量。 4)冷却水源水质中应尽量不含有漂浮物。冷却水源存在水生物时，应考虑相应的措施。 在冷却水中，悬浮物颗粒粒径宜小于0.15mm，粒径在0.025mm以上的泥沙含量应小于总含沙量的5%

6、，总含沙量宜小于5kg/m3。对多泥沙河流，在采取清除水草、杂物及管路水流换向运行等有效措施后，冷却器内流速不低于1.5m/s时，允许总含沙量不大于20kg/m3。 碳酸盐硬度在冷却水水温为2025，游离二氧化碳为10mg/L100mg/L时，应为2mg当量/L7mg当量/L。 冷却水的pH值宜为68。 如果冷却水经处理后仍达不到本条所述要求，在设备订货时，应向设备制造厂提出相应要求。2.1.4 水的净化设施的设计应满足下列技术要求： 1)拦污栅(网)。拦污栅(网)栅条的间距(或孔目大小)，应根据水中漂浮物的大小确定，其净间距宜为30mm40mm。过栅流速与供水管经济流速有关，过栅流速相应为0

7、.5m/s2m/s；不宜超过3m/s。 2)滤水器。滤水器的滤网宜用不锈钢制作。滤网用钢板钻孔制作时，其孔径宜为2.5mm6mm，滤水器内水的过网流速不宜大于0.5m/s。 3)对多泥沙河流电站，可考虑水力旋流器、沉淀池、坝前斜管取水口等除沙方案，经技术经济分析选取。2.1.5 供水泵、管网和阀件应符合如下要求： 1)应保证在各种运行水头、尾水位变动幅度范围内，满足各项设备总用水量和水压的要求。 2)技术供水管网、阀件的配置，应使各分支管路流量的分配符合系统设计的要求，各管路节点的压力分布合理，最高部位不出现真空，最低部位不出现超过规定的水压。2.1.6 供水方案有如下几种可供选择，应做技术经

8、济比较后选定： 1)水泵供水(包括射流泵供水)：分单元供水、分组供水和集中供水三种供水方式。 2)自流供水(包括自流减压方式)：分单元自流供水和集中自流供水两种方式。 3)水泵和自流混合供水方式。 4)水泵加中间水池的供水方式。 5)自流加中间水池的供水方式。 6)顶盖取水供水方式。2.1.7 水电厂工作水头为15m80m时，宜采用自流供水方式；工作水头小于15m时，宜采用水泵供水方式。2.1.8 水电厂工作水头在70m120m时，宜采用自流减压或射流泵以及顶盖取水的供水方式。减压阀(装置)应具有随着背压波动而浮动压力的特性。2.1.9 水电厂工作水头大于100m，选用供水方式时应进行技术经济

9、比较。宜优先考虑水泵供水，射流泵供水或水轮机顶盖取水供水方式。2.1.10 水电厂工作水头变化范围较大，单一的供水方式不能满足水压力和水量的要求或不经济时，宜采用水泵和自流、自流和自流减压等两种方式结合的供水方案。2.1.11 有下列情况之一的，经过技术经济论证应采用中间水池的供水方式。 1)水库水位变化较大，不易得到稳定的供水压力； 2)水源水量不稳定； 3)水中含沙量过大，需进行沉沙处理(沉沙池兼作中间水池)； 4)向水冷变压器提供安全、稳定水压； 5)设置小水轮机作能量回收减压后，需对流量进行调节； 6)水轮机主轴密封和橡胶轴承润滑水水质不能满足要求需要配置水池时； 7)顶盖取水流量不稳

10、定； 8)设有消防水池可兼作中间水池的。2.1.12 技术供水系统管网组成应简单、可靠、便于运行和维护。2.1.13 冷却和润滑供水，宜组成同一个技术供水系统。当冷却水的水质达不到润滑水水质要求时，可单独设置润滑水的供水系统。2.1.14 取水口应设置拦污栅(网)，可设有压缩空气吹污管或其他清污设施。2.1.15 坝前取水口不设检修闸门时，对取水管路上的第一道工作阀门应有检修和更换的措施，例如增加一个可以封堵取水口的法兰或检修阀门。2.1.16 布置于水库或前池最低水位以下的取水口其顶部应低于最低水位至少0.5m。对冰冻地区，取水口应布置在最厚冰层以下，并采取破冰防冻措施。布置在前池边的取水口

11、，应注意防冰问题。2.1.17 对坝前取水口的供水系统，兼作消防水源且又无其他消防水源时，水库最低水位以下的全厂取水口应有两个。2.1.18 对坝前取水的供水系统，其取水口除应满足2.1.142.1.17的要求外，取水口高程还应考虑初期发电的要求。2.1.19 对河流含沙量较高和工作深度又较大的水库，坝前取水口应按水库的水温、含沙量及运行水位等情况分层布置。2.1.20 设在蜗壳进口处或机组压力钢管上的取水口，不应放在流道断面的底部和顶部。2.1.21 设置中间水池的供水方式，宜采用集中供水系统。2.1.22 水泵供水方式，宜优先采用单元供水系统。每单元可设1台2台工作水泵，一台备用水泵。 当

12、采用水泵集中供水系统时，工作水泵的配置数量，对大型水电厂宜为机组台数的倍数(包括一倍)，对中型水电厂宜不少于两台。备用水泵台数可为工作水泵台数的1/21/3，但不少于一台。2.1.23 供水系统应有可靠的备用水源。常用的备用形式有： 1)对单元自流供水系统，可设联络总管，起互为备用作用。当厂房距主坝较近时，可用坝前取水作备用。 2)对坝前取水的自流集中供水方式，可用压力钢管取水作为备用。2.1.24 贯穿全厂的供水管路应有分段检修措施。2.1.25 每台机组的主供水管上应装能自动操作的工作阀门，并应装设手动旁路切换检修阀门。2.1.26 机组主供水管路上应装设滤水器，并应符合如下要求： 1)当

13、采用旋转式滤水器时，可装设1个；当过水量大于1000m3/h时，为使滤水器尺寸不致过大，宜装设2个。 当采用固定式滤水器时，宜装设2个。 2)滤水器应装设冲污排水管路。对大容量机组，多泥沙水电厂滤水器的冲污水应排至下游尾水。中型水电厂往下游排污有困难，且滤水器的排污水量不大时，可排至集水井。2.1.27 自流减压供水系统采用的自动减压阀(装置)，应动作准确，稳定可靠，其流量恒定特性和压力稳定特性应符合设计要求。对水头变幅较小的水电厂，可装设固定式(或手动调节式)减压装置。2.1.28 装有自动减压阀、顶盖取水或射流泵的供水系统，在减压阀、顶盖取水或射流泵后应装设安全阀或其他排至下游的安全泄水设

14、施，以保证用水设备的安全。安全泄水阀的口径，应按阀后允许升高的压力值和泄水阀出口压力值及泄放的最大流量等条件核算。2.1.29 供水系统的中间水池应有排污管、排水阀、溢流道，冰冻地区还应设有保温设施。中间水池的有效容积，作为机组冷却供水时，应保证至少连续供水10min15min。兼作消防储水池时，其有效容积应符合SDJ27890水利水电工程设计防火规范的要求。2.1.30 对水流含沙量较大或有防止水生物要求和存在少量漂浮物不易滤除时，冷却器管路宜设计成正、反向运行方式。管路上选用的示流信号器(示流器)亦应为双向工作式。2.1.31 采用水泵供水方式时，水泵设备的最小工作流量不少于总用水量的10

15、5%110%。2.1.32 供水管内的经济流速，宜在1.0m/s3.0m/s范围内选用。当有防止水生物要求或防泥沙淤积时，可适当加大流速至3m/s7m/s。2.1.33 供水管路系统有需排空积水或积气的部位应装检修排水或排气阀门。2.1.34 水轮发电机冷却器排水，应排至下游尾水渠或尾水管，总排水管出口高程，可按地区环境布置在正常尾水位以上或以下。如需防止钻鼠、进蛇、做雀巢时，宜布置在水下。对有冰冻影响的，为防止排水管口结冰，出水口高程应在最低尾水位及最大可能冰厚以下。2.1.35 自尾水管或尾水洞取水的水泵供水或射流泵供水系统，取水管上宜设有排出气体和检修用阀门。2.1.36 从蜗壳、压力钢

16、管或长尾水管中取水的供水系统，应考虑机组过渡过程压力上升对设备的影响。2.2 排水系统2.2.1 检修排水与渗漏排水系统，对于大型水电厂应分开设置；对于中型水电厂，宜分开设置，但通过技术论证后也可共用一套排水设备。当共用一套排水设备时，应考虑安全措施，严防尾水倒灌淹厂房，如设置止回阀、隔离阀和规定严格操作程序等。2.2.2 机组检修排水设计应在水轮机进水管或蜗壳底部设通向尾水管的排水管和阀门，使引水钢管中尾水位以上部分的积水自流排出。2.2.3 检修排水泵的扬程应按一台机组检修其他机组满负荷运行时的尾水位确定。当经常存在与其他下泄流量重叠(泄水闸、船闸、渔道等)时，宜按相应尾水位确定。2.2.

17、4 机组检修排水泵的设计流量，应按排除一台机组检修排水量及所需排水时间确定。 1)检修排水量由尾水位以下的进水管、蜗壳和尾水管内积水容积和进口闸门(阀)与尾水闸门的漏水量组成。 2)闸门和阀的漏水量应由闸门设计者提供。钢制密封平板闸门的漏水量，上游约为0.5L/ms1Lms，下游约为1L/ms3Lms，含沙量大的水电厂宜取大值。 3)排水时间宜取4h6h。对于有长尾水洞的电厂，如需排除洞内的积水时，排水时间可适当加长。2.2.5 检修排水泵的台数不应少于两台，不设备用泵，其中至少应有一台泵的流量大于上、下游闸门总的漏水量。2.2.6 对于冲击式机组，若检修时不要求排水，可不设机组检修排水系统，

18、但应考虑尾水道检修时的排水措施。2.2.7 机组检修排水宜采用直接排水或间接排水方式，并应符合如下要求： 1)直接排水宜采用离心泵、射流泵或潜水泵。采用卧式离心泵时，不宜设置底阀。如水泵位置高于最低排水位时，应设真空泵或射流泵满足启动充水要求，其吸水时间宜取5min15min。 2)间接排水宜采用深井泵、潜水泵、离心泵或射流泵。深井泵底座高程宜高于最高尾水位，不能满足时，井口宜密封并设通气管或采取其他防淹措施。2.2.8 检修排水集水廊道断面尺寸不宜小于2.0m1.5m；廊道的一端或中间应布置水泵集水井，其面积和容积宜按满足水泵布置和集水井清污要求确定。同时埋设清扫淤泥的供水、供气管路接口。2

19、.2.9 当集水廊道中工作地点至出口的距离超过60m时，应至少增设一个出口，其中一个可兼作清污吊物井用。对于尾水位特别高的水电厂，安全出口布置高程，应根据具体情况考虑。2.2.10 检修排水采用连通各台机组尾水管的排水管道方案时，连通管道的直径应满足水泵排水量的要求，并有冲淤措施。集水井的容积应满足一台排水泵工作10min15min排水量。2.2.11 为了排干尾水管内的积水，在尾水管侧壁最低处应设有排水口，排水口应设拦污栅(网)。2.2.12 水轮机蜗壳排水阀的直径宜按蜗壳进口直径的1/101/15估算，尾水管排水阀的直径应按满足排出流量的要求确定。2.2.13 有长尾水隧洞的地下式水电厂(

20、包括抽水蓄能电厂)的机组检修排水(直接式或间接式)应直接排至下游。如有两条以上的长尾水隧洞且尾水隧洞和尾水管之间设有闸门时，可相互交叉地将一台机组检修排水排到另一尾水隧洞内。2.2.14 厂房渗漏水量应计入下列项目： 1)厂房水工建筑物的渗水； 2)水轮机顶盖排水； 3)压力钢管伸缩节漏水； 4)供排水管道上的阀门漏水； 5)空气冷却器的冷凝水和检修放水； 6)水冷式空气压缩机的冷却排水； 7)水冷式变频器的冷却排水； 8)气水分离器和贮气罐排污水； 9)厂房及发电机消防排水； 10)水泵和管路漏水、结露水； 11)空调器冷却排水； 12)其他必须排入集水井的水。2.2.15 厂房水工建筑物的

21、渗漏水量应由厂房设计专业提供。其他渗漏水量可参照已建条件相似的水电厂和厂家资料估算。2.2.16 渗漏排水集水井的设计应符合如下要求： 1)集水井汇集不能自流排出的厂内渗漏水，用泵自动地排至厂外。 2)厂房围岩渗漏水有条件直接排往下游时，不应排至厂内集水井。但允许地下厂房围岩渗漏水排至集水井。 3)集水井应布置在厂房最低处。集水井的报警水位应低于最低层的交通廊道、操作廊道及布置有永久设备场地的地面高程。 4)应规定集水井工作泵启动水位、停泵水位、备用泵启动水位和报警水位等。 5)集水井的有效容积，宜按汇集30min60min厂内总渗漏水量确定，有条件时，宜选大些。 6)集水井底部应设集水坑，坑

22、深应能淹没水泵吸水管底阀。集水井底部地面应有倾向集水坑的坡度。 7)应设集水井的清污通道与清污措施。对多泥沙水电厂的集水井，其排水泵底阀附近应设冲淤设施。2.2.17 渗漏排水泵(包括备用泵)的扬程应按最高尾水位，或出水口高程与集水井最低水位之差加上管道水力损失确定。2.2.18 渗漏排水工作泵的流量应按集水井的有效容积、渗漏水量和排水时间确定。排水时间宜取20min30min。工作泵的台数应按排水量确定。除工作泵外，至少应设置一台备用泵，其流量宜与工作泵相等。如有特殊原因，允许加大备用泵的流量或选用多台备用泵。2.2.19 对于汛期尾水位变幅较大且持续时间较长的水电厂和多泥沙水电厂，可增设汛

23、期专用渗漏排水泵和加大渗漏排水集水井容积。2.2.20 渗漏排水泵宜选用深井泵、射流泵或潜水泵。有条件时，也可选用离心泵。2.2.21 对于轴流式水轮机，厂家应为每台机组配置专用的顶盖排水设备。大型机组的排水设备宜双重备用。备用设备的驱动方式或电源宜与主用设备不同。顶盖排水泵应采用单独的吸水管，不得共用。顶盖排水宜直接排至下游。2.2.22 对于具有长尾水洞的地下式水电厂(包括抽水蓄能电厂)，渗漏排水宜直接排至下游最高尾水位以上。经过技术经济论证，渗漏水也可排往尾水隧洞，但应保证尾水隧洞检修时渗漏排水能正常运行。2.3 水泵、阀门和管路设计2.3.1 在选择水泵参数时(特别对并联运行的水泵)应

24、考虑管路特性的影响。水泵的流量和扬程均应满足使用条件，水泵的工作流量应有5%10%的裕量。 对高尾水位的水电厂，供水泵的水源取自下游或排往下游时，应校核水泵强度是否满足要求。2.3.2 对并联运行的水泵，型号、参数和特性曲线应尽量相同，应使汇合点前各台泵的管路特性一致。不同型号参数的水泵不宜并联运行，否则必须进行运行稳定性的分析和绘制并联运行曲线。2.3.3 离心泵的几何安装高度应满足空蚀余量或允许吸上真空高度的要求。卧式离心泵的几何安装高度等于叶轮轴线的高程和进水最低水位之差。立式离心泵(深井泵)的几何安装高度等于第一级叶轮进水边最高点高程和进水最低水位之差。2.3.4 离心水泵吸出高度为正

25、时，有底阀，可在水泵上部注水启动，无底阀，可用抽真空设备在水泵的顶部抽真空启动。2.3.5 应根据所需要的抽气速率和真空度选用真空泵。水泵抽气时间宜为5min15min。2.3.6 深井泵在启动前必须向橡胶轴承内灌注润滑清水，防止烧坏橡胶瓦。水泵启动运转正常后2min方能切断润滑水。2.3.7 为抽取多泥沙水，应选用在橡胶轴承结构上装有防泥沙护套的深井泵。2.3.8 应根据工作特性、介质条件、工作压力、重要程度及工作环境等因素选用各种阀门。2.3.9 阀门的直径应满足供水或排水流量的要求。阀门的水力损失应尽可能小，阀门的公称直径宜与管路的公称直径一致。2.3.10 阀门的公称压力应大于或等于阀

26、门使用时可能承受的最大水压力。2.3.11 自动操作阀采用油压操作的液压阀时，压力油源可取自调速系统。当液压阀数量较多时，为避免影响调速系统的油质，宜设置单独的公用压力油源。2.3.12 安全阀和减压阀的直径应按工作压力、工作压差、泄放最大流量及设计流量要求计算选定。2.3.13 止回阀用在长出水管上时，应考虑正常停泵或事故断电时产生的水击压力。必要时应选用缓闭型止回阀或液控蝶阀。2.3.14 管路的强度与直径应满足介质压力和流量的要求。2.3.15 管壁厚度应满足介质压力与材料许用应力的要求，还应考虑1mm3mm的腐蚀和磨损裕度，对于埋设管路应取大值。2.3.16 管径宜按供排水经济流速确定

27、。供排水管的经济流速按照2.1.32条确定。排水管径宜比供水管径加大12档。2.3.17 埋设钢管应采用焊接方式连接。根据压力、直径宜选用电焊钢管或无缝钢管。2.3.18 大容量机组空气冷却器较多，在管路系统设计中应考虑各冷却器水量分配的均衡性，宜采用环管双路对称供水方式。2.4 自动化及元件配置基本要求2.4.1 技术供水和排水自动化设计应包括如下内容： 1)实现技术供水和排水系统自动化； 2)对技术供水系统的水压、水温、水量、水流和水位进行自动监测； 3)对排水系统的水位、水压和水流进行自动监控； 4)为技术供水和排水系统的安全运行提供保护、报警信号。2.4.2 技术供水系统和机组供水自动

28、化应符合如下基本要求： 1)技术供水系统机组段的控制，应随同机组的启动同步投入运行，随机组的停机而退出；备用水源自动投入时，应同时发出报警信号。 2)水泵集中技术供水系统的控制，应随启动机组的台数，对应投入供水泵的台数，并能随机组的停机而退出运行；备用供水泵与主供水泵应能任意互换，备用泵自动投入时，应同时发出报警信号。 当水泵集中供水系统的控制按压力控制方式设计时，应随任意一台机组启动而投入任一台供水泵以建立控制水压；以后按供水压力的升降自动投入或退出任意给定顺序的供水泵。全厂机组停机后，技术供水系统应全部退出。 3)采用顶盖取水方式的供水系统，因取水能随机组启动而投入，已能符合技术供水系统机

29、组段自动化的要求；但其为调相运行设置的备用水源，其自动化应符合本条1)要求。 4)当油压装置集油箱有冷却供水要求时，宜随同机组自动控制设计，人工调节冷却水量。2.4.3 总供水管路应设有压力和温度监测仪表。2.4.4 滤水器前后宜配置差压监视信号。2.4.5 需要监测冷却耗水量的机组，其流量监测装置宜布置在机组段排水总管上。当测流装置要求水流不能含有气泡时，宜布置在进水总管上。推力轴承冷却器管路上应根据需要装设流量仪表。2.4.6 供水系统的中间水池应设有水位信号器；进水管路应装设随水位变化而自动调节的阀门和断水保护信号装置。2.4.7 对水温需要监测的冷却器，其进出口应设置冷却水温度计或温度

30、信号计。2.4.8 推力轴承、空气冷却器，上下导轴承，水导轴承各自的排水管路上宜设置水流监视仪表或示流信号器。2.4.9 水轮机主轴密封润滑主供水，应能随机组启停自动投入和停止。当主供水源发生故障时，密封备用水源应能自动投入，并同时发出故障信号，供水中断时应有报警信号。2.4.10 橡胶水导轴承的润滑供水应随机组启、停自动投入和停止，并应设示流信号器，当主供水源故障断水时，应能自动投入备用水源，同时发信号；供水中断超过规定时间，应发出紧急事故信号。2.4.11 自流减压，顶盖取水和射流泵供水系统中，可能过压时，应能自动发出压力过高、过低信号。2.4.12 水冷变压器冷却水的投入应与变压器运行同

31、步，进水管上应装有监视压力的信号装置，排水管路上应装设示流信号器。2.4.13 水冷式空压机供水应能随空压机启停自动投入和停止，排水管路上宜设示流器或示流信号器。2.4.14 排水系统自动化设计应符合如下要求： 1)厂内渗漏排水设备应自动操作，集水井应设置水位信号装置和报警装置。 2)集水井水位信号器应远离水泵进口处，防止水泵工作时水位波动影响信号器，并应布置在便于维修检查的集水井进入孔附近。 3)渗漏排水泵采用深井泵时，深井泵的轴承润滑水管上宜设自动控制供水阀和示流信号器。 4)水轮机顶盖应设置水位监视信号装置，顶盖排水设备应能自动运行。 5)检修排水应按手动控制设计，检修排水第一次抽空后，

32、渗漏积水的排出宜按自动运行方式设计。2.5 设备及管路布置2.5.1 水泵布置应根据水电厂的具体条件，便于安装运行和维护并使管路最短。2.5.2 卧式离心泵的布置位置应满足几何安装高度的要求，尽量减少吸水管路的水力损失，并考虑防潮、防淹。2.5.3 卧式离心泵应安装水平，水泵吸水管路要有顺排气方向的上坡，防止造成积气。2.5.4 对装有底阀的水泵，应有检修底阀的条件和措施。2.5.5 深井泵的电动机宜安装在最高尾水位以上，否则应采取防淹、防渗措施。2.5.6 射流泵的安装高程，应按射流泵不发生空蚀条件确定，并便于操作和拆装。2.5.7 采用集中供水方式时，应将水泵集中布置，并从运行检修方便等条

33、件，选定水泵房位置。2.5.8 采用单元供水方式时，水泵宜布置在各机组段内。2.5.9 水轮机顶盖排水泵宜布置在水轮机室、机坑内或进入水轮机室的廊道侧洞内。2.5.10 真空泵应布置在它所服务的卧式泵附近。2.5.11 相邻两泵组突出部位的净距或与墙壁的净距，应能满足拆、装泵轴或电动机转子的需要。电动机容量小于55kW时，其净距不应小于0.8m；电动机容量大于55kW时，其净距应相应加大。2.5.12 水泵房内应有运行巡回、维护通道；其净宽不应小于1.2m；出入水泵房交通应顺畅方便。水位线以下的水泵房须考虑防淹措施和安全出口。2.5.13 泵房内应有检修场地，泵房顶部应埋设吊环。当水泵台数较多

34、，且部件重量较大时，应设置简单的起重设备。2.5.14 对布置在下层的水泵房，应留有足够尺寸的吊物孔，宜利用主厂房吊车吊运泵组设备。2.5.15 水泵吸水管口距集水井底的距离宜为(0.81.5)d(d为吸水管吸入口直径)，但不应小于0.25m；吸水管口的最小淹没深度应大于0.5m；吸水管口外缘距墙的距离应大于(1.01.5)d；两相邻吸水管口外缘之间的距离应大于(2.03.0)d。对深井泵的吸水管除满足上述要求外，最低水位应高出第一个叶轮0.3m以上。2.5.16 阀门应设在便于操作和拆修的地方。阀门的直径较大，操作轮高于地面2m以上时，宜设置固定式或移动式操作平台。对电动操作阀门应考虑防潮问

35、题；对液压操作阀门应尽量缩短操作管路的长度。2.5.17 闸阀不应倒装，操作手轮上应标明开关方向。公称直径300mm以上的闸阀或长柄阀附近应有足够的操作和拆装场地，顶部宜埋设检修拆装用吊环。2.5.18 旋启式止回阀可水平或垂直安装。水平安装时，阀盖朝上；垂直安装时水流方向应自下而上。升降式止回阀应水平安装。2.5.19 大直径阀件依靠前后管子支持荷载时，靠近阀件前后的管子应有牢固的管架、管卡。2.5.20 滤水器应布置在便于检修、操作的位置。对大尺寸滤水器，有吊芯检修需要时还应留有足够的空间高度，其上方顶板应预埋吊环。2.5.21 滤水器的冲污水，应直接排往下游。2.5.22 排水系统管路的

36、出水口宜在正常尾水位以上。对于有冰冻的水电厂，排水管出水口宜设在最低尾水位和最大冰层厚度以下，但应防止检修排水管尾水倒灌进厂问题。2.5.23 技术供水排水总管应与电气设备分开布置，不得布置在电气设备的上方。2.5.24 供水总管宜采取明敷方式布置，明敷管路应力求整齐美观。有条件应将管路设在管沟内或专设的管路廊道内。管沟的宽度和深度应满足检修需要，管路与沟底的净距不宜小于300mm，管沟底面应有15的排水坡度，坡向排水地漏口，管沟应有活动盖板。2.5.25 平行敷设的管路应紧凑和满足检修要求。沿墙布置的管路，管件和墙间的净距不宜小于100mm，管与管之间的净距不应小于25mm。采用法兰联接时，

37、相邻管子的法兰，应错开布置。当管壁外包有隔热防结露层时，应预留包扎所需空间。2.5.26 明敷管路应以结构合理的支架或吊架支承，水泵附近的管路、管件、阀门等的重量不应由泵体承受。2.5.27 管路敷设安装后，在浇筑混凝土前应进行严密性耐压试验。对压力管路用1.25倍额定工作压力，但不低于0.4MPa，试压30min应无渗漏；无压管路按0.4MPa压力进行试验。2.5.28 埋设在混凝土中的钢管，应多布置成直管，少用弯头，巡边布置；焊接接头应焊牢固。跨越伸缩缝的埋设管路，在伸缩缝处应作套管或包扎弹性垫层等过缝处理。2.5.29 在空气湿度和日温差较大地区的水电厂，供排水管路表面应采取防结露措施。

38、2.5.30 示流器、压力表和温度计等应布置在容易观察到的位置上。2.5.31 供排水管路均应进行防锈、防腐处理，明管部分还应涂规定颜色的防锈油漆。3 油系统3.1 油系统的任务和组成3.1.1 油系统的设计应包括下列主要任务： 1)接受新油； 2)贮备净油； 3)给设备供、排油； 4)向运行设备添油； 5)油的监督、维护和取样化验； 6)油的净化处理； 7)废油的收集及处理。3.1.2 油系统宜有如下设备组成： 1)油罐； 2)油处理设备：油泵、压力滤油机、真空净油机、真空泵、滤纸烘箱及油过滤器等； 3)油化验设备：化验仪器、设备、药物等； 4)油吸附设备：硅胶吸附器； 5)管网：油系统设备

39、及用户连接起来的管道系统； 6)测量及控制元件：温度信号器、压力控制器、油位信号器、油混水信号器等。3.1.3 油系统设计应满足下列要求： 1)油务处理的全部工艺要求； 2)系统连接简明，操作程序清楚，应尽量减少管路及阀门； 3)净油和污油宜有各自独立的油泵、油罐及管路等； 4)通过全厂供、排油管对各用油设备供排油和添油，个别部位可借助油泵和临时管路供排油； 5)能方便地接受新油和排出污油； 6)油处理系统宜为手动操作，宜在机组各用油部位设有油位信号器、油温信号器和油混水信号器。3.2 油系统的设置及油的选用3.2.1 透平油系统主要供机组轴承润滑用油和调速系统、进水阀和液压阀等操作用油；绝缘

40、油系统主要供变压器、油断路器等电气设备用油。两系统应分开设置。3.2.2 应按粘度选用透平油，压力大和转速低的设备宜选用粘度大的透平油；反之选用粘度小的透平油。机组润滑用油和调速系统等操作用油宜选用同一牌号透平油。3.2.3 应考虑当地气温和绝缘油的凝固点选用绝缘油。3.3 设备用油量的计算3.3.1 机组用油量应按制造厂资料确定。无制造厂资料时，宜按容量和尺寸相近的同型机组或经验公式进行估算。3.3.2 电器设备的用油量应根据变压器和油开关等设备的厂家资料确定。3.3.3 管网充油量应根据管网的大小和长短计算确定。3.3.4 备用油量，对于透平油系统应取最大一台机组用油量的1.1倍；对于绝缘

41、油系统应取最大一台变压器充油量的1.1倍，对于容量大于125MVA的大型变压器宜取1.05倍。3.3.5 补充备用油量，宜按贮备全部运行设备45天90天的补充油量考虑。3.4 油罐容积和数量的确定3.4.1 用于贮备净油的净油罐，容积应按最大一台机组(或变压器)用油量的110%确定。净油罐宜设置一个。当油罐容积较大不易布置时，宜设置两个或两个以上的净油罐，其总容积不变。3.4.2 用于接受新油、检修时设备排油或油的净化处理的运行油罐，其容积应按最大一台机组(或变压器)用油量的110%确定。运行油罐宜设置两个，每个运行油罐的容积为总容积的一半(当油罐容积较大不易布置时，宜设置两个以上的运行油罐，

42、其总容积不变)。3.4.3 中间油罐：对于透平油系统，油罐室不设在厂房内或油罐室在厂房内布置位置较高时，为了检修方便，可在厂内设置中间油罐。其容积应根据机组最大用油部件的充油量确定。3.4.4 贮存净油作为设备自流添油用的重力加油箱，其容积应视设备的添油量而定，宜取0.5m31.0m3。3.4.5 当不设置重力加油箱时，可设置设备添加油用的移动式添油罐，其容积应满足添油量的需要。3.4.6 收集液压操作元件漏油的集油箱，应由机组制造厂成套供货。需自行设计时，其容积应根据实际情况确定。3.4.7 可适当设置若干小油桶以便存放空气压缩机油、中等技术油、润滑脂(黄油)及废油等。3.4.8 总厂设有中

43、心油务所的，其分厂只设置中间油罐和添油罐，不宜再设置净油罐和运行油罐。3.5 油处理设备的选择3.5.1 透平油和绝缘油的净化处理设备应按两个独立系统分别设置。3.5.2 油泵应满足输油量及扬程的要求，对于排油油泵，应校核其吸程。透平油(或绝缘油)系统的油泵不宜少于2台。向设备充排油使用的油泵，其容量宜保证在4h6h内充满最大一个用油部件或在6h8h内充满最大一台变压器。接受新油的油泵，其容量应保证在油罐车允许的停车时间内将油卸完，20t以下的油罐车停车时间宜取2h，20t40t的油罐车停车时间宜取4h。3.5.3 滤油机宜选用压力滤油机和真空净油机，其生产率按8h内能过滤最大一台机组的用油量

44、或在24h内过滤最大一台变压器的用油量确定。计入压力滤油机更换滤纸时间，应将其生产率减小30%。装机4台及4台以上时，透平油系统压力滤油机不宜少于2台，并应配滤纸烘箱一台。3.5.4 500kV变压器油处理设备应符合如下要求： 1)压力滤油机的选择原则与3.5.3规定相同； 2)高真空净油机的选择原则与真空净油机选择原则相同，见3.5.3规定； 3)变压器真空注油用真空泵可由变压器制造厂配套供货，或根据主变厂的要求选择。3.5.5 变压器宜设置硅胶吸附装置。3.5.6 设有中心油务所的水电总厂，其分厂的油处理设备宜不设置或简化设置。3.6 油 管 选 择3.6.1 油系统供、排油管和油处理室中

45、的油管宜选用低压液体输送钢管，不宜选用镀锌管和硬塑管；调速系统和自动化元件的操作油管宜选用无缝钢管和紫铜管或不锈钢管。3.6.2 采用软管连接时，可选用金属软管、耐油橡胶管和软塑料管。3.6.3 供、排油总管管径可根据油的粘度和所推荐的油管中平均流速计算确定。支管可根据设备的接头尺寸确定。应核算操作油管壁厚。3.6.4 应对最远一台机组或变压器，计算管道中的压力损失，并校核油泵的扬程、吸程和设备的充、排油时间。3.7 油系统布置设计3.7.1 油系统布置设计应符合SDJ27890水利水电工程设计防火规范的规定。3.7.2 油罐室和油处理室的采暖、通风的要求暂按照SDJQ184水力发电厂厂房采暖通风和空气调节设计技术规定有关规定。3.7.3 油罐室布置应符合如下要求： 1)油罐室可布置在厂房内或厂房外。油罐室的面积宜留有适当裕度，在进人门处应设置挡油坎，挡油坎内的有效容积应不小于最大油罐的容积与灭火水量之和。 2)厂内透平油油罐室宜布置在水轮机层，且在安装场设供、排油管的接头。 3)厂外绝缘油油罐宜布置在变电站附近、交通方便和安全处，油罐可布置在室内或露天场地。布置在露天场地时，其周围应设有不低于1.8m的围墙，