液压与稀油润滑管理标准(共9页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 CB81、重庆钢铁股份有限公司标准GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准2010 批准 2010 实施重庆钢铁股份有限公司标准化委员会 发布前 言随着现代化技术的发展，液压技术在重庆钢铁股份有限公司的设备上得到愈来愈广泛地应用，科学管理液压设备，使之经常处于良好状态是适应生产的需要，也是确保安全生产的必要措施。为此，特制定液压设备和稀油集中润滑设备管理标准。本标准由重庆钢铁股份有限公司标准化委员会提出并解释。本标准主要起草人：张小丽本标准起草单位审核人： 本标准批准人： 本标准GGGL 由重庆钢铁股份有限公司标准化办公室第 次发布重庆钢铁股份有限公司 液压设备

2、和稀油集中润滑设备管理标准1、范围本标准规定了重庆钢铁股份有限公司（下称公司）液压设备和稀油集中润滑设备管理的基本职能、管理内容与要求及检查与考核。本标准适用于公司新区和老区的液压设备和稀油集中润滑设备管理。2、引用标准液压工程手册机械工业出版社雷天觉主编1990年4月冶金工程质量检验评定标准、液压、气动和润滑系统安装工程质量检验评定标准YB924692YBJ20785冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统3、术语 符号代号31液压元件、清洁度（污染度）、零偏、零漂、内漏（内泄）、紊流、额定压力、压差P、额定流量、排量、总效率。液压元件：指组成液压系统的液压缸、阀、泵及液压辅件

3、之总转。清洁度（污染度）：指单位容积油液中固体颗粒污染物的含量。零偏：为使阀处于零位所需的输入电流（不计及阀的滞环影响），以其对额定电流的百分比表示。零漂：工作条件或环境变化所导致的零偏变化，以其对额定电流的百分比表示。内漏：负载流量为零时，从供油口到回油口的总流量，以L/min为单位，或指液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔。紊流：当液体质点间互相掺混作无层次地流动，而且流体中任一质点的速度、压力等运动参数，其大小或方向均随时间作不规则的变化时，称为紊流，又称为湍流。额定压力：在正常工作条件下，按试验标准规定能连续运转的最高压力。最高压力：按试验标准规定，允许短暂的最高压力。压力差P（

4、压力损失）：输入压力与输出压力之差值。额定流量（L/min）：在正常工作条件下，按试验标准规定必须保证的流量。排量V（ml/r）:泵每转一转，由其密封容积腔几何尺寸变化计算而得的排出液体的体积。泵的总效率p：泵的输出液压功率与输入的机械功率之比叫泵的总效率。液压马达总效率m：液压马达输出的机械功率与输入的液压功率之比。4、管理职能41公司机动能源处负责全公司液压润滑专业技术经济管理工作，贯彻国家有关法规和行业标准，推广应用液压润滑专业新产品、新材料、新技术。42公司所属各单位机动部门负责本单位的液压润滑管理工作。认真贯彻上级有关规定，保证液压润滑设备处于良好状态。43公司装备处负责全公司所需液

5、压润滑设备、元件、密封材料的采购和储备管理。44原材料处负责全公司所需的液压润滑介质的采购和储备管理。5、基础管理51公司所属各单位机动部门应设一名专职或兼职液压润滑专业技术人员。52各单位应建立本单位液压润滑设备的操作、维护规程、点检标准、维修标准、定修模型等。重庆钢铁股份有限公司标准化委员会 2010 批准 2010 实施GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准 53各单位应建立健全液压、润滑系统的“设备技术档案”。531“设备技术档案”应准确记录下列有关技术数据：液压润滑系统交工验收日期、施工遗留问题、交工时设备技术状况、第一次液压油、润滑油的名称、牌号以及加入量等；系统所用元件的品

6、种、型号、规格、数量以及生产厂等，建立每台设备元件备件卡，并根据备件卡统计汇总；液压润滑设备的技术参数，系统工况及对系统的要求，允许压力及流量调节标定值；系统温度、压力、油位自动控制装置简况、电气联锁及互锁条件简况、安全防火及报警设施简况等；系统油液检验周期、更换及清洗滤油器周期。54各单位液压润滑专业人员对液压、润滑设备的技术状态负责，指导液压润滑系统的使用和维修，对于液压、润滑设备上存在的重要问题应组织有关人员进行调查，制订解决或改进方案；。55厂（矿）液压润滑点检维护、检修人员负责液压、润滑系统的点检及定期检查、维护、检修。56厂（矿）液压润滑维护、检修人员负责液压、润滑系统备件的准备、

7、检查、调整、修理、检验等工作。57每个液压润滑系统应由专人负责。包括技术负责人和维护操作负责人，认真执行液压润滑设备的操作、维护规程、点检标准、维修标准。6、液压润滑设备运行管理61液压润滑油泵启动611油泵启动前应检查确认事项6111检查泵的进出口截止阀、油箱油位、电机、油泵、站内蓄能器各进出油截止阀的位置，以及油泵的调压阀调压手柄位置；612当以上事项确定后，方可开动油泵；613油泵启动后，应及时观察油泵、电机转向是否正确，转动后是否存在异响，确认油泵转动正常后，方可对系统进行调压。62系统的运行管理621系统工作时，应随时观察系统工作油泵的工作状态，若发现油泵异常，则应立即停止该泵，启动

8、备用工作泵；622在完成停止故障油泵启动备用泵后，应立即更换故障油泵，以使系统有完好的备用工作油泵。623系统工作，应随时观察系统油温，油温应控制在3055。624系统工作时，维护人员应按时对系统进行点检，若发现系统有外泄（管路、油缸、阀组），若外泄量60ml/min，可暂不处理，维持生产，但要随时观察外泄量的变化，并做好记录，在交接班或生产间隙予以处理。625系统工作时，系统操作维护人员应随时观察系统各控制阀的工作状态，检查滤油器工作是否正常，系统各支路工作参数是否正常，若发现异常要及时处理。626系统正常工作时，不得随意调整系统溢流阀、减压阀、平衡阀、节流阀、换向阻尼器、压力继电器等元件的

9、工作参数，如果因特别原因必须进行调整，在事后应恢复系统的工作参数并作好记录。627在对系统进行维护时，应不得戴手套拆装阀类元件和管路，并注意手的清洁，以防脏物进入系统。628系统进行故障处理后，应对相应的油缸进行排气，以保证油缸工作的可靠性。629在系统小修前操作维护人员及点检人员提出设备的缺陷项目。6210操作维护人员向检修人员提供必要的协助，检修后双方共同进行设备的检查和系统试压、试运行。6211操作人员搞好站内设备的环境卫生并予以保持。GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准 6212操作、维护人员按时、准确、完整地作好设备运行记录。63油液清洁度控制：在系统工作过程中，外界环境中的

10、污染物不断地通过各个渠道侵入系统，为了有效控制污染物的侵入，使油液清洁，必须采取以下措施：631在油箱呼吸孔装设高效能的空气滤清器；632注入系统的新油必须经过过滤；633采用性能可靠的液压缸活塞密封装置；634在吸油口处或吸油管路中装滤油器。也可在压力管路上安装精过滤器，用以控制系统油液污染度。635拥有重要液压系统的单位，应有独立的过滤装置（机）。636在系统组装前，油箱和管道必须进行清洗。637系统组装完毕后，需要进行全面的循环清洗，以清除在系统组装过程中侵入系统的污染物。638系统正常工作时，一般情况下，每周对系统所有过滤器进行清洗或更换滤芯。639系统在正常运行中，若过滤器发出堵塞信

11、号时，应立即对该过滤器进行滤芯更换。64液压系统的在线监测与故障诊断：641在以下液压设备上采用在线参数监测和故障诊断手段：6411发生故障后，对整个生产影响较大的液压设备和自动线；6412必须确保安全性能的液压设备；6413价格昂贵的精、大、稀、关键的液压设备；6414故障停运使修理费用过大或停机修理时间过长、损失过大的液压设备；642在液压系统（元件）的监测中，一般着重测量压力（含真空度）、转速（或速度）、噪声或振动（加速度）、温度和液压油的污染度。643在线监测操作人员要按规定进行系统监测，采集记录数据，积累资料，技术人员定期对数据进行分析、判断和处理或通过计算机诊断液压系统故障的专家系

12、统，作出分析、判断和处理，为设备维修提供可靠依据。7、液压（润滑）设备检修管理（包括技改、技措工程施工、试车验收）。71检修液压（润滑）设备时，首先应卸去被检修部分设备的压力，并予以确认；72在检修中不允许随意改变设备的外部或内部结构。73拆卸元件应小心，禁止乱拆或用大力敲打，防止损坏元件。74注意保护好液压元件的配合面，密封面（严禁用锉刀等打磨）。75拆卸后的静密封，不管其实际使用时间的长短，均应予以更换。76在检修过程中需要清洗、组装的阀、液压缸等元件，注意检查配合面、活塞杆等尺寸，表面质量、配合精度、光洁度，弹簧是否变形，以确定是否更换；在清洗和装配零件时，不准用棉丝等类的松散纤维。清洗

13、油箱最后应用面团粘干净。77在新建、扩建、技改或技措工程施工中，对管道的安装要求：771管道安装应在所连接的设备或元件安装完毕后进行，并经过酸洗、循环冲洗，彻底去除表面氧化物。772管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。长管道应安装支架，管子不得直接焊在支架上。773管道连接时，不得用强力对正、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。774不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准 775胶管总成安装前，要进行耐压试验，安装时应避免急弯、扭转变形，不得摩擦，应远离热源

14、，离热源近时，必须有隔热措施。776管子应用机械方法切割、弯管机冷弯，焊缝的坡口也宜用机械方法加工。777管道焊接应由取得相应适焊范围合格证书的工人焊接，焊接材料应具有制造厂的质量证明书；在焊接过程中，防止风、雨的侵袭。778对于液压伺服系统、奥氏体不锈钢管道、焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道的对接焊缝，宜用氩弧焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充。779焊缝的返修：同一部位返修，碳素钢管3次，合金管2次。7710对管道的焊接质量进行检查，参阅冶金机械设备安装工程施工及验收规范，液压、气动和润滑系统焊接检验进行。78液压润滑系统循环冲洗：781新建、扩建、大修、改造或局部解体检修后的液压润滑系统在安

15、装后要进行循环冲洗。782循环冲洗时应先局部连接回路进行冲洗，最后进行系统冲洗；783循环冲洗油（液）应与系统工作介质、所用密封件材质相容，其粘度宜低。常用的油有15号、32号机械油，32号汽轮机油，乳化剂等（一般多使用15号机械油）。在管道处理比较好，对油的要求又不特别严格的系统里，也可以使用工作油进行循环冲洗。若冲洗后冲洗油（液）的各项质量指标仍在要求范围之内时，可以留用。784冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，其过滤精度不低于系统的过滤精度；冲洗泵的压力在13Mpa范围内，其温度：用高水基液冲洗时，不应超过50，用液压油时，不宜超过60，在上述温度内，冲洗油（液）温度宜高。785冲洗油流

16、方向，最好先从回油路冲向供油路，以免流速顿减，造成杂质沉积。管径相差太悬殊，尤其在使用本系统的油泵和油箱冲洗时，亦可从供油路向回油路冲洗。管径相差悬殊，可以考虑分段冲洗。786冲洗过程中，间断地使用专设的闸阀进行节流，使油液呈紊流状态，油压升至1.52Mpa；运行1020分钟，再降至0.30.5Mpa，反复升降压力，每班进行34次，或用变换冲洗方向及振动管路（使用铜锤、重点敲打焊口、法兰、变径、三通及弯头等部位），或从旁接管路向冲洗油路内充入0.30.4Mpa经过过滤的压缩空气510分钟（管路处理较好及精密液压系统不宜充气）等方法，加强冲洗效果。787系统循环冲洗后，要按以下标准进行检验。合格

17、后，按规定进行空运转、压力试验、调试和试运转，投入作用。7871对于系统中有伺服阀、比例阀以及静压轴承系统的管道冲洗后的清洁度用颗粒计数法检测，伺服系统不低于B级；比例阀系统及静压系统不低于C级；7872液压传动系统清洁度，用颗粒计数法时不低于G级；用目测法时，在连续过滤1h后的滤油器滤芯上检查，应无肉眼可见的污染物。79试车验收：791工作油液的牌号必须符合设计要求；检验方法：检查出厂合格证。792充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。检验方法：检查调试记录793油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。检验方法：检

18、查调试记录或观察检查。GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准 794油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。检验方法：检查调试记录或观察检查。795油泵在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过60，泵体无漏油及异常的噪声和振 动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。检验方法：检查调试记录或观察检查。796系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计规定。检验方法：检查调试记录797执行元件经调试后往复动作35次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。检验方法：检查调试记录。798系统调试完

19、毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。检验方法：检查调试记录和观察检查。8、液压元件管理：81液压备件采购、修复件的管理811液压备件的采购、修复件的修复必须凭产品合格证或修复验收合格证入库，外购元件每种应抽检510%；如有一件不合格，则该批元件全部复验；812采购备件要择优选点、定点，以提高设备质量。82液压元件的库存管理821凭产品合格证或修复验收合格证入库，并按出厂和入库时间的先后顺序发放使用；822备件入库时，检查各油孔有无堵塞，加工面是否涂油防锈。823对库存元件应随时（特别是夏季）目检，如发现有锈蚀情况，应进行维修

20、和复试；此外，定期检查防尘状况。824对购回的密封件，将其装入聚乙烯塑料袋中并封口，在包装袋上标明制造日期或入库时间，置阴凉通风处存放；不准将其堆放、吊挂，以免产生永久变形。825丁晴橡胶密封件的正常保管期为一年，对于超过规定保管期的密封件，应进行检查，对不合质量要求的予以报废；其他材质的密封件，按有关规定处理。83液压元件不准在影响使用性能及寿命的气孔、缩孔、夹渣、浇铸不足和夹杂物等缺陷；加工表面应平整，沟槽不允许有毛刺、棱角、凹痕。84管子的钢号、通径、壁厚和管接头的型号规格及加工质量等应符合系统的设计要求。85部分液压元件的修复标准851液压缸由于某种原因造成活塞杆、液压缸筒细微的伤痕时

21、，用精密油石谨慎地研磨之，伤痕很深时就不能修补了；在处理过程中，不要使用锉刀、刮刀、粗的研磨布，以免破坏表面粗糙度，加剧密封的磨损。852当液压缸活塞杆、缸筒表面伤痕在一定范围内，可以送出去重新镀铬等处理。853柱塞泵缺陷修复处理；8531配流盘工作面轻微损伤，可将工作面重新研磨到粗糙度0.005以上，并保证其表面平面度不大于0.005,mm即可，忌用磨床加工。8532缸体的配合端面损伤，可用平面磨床（或精密车床）加工至平即可，不应过量，然后抛光至粗糙度0.2以上，并保证平面的平面度不大于0.005mm即可。8533变量头平面损伤，可用平面磨床平（如果伤痕较深），然后再研磨（伤痕较浅，可直接研

22、磨），至精糙度0.1以上即可，并保证其平面度不大于0.005mm即可。GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准 8534滑靴表面损伤，可用压盘将几个滑靴同时压住研磨，研至粗糙度0.4以上即可。86投入使用前的液压元件应进行以下性能测试：861液压泵、马达要测试其额定压力、流量时的容积效率、外泄漏；862液压缸测试其内、外泄漏，缓冲效果，最低稳定速度和最低启动压力；863方向阀类测试其换向、复位、阀芯的对中、压力损失、内泄漏量。手动换向阀除以上项目外，还应测试其手柄操纵力。864单向阀测试其出油端在额定压力下，进油口无泄漏以及在最大流量下，进油口与出油口之间压力差不超过规定值。液控单向阀测试

23、其最小控制压力以及泄漏量。865减压阀和单向减压阀测试其调压范围、压力稳定性、出口压力变化量、外泄漏量等。866溢流阀、电磁溢流阀、顺序阀、单向顺序阀测试其调压范围、内泄漏、溢流量。867液控顺序阀测试其调压范围、内泄漏量、闭合压力与开启压力下通过的流量。868流量阀类测试其流量调节范围及额定压力下、完全关闭状态的出口泄漏量。869电液伺服阀测试其外泄漏、零区内的总内泄漏量、零偏、零漂、频率值。8610过滤器测试其过滤精度、压力损失和泄漏。8611冷却器检验其压力损失、耐压强度、内外泄漏、进出口温差。9、油品管理91液压油的种类和粘度的选择：一般根据油泵的要求来确定粘 度，另外根据系统周围环境

24、温度、工作条件、工作介质的质量和经济性选择品种。92在用液压油要进行定期化验，一般液压系统36个月，伺服系统23个月。921油品取样9211从回路的动作部位采样（掌握油的真实运转状态）时间：在油泵、液压缸等工作时，并且工作温度正常的状态下进行采样。部位：一般从油箱中的油液中部取样；调查容易受杂质影响的元件前后的油的状态为目的时，要从该元件的入口及出口处取样；调查元件内部附着的杂质为目的，应将元件分解清洗干净。9212从油箱底部取样（调查沉静状态沉积物的性质、数量、大小和含水量。）时间：最好在沉静状态（至少静置24小时之后）进行。部位：从油箱底部取样。9213取样后的处理92131将油样盛在不会

25、与其反应的专门清洗烘干的能够完全密闭容器内。92132详细记录：机器的型号和机号；取样的时间；油品制造厂及牌号；使用时间；整体装置的油量；中间补充的油量及时间；工作压力，工作温度；取样时动静状态的区别；取样部位；特别注意事项（设备的缺陷、磨耗、破损、工作状况等）。922油品的检测油品的检测按润滑油脂监测分析管理标准进行。923油品的更换9231油品进行定期检测后油品的质量指标超过标准时进行更换。9232油品的换油指标详见润滑油脂监测分析管理标准。924油品的处理9241油品化验结果，若只有水分、杂质超过标准，可以采取静置分离和过滤处理。9242报废润滑油及本厂不能处理的润滑油，除能再利用的外，

26、要安排人力统一回收存放，并按公司要求进行处理，不得擅自倒入地沟中或外卖。具体要求详见废油润滑油回收管理标准。GGGL 液压设备和稀油集中润滑设备管理标准925新油的质量把关9251检查所供油品是否与现用的牌号一致。9252系统换油时必须将油箱内部的旧油全部放完，并且按要求清洗合格。更换的新油或补加的油必须经化验，符合规定的指标；若因故使用代用油时，则必须满足原牌号油品的要求；切忌不同 牌号的油混用。9253新油过滤后再注入油箱，过滤精度不低于系统的过滤精度。并注意油桶口、油箱口、滤油机进出油管的清洁。定期或按指示更换滤芯，保证过滤精度，严格管理，防止受污染。9254油品库存时间达一年时，应取样化验，不符合性能指标不准使用。9255进库油品按牌号分类贮存保管，严禁混乱，不许露天存放；如不可避免时，油桶应轻微倾斜，以免雨水从桶口渗入，或用防雨布遮盖。10、检查与考核101液压润滑设备纳入公司等级设备管理进行检查和考核。102对液压润滑设备管理随时进行检查，发现因严重违反本管理制度，造成严重后果或设备事故，按事故管理有关规定进行考核。专心-专注-专业