第七章-大明路站前暗挖段施工方案及技术措施(共15页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上第七章 大明路站站前暗挖段施工方案及技术措施1 概述车站中间K28+878.142K29+97.542部分采用暗挖施工，施工段长度约219.4m，净宽10.9m，覆土厚度2.36.3m。洞身围岩以粉质粘土层、强中风化泥质粉砂岩层为主，局部为含卵砾石粉质粘土层。暗挖段为单层三联拱复合衬砌结构，初期支护为钢筋格栅拱加喷射混凝土，超前支护采用管棚和小导管注浆加固。二衬采用纵梁体系，模筑钢筋混凝土结构。初期支护与二衬之间设置防水层。立柱采用800mm的钢管混凝土柱。管棚采用108的热轧钢管，长度18m，搭接6m，钢管沿隧道开挖轮廓倾角23度设置，环向间距500mm，钢管内灌注

2、水泥砂浆，在管棚中间插42的小导管，长度3.5m，搭接长度1.5m，间距500mm，与管棚间隔布置。初期支护采用双层挂网喷射混凝土加钢拱架，纵向间距0.50.75m榀。隧道采用中洞法施工，中洞按CRD法施工。施工采用信息化施工，并遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的原则。2 车站暗挖段施工安排2.1 施工顺序安排及流程图为确保施工安全，车站结构在开挖后尽快形成框架，开挖采用中洞法施工。开挖步序主要为两大块，即把车站断面分为三个洞室，中间为一个大中洞（包含车站主体的拱部、底板、两根钢管柱、两根底纵梁、两根顶纵梁的大部分），和两个小侧洞（包含主体两侧跨的二次衬砌、及顶纵梁的小部

3、分）。施工总体顺序为:两端明挖段第一段主体完成后，凿除隧道开挖面范围内的钻孔灌注桩混凝土，先施工大中洞（开挖、支护、施作梁、柱以及二次衬砌），施工从两端分头施工，中洞施工采用交叉中隔壁法分三层6个小导洞施工，中洞贯通后,对称施工两侧洞（开挖、支护、二次衬砌，凿掉中洞临时支护，封闭二次衬砌），最后施作站台板，完成全部主体结构。施工顺序流程如图7-1-1进洞准备、凿除混凝土中洞各导洞前后施工施工立柱及纵梁贯通中洞后二衬施工分层对称施工两侧洞侧洞二衬施工站台板及墙施工图7-1-1 施工顺序流程图2.2车站暗挖段开挖及支护施工经过认真研究车站暗挖隧道采用中洞CRD法施工。施工方法：施工总体原则：浅埋暗

4、挖法“十八字方针”。（1）管超前：采用超前管棚加小导管注浆加固地层，该车站的预加固为二者联合作用。（2）严注浆：在管棚法超前支护后，立即进行压注水泥浆填充砂层孔隙，凝固后砂土胶结成具有一定强度的“结石体”，使周围地层形成一个壳体，增强其自稳能力，为施工提供一个安全环境。每次注浆前必须对掌子面进行喷混凝土封闭，以防浆液在压力作用下溢出。严注浆的概念是广义的，既包括严格进行拱部导管注浆，也包含拱脚及墙部开挖前按规定预埋注浆管。（3）短开挖：一次注浆多次开挖，当导管长度3.5m时，每次开挖进尺0.5m，先进行环状开挖，预留核心土，预先喷58cm厚混凝土，再架设格栅钢构，挂钢筋网，再按设计喷混凝土。（

5、4）强支护：按照初喷混凝土挂钢筋网 架钢格栅 再喷混凝土的次序进行初期支护施工，采取加设拱脚锁脚锚杆的办法减小地基承受的压力。（5）快封闭：初期支护从上到下及早形成环状结构，是减小地层扰动的重要措施。（6）勤量测：坚持以量测资料进行反馈指导施工，是浅埋暗挖法的基点。地面、地中及地下量测资料每日输入电脑进行信息分析反馈，用以指导施工。2.2.1 中洞CRD法隧道采用中洞法施工，施工时，从两端双层结构进洞，先由上至下开挖中洞，然后对称开挖两边侧洞形成三连拱。由于中洞的宽度和高度均较大，加之拱顶处围岩为粉土及中粗砂层，自稳能力差，采用交叉中隔壁法施工：将开挖的中洞大断面分为6 个小断面并逐个施作，再

6、凿除小断面的隔墙（板），最后形成中洞大断面。待中洞内衬砌完成后，再采用台阶法施工边洞。2.2.2 开挖、支护方法及主要技术措施2.2.2.1开挖方法隧道断面按中洞法施工，中洞断面大，按CRD法施工。开挖前在起拱线以上轮廓线以外设管棚，并辅以42小导管注浆加固土体。管棚采用108的热轧钢管，长度18m，搭接6m，钢管沿隧道开挖轮廓倾角23度设置，环向间距500mm，钢管内灌注水泥砂浆，在管棚中间插42的小导管，长度3.5m，搭接长度1.5m，间距500mm，与管棚间隔布置。在施作完拱部超前预加固后，即进入开挖支护工序，分六部进行，各部之间的步距为3m。开挖以人工为主，配合一些小型机械，开挖时根据

7、地质情况，在掌子面预留核心土或喷射混凝土，以防止掌子面土体失稳。2.2.2.2 纵梁及立柱施工中洞开挖支护完成后，进行基地处理，铺设底板防水层，施做结构底板及底纵梁，底纵梁施工采用混凝土输送泵模筑混凝土，模板采用大块胶合板。同时预留防水层和钢筋搭接长度。底板及底纵梁达到设计强度后，开始立柱的施工。立柱为钢管混凝土柱，直径800mm，钢管壁厚18mm，管内采用C40微膨胀混凝土。立柱钢管分2节吊装，钢管之间用高强螺栓连接，混凝土输送泵灌注。顶纵梁采用型钢混凝土组合梁（芯梁截面尺寸为12001700mm），组合梁的骨架（即芯梁）每6米一跨分成两片，在工厂预制成型，现场架设并浇筑混凝土。钢管立柱施工

8、两段施工，立柱范围内要拆除部分横隔板，立柱钢管内的钢筋和立柱固定在一起，从下往上斜穿，为保证结构稳定和有效控制地面沉降，拆除横隔板时只限制在立柱范围内，同时在立柱两侧增设临时钢支撑，确保结构稳定。施做顶终梁时，架设多功能可调脚手架作业平台，用50mm钢管以600mm600mm的步距架设。钢管顶设“U”形托柱，在“U”形托柱内放一根15cm15cm方木，方木上铺设钢模板（钢管柱托盘处用5cm厚的木模）作为底模，然后绑扎拱顶钢筋，与顶纵梁钢筋焊接，同时预埋排气孔和注浆管，管口用油纸包住，经验收合格后浇筑混凝土。当混凝土达到一定强度后通过预留注浆管压注水泥砂浆（添加适量微膨胀剂），使拱部充填密实。中

9、洞施工完毕，混凝土达到强度后，拆除中隔壁。形成一个强有力的支撑体系。施工注意事项：1、施工时，加强支护，及时观测，确保地表及拱顶下沉控制在招标文件要求范围内：2、每部拱脚部位均设置锁脚锚管，注浆加固拱脚，控制拱脚变位。3、缩短分部开挖距离，尽快支护封闭成环，各台阶长度控制在3m左右。4、临时支撑每次拆除6m，并视监测情况进行相应的调整。1.2.2.3 侧洞施工侧洞施工采用正台阶法，开挖分4个台阶进行，各台阶步距为35m。辅以大管棚、小导管注浆加固地层。初期支护和临时仰拱设置与中洞相同。开挖完成后，拆除下部临时仰拱，同时在中板下加临时支撑，铺设底板及中板以下边墙防水层，浇筑仰拱混凝土。铺设防水层

10、和浇筑二次衬砌时留好钢筋和防水板接头。边墙衬砌紧跟其后，采用移动式边墙模板台架，泵送防水混凝土灌注。2.2.2.4 站台板施工站台板在车站框架形成后，在不影响其它工序的情况下进行平行作业，采用胶合板模板，泵送混凝土浇筑。2.2.3隧道施工方法及工艺施工工艺流程施工工艺流程见图7-2-1。施工准备测量放线拱部管棚、超前小导管注浆施工洞室土体开挖架钢格栅、铺钢筋网喷混凝土封闭成环2号洞室施工土体开挖架钢格栅、铺钢筋网喷混凝土1号洞室施工3号洞室施工4号洞室施工5号洞室施工6号洞室施工工艺同1号工艺同2号工艺同2号工艺同2号图7-2-1“CRD”工法施工工艺流程图2.2.3.1 施工工艺1大管棚施工

11、大管棚施工设专业小组，每组10人，共30人，三班制作业。负责配管、钻孔、下管，注浆，另设技术干部1人，负责解决现场的其它技术问题。大管棚设计参数为：管长25m，管径108mm，布设在拱部150范围内，环向间距500cm，外插角23设置。大管棚采用46m的管节，由对口丝扣联结。管内注浆根据地质情况和地下水的情况决定，压力0.30.4Mpa。当地质为粉细砂时，在无水状态下采用改性水玻璃浆液注浆，对有少量水时用超细水泥水玻璃浆液注浆。改性水玻璃浆液由水玻璃硫酸水玻璃浆液组成，主要参数如下：甲液：水玻璃；乙液：1020硫酸缓凝剂甲：乙（67.5）：1有水时用超细水泥水玻璃浆液，超细水泥一般适用渗透系数

12、K5*10-5的地层。（1）钻孔：选用地质钻机 钻机定位移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻杆放入导向管中，使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上，并用仪器量测这一直线的角度。 钻孔经仪器量测，并在钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻。钻头从导向管中伸入围岩，钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5m要用仪器复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。 偏斜修正钻孔中和压入钢管时的偏斜，可由每隔5m测定的钻孔偏斜而知，钻孔偏斜过大时，采用特殊钻头等修正偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水

13、泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进；向上偏斜时，采用特殊合金钻头进行再次钻进。（2）下管：下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号，以保证同一断面上的管接头数不超过50%。由于地质条件较差，因此下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，借助钻机顶进。（3）注浆：管棚施工完成一根，注浆一根，必要时加设钢筋笼，其目的是充填管棚，增加管棚的刚度，同时，通过孔底两节管管壁的孔眼使浆液渗入到管棚周围加固地层。注浆分两步完成，当第一次注浆的浆液充分收缩后，再进行第二次注浆，以使管棚填充密实。2超前小导管施工隧道采用42的小导管，长度3.5m，在

14、拱部150范围内布设，小导管间距环向500mm，纵向间距2m，纵向搭接长度1.5m。软弱地层采用风镐直接将小导管顶入，稍硬地层采用风钻钻孔。注浆采用超细水泥水玻璃双液浆或改性水玻璃浆液，注浆材料、注浆方式及注浆压力在实际操作时将根据现场实际情况进行调整。超前小导管注浆施工包括施工准备、钻孔、安设小导管、掌子面封闭、注浆、效果检验等主要工序，其施工工艺流程见图7-2-2。小导管制作施工准备小导管运到现场钻孔、安设小导管掌子面封闭注水试验连接注浆管及密封管口注浆检查质量是否达到要求结束是否注浆、拌浆机具检修注浆浆液配制图7-2-2 超前注浆小导管施工工艺流程图3、初支背后回填注浆初期支护超前510

15、m后，即可进行拱背后回填注浆，以固结拱背后松散地层及充填可能存在的空隙，并最大限度地减少地层松动和地表沉降。背后回填注浆管每断面布置三根，分别设于拱顶和两侧拱肩部位，纵向间距35m。注浆管采用42小导管，长度50cm，在喷射混凝土前预埋，并与格栅钢架焊接在一起，内端用牛皮纸包裹，外端露出支护表面10cm，用棉砂封堵加以保护。用0.30.4mpa压力注射改性水玻璃浆液或超细水泥水玻璃浆液。具体的选用根据地质情况和地下水情况决定。4、格栅安装及挂网格栅安装、挂网应在隧道开挖并初喷35cm防水混凝土后进行。钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。立拱时各节钢架联结牢固、位置正确

16、，钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于200mm。钢架加工与安设误差要求见表7-2-1。钢架加工与安设误差要求表7-2-1加工允许误差矢高弧长+20mm，0mm+20mm，0mm拼装允许误差宽度高度扭曲度20mm30mm20mm安设允许误差与线路中线位置两榀钢架间距垂直度30mm100mm55、初喷初喷主要用于封闭工作面、防止围岩失稳，一般初喷层厚为35cm，在开挖之后立即进行。6、喷射防水混凝土喷射防水混凝土采用湿喷技术。防水混凝土喷射分片依次自下而上进行。先喷钢拱架与拱（墙）壁间混凝土，再把钢拱架喷成龙骨状，后将两拱架间喷平。每次喷层厚度为拱顶56cm，边墙710cm。防

17、水混凝土的配比、喷射方法按设计参数及施工规范进行。仰拱喷射防水混凝土前必须清理好基面和积水，保证仰拱无水作业，必要时可提高喷混凝土等级。湿喷混凝土施工具有粉尘少、回弹少、水灰比可控、一次喷射混凝土较厚等优点。本工程设备选用国产HPJ-I型湿喷机。湿喷混凝土施工程序见图7-2-3。砂、石、水泥配料计量加水配料拌合混凝土运输压缩空气液体速凝剂喷嘴混凝土湿喷机喷射混凝土图7-2-3湿喷混凝土施工程序图(1)湿喷混凝土施工方法及技术措施a.喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物。b.喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低

18、等现象。c.喷射前，先开速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。d.喷射机的工作风压控制在0.30.4Mpa范围内。严格控制好喷嘴与喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏30左右，喷嘴与受喷面距离控制在1.01.2m范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形长度34m。e.喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂

19、纹，加喷一层混凝土的办法处理，以策安全。f.用预埋检测桩法测设喷混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。g.试验室负责优选喷射防水混凝土配合比和施工控制。施工中按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。(2)喷射防水混凝土施工技术参数水泥：普通硅酸盐525#水泥。砂：Mn2.3的优质中粗河砂。豆石：粒径5mm15mm。速凝剂：DS液体速凝剂，掺量为3%6%。防水剂：FS-1，掺量为4%6%。水：能饮用的清洁水。配合比：水泥与砂石重量比1414.5，砂率45%55%，水灰比0.40.5。3 车站暗挖段结构施工隧道二次衬砌采用C25钢筋混凝土，混凝土抗渗标号S8，混凝

20、土耐蚀系数大于0.8。隧道二次衬砌与初期支护之间设400g/m2无纺布缓冲层+1.5mm厚ECB防水板。隧道施工缝采用遇水膨胀腻子条和预埋注浆管的方法加强防水处理，在车站与区间、车站与风道、车站与出入口的连接部位设置变形缝，在变形缝处沿隧道环向外侧设置封闭的背贴式止水带。同时在背贴式止水带两翼的最外侧齿条的内侧根部固定注浆管。在变形缝设置中埋式止水带，并在止水带的表面现场粘贴缓膨性遇水膨胀腻子条。衬砌前凿除临时支撑喷射混凝土，保留临时工字钢支撑，超前铺底时，首先切除中隔墙支撑至轨面标高处，待铺底完成且达到设计强度后恢复临时支撑。整体临时支撑拆除分段进行，每次拆除长度为一个衬砌循环的长度。3.1

21、隧道二次衬砌的施工原则（1）在初期支护完成后进行，必要时二衬紧跟。（2）衬砌采用模板台架长度配组合钢模板衬砌，每循环6m。（3）衬砌混凝土采用泵送、商品混凝土。（6）临时支撑每次拆除长度同每组衬砌段长度。3.2隧道二次衬砌的施工组织隧道二次衬砌设综合班，防水班、钢筋班、木工班和混凝土班。综合班负责临时支撑的拆除、轨道拆除、回填碴土及回填料的清理、基面处理、衬砌背后回填注浆、混凝土养护和混凝土缺陷修补。综合班采用三班制作业。防水班负责防水层的铺设及软式透水管、泄水管的埋设。钢筋班负责钢筋的下料、加工、搬运、绑扎、焊接、防迷流处理及预埋件的安装。木工班负责挡头板、台车就位、立排架、关模、支撑；施工

22、缝、变形缝处理；预埋件、预留孔洞施工。混凝土班负责混凝土的输送、浇筑、振捣、抹面，输送管的连接、拆除和清洗。衬砌设备有：长6m衬砌台架1台、混凝土输送泵1台、插入式振捣器5台、热合机5把、热风枪3把、气筒1把、风镐5把、电焊机3台、钢筋弯曲机1台、钢筋切断机1台、卷杨机、注浆泵、气割设备等。施工准备初期支护基面处理铺设仰拱防水层绑扎仰拱结构钢筋灌筑仰拱混凝土铺设墙、拱防水层测量放线绑扎墙拱结构钢及筋筋台车就位或立模灌筑墙、拱混凝土二次衬砌施工结束二衬背后回填注浆隧道净空测量按设计敷设泄水管施工缝处理预留二衬检查孔循环衬砌隧道二次衬砌施工工艺流程：3.3隧道二次衬砌施工工艺在基面处理、防水层铺设

23、完成，并通过监理工程师检查后，进行钢筋绑扎。1）、钢筋绑扎（1）钢筋是有质保书和试验报告单的合格产品，各项指标符合规范要求。（2）严格按设计要求进行下料，钢筋级别、数量、直径等符合设计。（3）钢筋绑扎符合设计和规范要求，位置准确、不漏筋、搭接长度满足设计和规范要求。绑扎过程中要求操作人员不碰撞防水板，尽量减少现场焊接，若必需焊接，应在防水板上面加垫石棉板隔热层，以免防水板被烧坏。（4）同一根钢筋上长度在30d且小于500mm的范围内只准有一个接头。（5）绑扎或焊接成形的骨架或网片必须架立牢固，在安装及灌筑混凝土时不得松动或变形。（6）绑扎钢筋或焊接接头与钢筋弯曲处相距长度不小于10倍主筋直径，

24、也不宜位于最大弯矩处。（7）钢筋与模板间应设置足够数量和强度的混凝土垫块，以确保钢筋的保护层厚度。（8）双层钢筋之间应设置足够强度与数量的钢筋撑脚，确保钢筋网格的定位准确。（9）所有预埋件、预留盒必须和钢筋骨架固定在一起，以免灌筑混凝土时移位。2）、模板施工人工衬砌时采用组合钢模板，支撑采用钢管、方木、衬砌拱架等，每次衬砌长度7.5m。（1）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉现象。较大变断面处的模板支撑刚度经过检算方可投入使用。（2）模板安装前必须经过正确放样，检查无误后再立模。（3）使用尺寸合格的模板，模板表面清理干净，涂刷好脱模剂。模板拼缝应平整严密，不得漏浆。（4

25、）模板安装好后，必须复核中线及标高是否正确，及时报验。3）、台架就位仰拱混凝土达到设计强度后，在洞内组装轨行式模板台车，同时进行隧道净空测量，放出中线及控制标高点。台架组装好后，进入已放线的隧道区段，首先对中，然后按设计参数调整高度和宽度，满足净空要求。台架调整好后必须经监理复查合格后方可关挡头板，进行混凝土灌筑。台架设计、制造时，已考虑曲线加宽问题。进入曲线地段后，调整台车支撑系统的液压丝杆，按设计净空调高调宽。4）、混凝土灌注混凝土采用商品混凝土。混凝土运输车在地表通过输料管将混凝土输送到放在井下的混凝土泵内，由混凝土泵泵送入模。混凝土分层水平对称灌筑，插入式振捣器振捣。（1） 编制混凝土

26、的浇注方案，制定详细的混凝土供应方式、现场质量控制措施、混凝土浇注工艺流程、混凝土施工路线、混凝土灌筑及养护、防止混凝土质量通病的措施等，报监理审批后实施。（2） 在现场管口测试坍落度，严禁在现场随意加水，并按规定制作混凝土抗压、抗渗试件。（3）先灌筑砂浆或水润滑管路，并检查管路的密封是否良好。（4）混凝土灌筑前对模板（或台架）、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土。（5）混凝土从低处向高处分层连续灌筑，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并在混凝土初凝前将混凝土全部灌筑完。如果间歇时间超过规范要求时，应按施工缝处理。（6）混凝

27、土灌筑过程中，用插入式振捣器振捣，尤其在预埋件处、钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振、漏振或过振。（7）混凝土灌筑过程中应随时观察模板（或台架）、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。5）、混凝土脱模与养护（1）混凝土脱模时间不少于24小时。（2）混凝土终凝后及时进行洒水养生，结构混凝土养生期不少于14天。（3）混凝土脱模过程加强对混凝土表面的保护，避免对混凝土表面造成损伤。（4）脱下的模板轻拿轻放，避免损伤模板。（5）底板混凝土灌注后8小时内，禁止人行走或堆放任何东西。（6）脱模后即对施工缝进行凿毛处理。6）、混凝土背后回填注浆由于客观原因，拱顶混凝土面

28、与防水层之间存在一定的空隙，采用回填注浆填充。施作二次衬砌时，预留衬砌背后回填注浆管。回填注浆管采用32mm钢管，长度超过二次衬砌厚度20cm。回填注浆管在模板安装时预埋，管口与防水层之间留约2cm的空隙。注浆管口用牛皮纸封闭，避免混凝土砂浆倒灌入管内。注浆时用钢筋棍捅破牛皮纸。回填注浆管每组衬砌预埋2根。二次衬砌背后的回填注浆浆液采用水泥浆，水灰比0.5，注浆压力控制在0.30.4MPa。4 出碴进料运输系统及弃土外运4.1出碴进料运输系统隧道的出碴及进料采用在三层断面上分别设运输轨道，轨道采用轻型轨排，轨排由24Kg/m的钢轨制成。在明挖段分三层搭设支架，运输采用轨行式平板车，上置碴斗，人

29、工推送至明挖段的支架上，龙门架起吊。出碴进料运输系统见图6.7-1。4.2弃土外运土石方外运严格按照业主弃土外运有关规定办理。弃土外运采用 1m3反铲装渣，15T带盖散装物料车运输，将渣土弃至业主指定的弃渣场。弃土车辆原则上选用业主指定的运输公司所配置的加盖专用车辆，按施组所核定的日出土量，结合夜间外运时间，安排弃土专用车辆计划。外运弃土坚决服从业主对土方的调配要求。为了防止污染城市环境，施工场区内门口均设洗车台，所有离开施工现场的车辆均用高压水枪清洗轮胎，车箱用盖盖严，不允许水、渣混装。运输时间安排在夜间规定时间内完成。5 通风、供风、照明与给排水系统5.1施工通风施工通风采用轴流风机，压入

30、式管道通风。风机设在井口，通过风管向工作面送风，污浊空气由通道内排出。在两端井口各设1台SDF（A）-NO6型轴流式风机配合600的PVC柔性风管构成两个独立的通风系统。风管采用新型拉链接头软风管，风机的选择由所需风量和风管参数计算的风压确定。通风设备型号和性能参数见表7-4-1。设备型号和性能参数 表7-4-1设备名称型号技术参数轴流风机SDF(A)-N06功率:15Kw2通风管600mm百米漏风率1000.015摩阻系数=0.025.2 通风方案设计计算(1)通风系统设计计算依据因车站开挖距离短，无爆破施工，且出土、进料采用有轨运输，施工通风主要考虑以下几点：保证洞内作业人员有足够的呼吸空气，洞内氧气体积含量不得小于20%。作业面有害气体的浓度在作业人员进入工作面时应降低至允许浓度以下，即CO的浓度不大于30mg/m3，CO2的浓度不大于0.5%，氮氧化合物含量不大于5mg/m3。每立方米空气中含10%以上游离二氧化硅粉尘不超过2mg。5.3 施工供水洞内供水采用80mm钢管，掌子面采用25mm软管。5.4 施工照明施工用动力电采用三相五线制系统供电，由甲方提供的变压器接入。施工用照明电成洞段和施工区以外地段采用220V电压，施工区域内采用36V低压。照明线和动力线（缆）分别安装在中洞的顶部和侧洞的两侧。专心-专注-专业