石油天然气站内工艺管道安装工程监理细则(共13页).doc

《石油天然气站内工艺管道安装工程监理细则(共13页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石油天然气站内工艺管道安装工程监理细则(共13页).doc（13页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上四、监理工作流程管道组成件的检验 平行检查钢管下料和管件加工 平行检查管 道 安 装 平行检查管道组对和焊接平行检查管沟开挖、下沟和回填平行检查管道系统吹扫和试压旁站管道防腐和保温 （平行检查）五、监理工作控制要点及目标值专心-专注-专业 石油天然气站内工艺管道安装工程监理细则序号检查及控制内容技术质量要求检测工具检验方法巡回检查平行检查见证点停止点1管道组成件的检验管道组件必须具有产品质量证明书，出厂合格证、说明书，对质量若有怀疑时，必须按供货合同和产品标准进行复验，其性能指标应符合现行国家或行业有关规定。管件及紧固件应确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：

2、1.化学成分。2.热处理后的机械性能。3.合金钢管件的金相分析报告。4.管件及紧固件的无损探伤报告。1.1法兰法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔；对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤；螺纹法兰的螺纹应完好无断丝；法兰螺栓中心圆直径允许偏差为0.3mm；法兰厚度允许偏差为1.0mm；相邻两螺栓孔中心距离的允许偏差为0.3mm，任意两孔中心距离允许偏差为1.0mm。游标卡尺量测1.2法兰连接件法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。目测1.3高压管道上的螺栓、螺母用于高压管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前

3、应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用。当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。硬度仪量测1.4三通主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为0.5mm。主管开孔口和支管坡口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。三通端面坡口角度应为355，钝边应为1.02.0mm。支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%，且不得大于3mm。各端面垂直度的允许偏差不得

4、大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。加强板焊缝外观质量应符合设计要求。拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。游标卡尺量测1.5弯头检验弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。弯头坡口角度应为355，钝边应为1.02mm。弯头弯曲允许偏差如下：检查项目公 称 直 径256580100125200250端面偏差1.01.01.51.5曲率半径偏差2345弯曲角度偏差1111圆度偏差公称直径的1%游标卡尺量测1.6弯管及异径管检验弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。弯管直径应与相连接的管子

5、内径一致。异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。异径管的圆度不应大于相应端外径的1，且不大于3mm，两端中心线应重合，其偏心值不应大于5mm。弯管及异径管允许偏差如下（mm）：检查项目公称直径257080100125200250400500600700外径偏差（无缝）1.01.62.02.53.0外圆周长偏差（有缝）4.05.0壁厚减薄量中压12.5%壁厚，高压10%壁厚。长度偏差（弯管指半径）2.03.0端面倾斜度1.01.5圆度公称直径的1%游标卡尺、钢卷尺量测1.7支吊架检验支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷。支吊架用的弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈偏

6、差不得超过半圈。自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%。粉线、钢卷尺量测2管件加工 管件对接时，错边量应符合下表的规定。2.1弯管的制作弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲的半径与弯管前管子壁厚的关系如下：弯曲半径弯曲前管子壁厚R6DN1.06TM6DNR5DN1.08TM5DNR4DN1.14TM4DNR3DN1.25TM高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。钢管应在其他材

7、料特性允许的范围内冷弯或热弯。采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法：当充砂制作弯管时不得用铁锤敲击。量测2.2管汇的制作制作管汇母管宜选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应错开100mm以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处还应进行补强焊接，其长度应不小于20mm。管汇母管划线应符合下列规定：（1）固定母管划出中心线；（2）按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小2mm。子管坡口及角接接头应符合以下规定：项 目接头夹角90105105150子管与鞍口的角度454590坡口角度456060根部间隙b(mm)1.52.51.

8、52.5钝边(mm)01.501.5管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为4560，其允许偏差应为2.5，孔与子管外径间隙为0.52mm。子管插入深度不得超过母管内壁。管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当子管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。管汇组对的允许偏差如下：序号项目允许偏差（mm）1母管总长52子管间距33子管与母管两中心线的相对偏移1.54子管法兰接管长度1.55法兰水平度或垂直度

9、子管直径300130026母管直线度母管直径公称100L/1000，最大151002L/1000，最大15封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。 钢卷尺、焊接检验尺量测3阀门检验3.1阀门试验阀门应用清水进行强度和密封实验,强度实验压力应为工作压力的1.5倍,稳压不小于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。密封实验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力表不降为合格。阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀

10、等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封实验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封实验。止回阀应按逆流向做密封实验、顺流向做强度实验，截止阀可按顺流向进行强度和密封实验。阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写阀门试压记录。目测3.2安全阀调试安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.051.15倍。回座压力应在0.901.05倍工作压力之间，调试不得少于三次。调试合格后铅封，并填写记录。目测3.3球阀检验液压球阀驱动装置，应按出

11、厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。目测3.4电动阀检验检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。目测4管道安装4.1管道组对.对口间隙：9mm为12.5；9mm为13.5mm；坡口角度：5；3.坡口钝边：12mm。管道对口时应检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。焊接检验尺量测4.2管道安装管道安装允许偏差应符合以下的规定：项 目允许偏差（mm）坐标架空10地沟7埋地20标高架空10地沟7埋地20平直度DN100mm

12、2L/1000最大40DN100mm3L/1000最大70铅垂度3H/1000最大25成排在同一平面上的间距10交叉管外壁或保温层的间距7粉线、钢板尺量测4.3法兰连接法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移如下：机泵转速（r/min）平行度(mm)同心度(mm)设备位移（mm）300060000.100.500.5060000.050.200.02法兰密封面应与管子中心垂直。当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为2mm。法兰螺孔应跨中安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找

13、平。且水平度应小于1mm。管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加23mm。法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所以螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5 mm。法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓可以自由出入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外23牙，螺纹不符合规定的应进行调整。螺纹法

14、兰拧入螺纹短节端时，应时螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。水平尺、塞尺、钢板尺、钢卷尺量测4.4阀门安装阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，复核产品合格证及试验记录。当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝应保持质量。阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不得向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。安全阀安装时应检查垂直度

15、，发现倾斜时应进行校正。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合规范规定。目测5管道焊接管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边沿100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管道对接焊缝位置应符合以下要求：1相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。2管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。3管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。工艺管道上使用的弯头宜根据需求定货，必须采用直口组对焊接。施焊时严禁在坡口以外的

16、管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，清楚某些缺陷后再进行下一道工序。每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方式在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方式标识。观察检查6焊接工艺评定焊接工艺评定报告书面检查7焊接外观质量检查焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大

17、于1.6mm。焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12mm。焊缝表面余高应为01.6mm局部不应大于3mm且长度不大于50mm。焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。焊接检验尺量测8焊缝无损探伤、穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。、管道对接焊缝无损伤检查数量及合格等级应符合以下规定：设计压力（MPa）超声波探伤射线探伤抽查比例（%）合格级别抽查比例（%）合格级别161004.016100101.64.0

18、10051.650超声波探伤仪、X射线探伤仪量测9焊缝热处理焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺评定中确定热处理工艺。异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。对预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应底于其预热温度。后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不得超过两次。温度笔、

19、钢卷尺量测10管沟开挖及回填10.1管沟开挖管沟开挖应按管底标高加深100mm。单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽不少于500mm；多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廊宽加500mm。管道下沟前，应对管沟进行复测，达到设计要求后方可下沟管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：1管沟中心线偏差为100mm。2管底标高允许偏差为100mm。沟底宽度允许偏差为100mm。管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。如沟内被破坏（超挖、雨水浸泡等）或为岩石沟底，应超挖200mm，并用砂或软土铺垫。管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或

20、砂塞填。钢卷尺量测10.2管沟回填管沟回填前，应完成以下工作：1管道焊缝经无损检测合格。2外防腐绝缘层检漏合格。3管道强度及严密性试验合格。4进行隐蔽工程检查验收。管沟回填应符合下列规定：1管道周围200mm范围内，回填土使用细土。2回填土分层夯实，每层200300mm厚。钢卷尺量测11管道系统吹扫试压11.1吹扫试压前的要求埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度应不小于1。水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。试压前，应将压力等级不同的

21、管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。目测11.2吹扫吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。目测11.3试压在环境温度低于5时，水压试验应有防冻措施。若设计无规定时，管道系统试验压力应按下列规定进行：1强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。2严密性试验压力按设计压力进行。当采用近中性洁净水进行水压试验时，升

22、压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10min,检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压30min，经检查无渗漏无压降为合格。当采用气压试验并用发泡剂检漏时，应分段进行，升压应缓慢，系统可先升到0.5倍强度试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用的发泡剂检漏工作需要的时间而定。试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。当用天然气做试验介质时，应在干燥和置换了管内空气后进行。试压合格后，

23、可用0.60.8MPa压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。目测12防腐保温强度试验、严密性试验以及外观检查合格后，应按设计要求对管道进行防腐；所用防腐保温材料应有产品合格证。目测12.1涂漆涂漆前，应对金属表面设计要求进行除锈，且无油脂、焊渣、砂尘、水露及其它污物。涂完的底漆，应检查其质量。如有损坏应予以修补；底漆未干时不得涂刷面漆。涂漆超过一遍时，前后间隔时间应根据涂料性质确定，但不得超过14d。凡遇到下列情况之一者，若不采取有效措施，不得进行涂刷作业：1下雨、下雪、有雾。2环境温度低于5或高于40。3灰尘过多。4被涂表面温度高于65。5环境相对湿度大于85%。6钢管表面结露。涂层质量如遇到下

24、列情况时应进行修补：1涂层干燥前出现皱纹或附着不牢。2涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、颜色不正或不符等。3施工中涂层受到损伤。4涂漆遗漏。目测2.2保温保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行。采用管壳预制块保温时，预制块接缝应错开，水平管的接缝应在正侧面。阀门、法兰处的管道保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加20mm间隙。管托处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，且不损坏保温层。保温层质量应符合下列要求：1铁丝绑扎牢固，充填应密实，无严重凹凸现象，保温厚度应符合设计要求。2玻璃布缠绕紧密，采用外防腐不得路出玻璃布纹。3石棉水泥保护层厚度应均匀，表面应光滑。4用金属薄板做保护层时，咬缝应牢固，包裹应紧凑。5保温层表面和伸缩缝的允许偏差如下：序号项 目允许偏差1表面平整度涂抹10 mm卷材成型5 mm成型品5%2厚度缠绕品8%填充品10%3伸缩缝宽度5%目测