钢管混凝土拱桥监理质量控制要点(共15页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上施工监理组织管理建议书第一部分桥梁工程在公路工程建设中给整个地方上的经济带来质的飞跃，业主一般最重视的是施工进度，因为早完成一天，就会给地方经济带来效益。随着国际社会技术经济水平的发展，建设工程业主的需求也在不断变化，总的来说简化自身管理工作得到更全面，更高效的服务，更好地实现投资目标。建议采用工程项目组织管理“CM”模式比较好。CM模式就是采用快速路径法，从建设工程的开始阶段就雇佣具有施工经验的CM单位（或CM经理）参与到建设工程实施过程中来，以便为设计人员提供施工方面的建议，且随后负责管理施工过程。这种安排的目的是讲建设工程的实施作为一个完整的过程来对待，并同时考

2、虑设计和施工的因素，力求使建设工程在尽可能短的时间内，以尽可能经济的费用和满足要求的质量建成并投入使用。对设计变更可能性较大，时间因素最为重要，因总的范围和规模不确定而无法准确定价的建设工程，CM模式优点最为明显。一、监理机构的设置建议1、该桥梁分为主桥和引桥，按总工期三年计。2、按桥梁类别和专业划分为两级监理机构。总监办以钢管拱、墩主桥和全桥监理总体管理为主；驻地办按桥专业类别设置，共设置三个驻地办公室，根据施工进展先后进场开展工作。监理一个中心试验时，重要试验项目进行委托试验。钢结构部分监理组统一由现场驻地办领导协调。第一、第二驻地办负责东、西两岸的引桥，第三驻地办负责主桥的监理，总监办安

3、排一名有经验的总监代表负责技术指导及现场工作，行使重大技术方案审查把关。全桥统一监理系统管理职责，设有工程、合同、综合三个部门，有总监办统一负责及协调，具体监理机构根据监理人员素质来定。监理进场后编写监理大纲、监理计划、指导性监理细则由总监办负责。二、建议监理人员上岗前应进行相应的培训教育工作对于比较复杂或比较重要的工程部位，除进行业务培训和技术交底外，还应采取业务水平考试，根据考核情况对监理人员岗位进行相应的调整，以提高监理队伍的整体水平的目的。三、建议业主请一个独立资质的监控单位。四、钢结构重点控制措施1、进厂原材料方面要求厂家及时向监理提交材料合格证明和复试报告，重要关键材料监理见证取样

4、和旁站试验全过程；监理按照有关文件规定做好材料的抽检复试，严禁使用不合格材料。2、人员、设备方面由承包单位造册将施工中使用的焊工和无损检测人员相应证书复印见提交监理单位审查、认可、备案。监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资质进行复查。对于重要的细节，复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，监理工程师有权要求承包商对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。3、技术准备方面监理工程师应督促承包商的技术、质量部门、组织参与项目工程的有关人员进行工艺技术交底。其主要内容为各工序制造工艺分析、贯彻工艺纪律、出现质量问题的处理程序、检查检测方法、各种表格的填写方法、零件加

5、工、部件的组装、制造公差要求等。承包单位进行工艺技术交底前应通知驻厂监理工程师参加。认真检查开工前的各种准备工作，审查提交的各种技术文件是否齐全，具备开工条件后方可下达开工令。4、生产制造过程监理在生产过程中的措施概括为：“正常巡视、重点跟踪、突击检查、专项旁站、试验检测、资料及时”。（1）在钢结构制造全过程中，重视工序质量控制；（2）应坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序作业的原则；（3）对于巡视，平行检验等项目，监理工程师应及时填写规定的报表；对钢结构的生产建议给有实力的生产厂家完成，现场进行组装，它的优点在于一是进度、质量可以保证；二是降低了费用。（4）所用的表格要进行统一由承包商报

6、监理审阅；由总监办统一制作；由业主统一制作。五、桥梁的安全、环保安全、环保应符合国家相关规定和要求。其他方面，可根据具体情况及当地的法律法规进行协调。第二部分钢管混凝土拱桥监理质量控制要点一、质量控制（一）一般要求1、使用的钢材和其他材料，应符合规范和设计的要求。2、钢管的加工和拼接，应按施工规范有关钢桥制作的规定施工。3、钢管拱肋节段，必须经检验合格后方可安装。4、钢管拱在安装过程中，必须加强横向稳定措施，扣挂系统应符合设计和规范要求。5、管内混凝土应采用泵送顶升压注施工，有拱脚至拱顶对称均衡地一次压注完成。6、钢管混凝土应具有底泡、大流动、收缩补偿、延后初凝的性能。管内混凝土的浇筑应严格按

7、设计要求进行，并对混凝土的质量进行检测。7、钢管的防护应符合设计要求。（二）外观鉴定1、钢管拱弧线线形圆顺，无折弯。2、焊缝均不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，且焊缝外形均匀，成形良好，焊缝与焊缝之间、焊缝与金属之间过度光滑，焊渣和飞溅物清除干净。不符合要求时必须重新整修。3、浇筑混凝土的预留孔应焊接平整光滑，不突出与漏焊，不烧伤混凝土。4、钢管组合节点位置准确，取接牢靠，管壁与混凝土结合紧密。5、钢管表面防护涂料和层数应符合设计要求，表面喷涂均匀密实，色调一致。6、吊杆、系杆顺直，无破损现象。7、防护层完好，无破损现象。（三）实测项目1、钢管制作（1）钢管构件外形几何尺寸，应

8、符合下表的要求。钢管制作允许误差偏差名称示意图允许值（mm）长度1.0纵向弯曲fL/1000f10mm椭圆度f/d3/1000直径t1/500t5mm管端不平度f/d1/500f3mm注：管端不平度中的f指加工之后的钢管端部平面与施工详图的端部平面之差。（2）拱肋轴线可采用设计曲线，也可以采用分段直线以代替曲线。采用分段直线代替曲线时，每节直管可根据卷管长度、拱肋长来具体确定，一般应符合下式的要求，且相邻管节长度不应过于悬殊。0.04d/L式中：折角； d钢管直径（m）； L直线段长（m）。（3）钢管进入拱肋加工前，应进行验收。验收时应具备下述资料：钢材的质量证明书及抽样检验报告。焊接材料质量

9、证明书及抽样检验报告。涂装材料质量证明书。焊接工艺评定报告。焊缝质量外观检测报告。内部探伤报告。钢管构件加工施工图（含原设计图、设计变更文件以及制作中对技术问题处理的协议文件）。钢管构件几何尺寸检测报告。按工序检验所发现的缺陷及处理方法记录。钢管构件加工出厂产品合格证和质量证明书。2、钢管拱肋制作（1）钢管拱肋拼装台座的技术要求钢管拱肋拼装台座（或称胎架或放样台）宜满足半拱肋按1：1放大样（卧置）要求。场地受限制时，台座的面积也应满足至少三个相邻吊装段按1：1放样的要求。拼装台座应支承在坚实的地基基础上，拼装台座自身应牢靠稳定，并宜通过预压消除后座非弹性变形，必要时应设预抬高值。拼装平台应先进

10、行测平；测点间距不宜大于1m，标高容许偏差为2mm；拼装台座表面需定期监测调整。拼装前应清理组拼装台座表面，拼装台座表面上应画出拱肋外包线、轴线、角尺线、水平线、检查线等必要的标记。（2）桁架钢管拱肋的组拼可采用双层侧卧法。钢管拱肋的上下弦杆、腹杆、横缀条、隔板、横撑等必须按1：1比例进行放样。放样坐标必须准确，误差不得超过2mm。（3）拱肋节段组拼后应作固定性点固焊接，拱肋节段初步形成后，应对其几何尺寸作详细检查，发现问题应及时调效；几何尺寸检查合格后方可进行组拼焊接；焊后可复检尺寸。组拼焊接前后两阶段的标高和外形尺寸容许偏差均为2mm。（4）拱肋节段组拼定位中心线（拱轴线）与组拼场地中心线

11、重合的容许误差为1.0mm；端口和节段长度检查线重合的容许误差为1.0mm。（5）直缝钢管纵向对接时，纵向焊缝要错开150mm以上。对于压了形拱肋，纵向焊缝还应布置在上、下钢管连接板的腹腔内和耳腔内。（6）拱肋上的吊杆孔应准确定位，锚垫板与吊杆孔应垂直且平整，表面应铣平。（7）钢管拱肋相邻节段预拼装的检查项目和技术要求：在拼装台座上检查组装成形的节段尺寸；检查相邻节段接头的平直性；检查相邻节段接头处间歇的均匀性；在矫正和修复超差及有缺陷的节段时，应使其对接的错边量不大于1.0mm；报检合格后，安装节段间的临时连接件。（8）构件尺寸误差要求断面高度、宽度允许误差3mm；钢管轴线长度允许偏差3mm

12、；桁架单元对角线允许偏差3mm；（9）组装要求：玄杆、竖杆、斜腹杆的轴线应处于同一平面上，竖杆、斜腹杆的轴线交汇与设计的偏差值应不超过3mm；竖杆之间、横向撑之间的间距误差不应超过5mm。（10）节段单元组装和拱肋的预拼装精度还应满足下列要求：钢管拱肋制作实测项目见下表。钢管拱肋制作实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1钢管直径d/500及5尺量：每管检查13处2钢管中距5尺量：每段检查23处3内弧偏离设计弧线8样板：每段测13点4拱肋内弧长+0，-10尺量：每段检查5节段对接错边2尺量：检查各对接断面6节段平面度3拉线测量：每段检查1处7竖杆节间长度2尺量：检查每个节间8焊缝尺

13、寸符合设计要求量规：检查全部焊缝探伤超声：检查全部射线：符合设计规定，设计规定时按5%抽查注：D为钢管直径。（11）钢管拱肋制作完成后，应提交产品质量证明及下列技术文件：加工图纸（施工图、设计变更文件、修改部位、拼装简图等）；制作中对问题处理的协议文件；所用钢材、焊接材料的质量证明书及必要的检测、试验报告；焊接的无损检验记录：产品质量证明书（构件合格证）（产品质量证明书应附简图，并标注各关键部位的检查公差），焊工、探伤人员等资质证明复印件。3、焊接（1）钢管对接焊缝的允许偏差，应符合下表要求。对接焊缝允许偏差表项目允许偏差图例对口错边小于t/10且不大于2.0mm间隙1.0mm（2）钢管拱肋中

14、焊接钢管的卷管对接焊缝、钢管的纵向对接环焊缝等应按焊缝质量等级进行超声波探伤和射线探伤检验。对于无法进行射线探伤检验的钢管拱肋高空吊装节段拼装、合龙等接头处的对接焊缝，应进行100%的超声波探伤。（3）哑铃形截面中钢管与腹板的角焊缝、腹板之间的角焊缝等应按照焊缝质量等级进行超声波探伤。钢管桁式拱肋中主管与主管之间的焊缝宜按焊缝类别进行超声波探伤。对于无法进行超声波探伤的角焊缝，应做焊接工艺评定、磁粉探伤，并加强外观检验。（4）所有焊缝必须进行外观检查。碳素结构应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后方可进行外观检查。（5）进行局部探伤的焊缝，探伤过程中如发现裂缝有较多或其他缺

15、陷时，应继续延长探伤，必要时可直至焊接全长。（6）焊缝的外观检查、超声波探伤和射线探伤检验按相关规定的要求进行。（7）经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，必须达到各自的标准，该焊缝方可认为合格。4、防腐涂装（1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。一般情况下，环氧富锌、环氧沥青和聚氨酯漆不允许在10以下施工，其他涂料不允许在环境温度5以下或35以上施工；不允许相对湿度在80%以上，雨天、浓雾或风沙场合施工。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。（2）表面除锈处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。涂装应在除锈处理后4小时内开始，8小时内完成。（3）安装焊缝处应

16、留出3050mm暂不涂装。涂层系统各层间的涂覆间隔应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。（4）除锈的质量要求应符合相关规定。表面处理后，钢铁表面粗糙度Ry值应满足设计要求。无设计要求时，对涂装涂料涂层的Ry值应在2560微米的范围之内；对热喷金属涂层的，Ry值应在25100微米范围之内。（5）任何一种涂料，都应具备下列资料：产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间、最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等。涂料制造厂对基体金属涂装前的表面处理等级、涂装

17、施工环境的要求等。多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。（6）涂料、涂层数、涂装厚度均应符合设计要求。当应优先采用前者。金属涂层应分层喷涂，两次喷涂间隙约为10min，最长时间间隙不得超过2h。前一层与后一层间采用4590交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接30%面积。（8）金属热喷涂工艺要求：喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。喷涂距离100200mm；喷枪宜与基体表面成直角，不得小于45。喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达2580微米为宜。各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。涂层的表面温度降到70以下时，再进行下

18、一层喷涂。（9）涂装质量检测与验收涂装前的表面处理等级检验按相关规定评定，注意磨料不同造成的外观上的差别。表面粗糙度比较的检验按有关规定评定，或用仪器直接测量进行评定。目测比较样块法应根据不同的磨料选择相应的样块，每2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm2.用表面粗糙度仪测粗糙度时，每2表面至少要有一个评定点，取评定产度为40mm,在此长度范围内测五点，取其算术平均值作为此评定点的表面粗糙度值。涂层表面质量检查方法采用目测法。每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。涂料涂层的外观宜均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱

19、落、漏涂等缺陷，面漆除达到要求外，其颜色应与比色卡相一致。热喷涂金属涂层的外观应均匀，无起皮、鼓包、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。涂料涂层干膜厚度和湿膜厚度的检测应按相关规定进行。涂装过程中，应及时用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，85%测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。热喷涂金属涂层采用磁性测厚仪测量涂层厚度。测量方法按相关规定进行，测点位置按相关规定进行。磁性测厚度要求对表面积大于2的工件，每件测10处；表面积小于2的工件，每件测5处，每处测3点，取平均值记录。当设计对涂层厚度有要求时，85%测点的厚度

20、应等于或大于规定值，15%测点的厚度应达到规定值的85%。每遍涂层干漆膜厚度的最大偏差值不应超过-5微米，总厚度最大偏差值不应超过-20微米。涂装质量必须符合紧密不透水、不粉化龟裂、耐磨及防锈性能、附着力、粘结力良好和不含侵蚀钢料的化学成分等要求。涂料涂层附着力检验按相关规定做划格试验或拉开试验。试验时涂层厚度不大于80微米时，划线间隔为1mm；涂层厚度为80120微米时，划线间隔为2mm；涂层厚度大于120微米时，划线间隔为3mm。本试验宜做带样试验，如在工件上进行，应选择非重要部位，测试后立即补涂。厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，若发现针孔，应打磨后补涂。热喷涂金属涂层的附着力检验按相关

21、规定进行切格试验或拉力试验。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。5、钢管拱肋的安装钢管拱肋安装精度要求见下表。钢管拱肋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位（mm）L/6000经纬仪：检查5处2拱圈高程（mm）L/3000水准仪：检查5处3对称点高差（mm）允许L/3000水准仪：检查各接头点极值允许偏差的2倍且反向4拱肋接缝错边（mm）0.2壁厚且不大于2尺量：每个接缝5焊缝尺寸符合设计要求超声：检查全部射线：符合设计规定，设计未规定时按5%抽查焊缝探伤注：L为跨径。6、管内混凝土浇筑（1）管内混凝土的基本要求管内混凝土除满足强度要求外，应具有低

22、泡、高流动性、低收缩、低水化热、缓凝和早强等工作性能。坍落度宜不小于15cm，粗集料最大粒径在3cm以内，并具有较好的和易自密性和坍落度衰减慢等性能。管内混凝土的浇筑应连续一次完成，在充分一次考虑了施工过程的不利因素后，混凝土的初凝时间应大于混凝土浇筑施工时间，同时要求混凝土尽早获得强度参与结构受力，因此配制混凝土时，应掺入高效缓凝早强外掺剂。管内混凝土是高强泵送混凝土，宜掺入一定数量的粉煤灰，以提高混凝土的崩送性能和低水化热。粉煤灰的质量等级不低于2级。管内混凝土可掺入一定量的微膨胀剂，以补偿混凝土的收缩。（2）管内混凝土填充质量的检验钢管混凝土填充密实度检测办法应以超声波检测为主，人工敲击

23、为辅。超声波检测参考相关规定进行，如发现有异常情况，需进行钻孔复检，存在不密实的部位，应用钻孔压浆法进行补强，然后钻孔补焊封固。(3)钢管拱肋混凝土浇筑实测项目见下表。钢管拱肋混凝土浇筑实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按相关规定检查2轴线偏位（mm）L60m10经纬仪：检查5处L=200m50L200mL/40003拱圈高程（mm）L/3000水准仪：检查5处4对称点高差（mm）允许L/3000水准仪：检查各接头点极值允许偏差的2倍且反向注：1、L为跨径。 2、L在60200m间时，轴线偏位允许偏差内插。7、系杆、吊杆安装系杆、吊杆制作安装实

24、测项目见下表。吊杆的制作与安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1吊杆长度（mm）0.001L及10用钢尺量2吊杆拉力允许符合设计要求测力仪：每吊杆检查极值下承式拱吊杆拉力偏差20%3吊点位置（mm）10经纬仪：每吊点检查4吊点高程（mm）高程10水准仪：每吊点检查两侧高差20注：L为吊杆长度。柔性系杆实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1张拉应力（MPa）符合设计要求查油压读数：每根检查2张拉伸长率（%）符合设计要求，设计无要求时为6尺量：每根检查二、控制要点（一）钢管拱肋（桁架）加工1、钢管混凝土拱桥所用钢管直径超过600mm的应采用卷扬焊接管，卷制钢管宜在工

25、厂进行。在有条件的情况下，应优先选用符合国家标准系列的成品焊接管。2、应检查成品管及制管用的钢材和焊接材料等是否符合设计要求和国家现行标准的规定，是否具备完整的产品合格证。3、应进行钢管分节长度、施工样图、焊接技术措施、环焊间缝长度、对接径向偏差、焊缝强度以及外观等项目的检查。钢管拱肋（桁架）加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工样图，包括零件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。加工前应按半跨拱肋进行1：1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。工地弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不得超过

26、800.钢管对接端头应校圆，除成品管按相应国家标准外，失圆度不得大于钢管外直径的0.003倍。钢管的对接环焊缝可采用有衬管的单面坡口焊和无衬管的双面熔透焊。两条对接环焊缝的间距应符合设计要求，设计无规定时，直缝焊接管不小于管的直径，螺旋焊接管不得小于3m。对接径向偏差不得超过壁厚的0.2倍。为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形，应适当地在该处加设内支撑。拱肋（桁架）节段焊接宜要求与母材等强度焊接。所有焊缝均应规定进行强度和外观检查，宜要求主拱的焊缝达到二级焊缝标准。对接焊缝应全部进行超声波探伤。桁架式钢管拱主管与腹管采用相贯焊接时，宜采用自动或半自动的加工方式来保证相贯线和坡口的制作精度，对

27、焊接材料和工艺的选择在满足焊接接头强度的原则下，应尽量提高接头的韧性指标。要力求避免和减少焊缝多次相交的不良结构细节。4、在钢管拱肋（桁架）加工过程中，应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。如拱肋（桁架）节段采用法兰盘连接，为保证螺旋连接的精度，宜采用三段啮合制孔工艺。对压注混凝土过程中易产生局部变形的结构部位（如腹箱）应设置内拉杆。5、在钢管拱肋（桁架）节段形成后，应检查钢管外露面是否设计要求做长效防护处理，其喷涂方式、工艺及厚度是否符合设计要求。（二）钢管拱肋（桁架）安装1、钢管拱肋成拱过程中，应同时安装横向联结系，未安装联结系的不得多于一个节段，否则应采取临时横

28、向稳定措施。2、检查节段间环焊缝的施焊施工对称进行，施焊前须保证节段间有可靠的临时连接并用定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。合龙口的焊接或栓接作业应选择杂结构温度相对稳定的时间内尽快完成。3、采用斜拉扣索悬拼法施工时，应检查扣索与钢管拱肋的连接件的设计计算。扣索根据扣力计算采用多根钢绞线或高强钢丝束，安全系数应大于2.（三）钢管混凝土的浇筑1、管内混凝土应采用泵送顶升压注施工，由两拱脚至拱顶对称均衡地一次压注完成。除拱顶外不宜在其余部位设置横隔。2、检查钢管内的混凝土是否具有低泡、大流动性、收缩补偿、延后初凝和早强等工程性能。3、检查钢管混凝土压注前是否清洗管内污物，润湿管壁，泵入适量水泥浆后

29、再压注混凝土，直至钢管顶端排气孔排出合格的混凝土时停止。完成后应关闭设于压注口的倒流截止阀。管内混凝土的压注应连续进行，不得中断。4、钢管混凝土的质量检测办法应以超声波检测为主，人工敲击为辅。5、为保证混凝土泵送工艺的顺利进行，对大跨径钢管混凝土拱桥，需按实际泵送距离和高度进行模拟混凝土压注试验。6、钢管混凝土的泵送顺序应按设计要求进行，宜采用先钢管后腹箱的程序。（四）桥面系的安装1、带有可靠锚头的吊杆宜采用具有良好力学性能和防腐效果的挤包护层扭绞成型拉索。纵横梁安装完成后，检查按高程控制的吊杆是否按设计要求进行内力调整（内力测定），然后在进行桥面施工。2、应检查预应力系杆应有可靠的防腐措施。

30、位于拱肋和横梁上的吊杆锚头应做防水、防老化的构造措施。3、预应力系杆的张拉应与加载相对应。施工过程中除了严格控制系杆的内力和伸长量外，尚应检测和控制关键结构的变位，不得超过允许范围。三、控制内容与措施（一）钢管拱肋制作1、钢结构制作过程中应实行工序检验，并做好各道工序的技术交底工作，当上道工序产品合格后、下道工序方可施工。2、钢结构制造、安装和验收中所使用的计量器具必须定期由国家二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。钢管拱肋制作放样、组装等所用量具、仪器与吊装、验收及土建所用量具、仪器应具有相同的精度等级，并按同一标准进行标定。3、在钢管拱肋制作前，应检查承包人的准备工作。钢管拱肋制作准备工作包

31、含工艺装备设计、编制钢管结构制作工艺技术文件以及制定焊接工艺和焊接质量管理细则三部分。4、钢管钢材选材时应注意上下弦管的焊缝应避开腹板和腹板加劲及横撑等构件的接头处（每节直管的长度由来料与拱肋总长而定，一般为1.22.0m，相邻管节长度不应过于悬殊）。5、焊接钢管的卷管方向应与钢板压延方向一致，并采用自动双面焊缝，焊接质量和成管直径误差应符合设计要求；卷制钢管前，应根据要求将板端开好坡口；焊接坡口应符合本规定的要求；卷管焊接完成后应进行全面外观检查，符合要求者再进行超声波检查和X射线检测，发现问题及时返修。对于外观检测不合要求者，应视情况作返工或者作废品处理。6、钢管拱肋拼接以分段折线代替曲线

32、的这点应在计入预拱度的拱轴线上，放样时应使由于制作误差引起的钢管弯曲方向与拱轴的弯曲方向一致以减少拱轴误差。7、在钢管拱肋的制作过程中，拱肋内的附属构造，如吊点处的构造、接头的构造等，不得遗漏。对于钢管桑预留的混凝土压注孔、排气孔、振捣孔，可在工厂开好，也可在拱肋安装好后在工地开孔。不论何时开孔，开孔留下的盖片，钧应编号并妥善保管或点焊在原位上，待浇筑混凝土后在原位焊回。预留孔盖焊接应平整光滑，不突出或漏焊，不烧伤混凝土。8、钢管进入拱肋加工前，应做除锈防护处理。对于管内填充混凝土的钢管（弦管、受压腹杆等），管内应除锈，管外应除锈与防护；对于管内不填充混凝土的钢管（横撑、受拉腹杆），管内应除锈

33、与防护，管外与弦杆拼装完成后一起除锈与防护。9、桁架钢管拱肋的组拼可采用双层侧卧法。钢管拱肋的上下弦杆、腹杆、横缀条、隔板、横撑等必须按1：1比例进行放样。放样坐标必须准确，误差不得超过2mm。实体截面（哑铃形等）钢管拱肋骨的组拼可采用单层侧卧法，其具体要求同双层侧卧法。10、拱肋节段组拼后应做固定性点固焊接，拱肋节段初步形成后，应对其几何尺寸做详细检查，发现问题应及时调效；几何尺寸检查合格后方可进行组拼焊接；焊后应复检尺寸。组拼焊接前后两阶段的标高和外形尺寸容许偏差均为2mm。11、拱肋一面焊接完成后，需翻身焊接另一面。翻身过程中须正确设置吊点和严格按设计方案要求进行翻身。拱肋不得就地掀起竖

34、立，必须将全片拱肋水平吊起后，再悬空翻身竖立。12、直缝钢管纵向对接时，纵向焊缝要错开150mm以上。对于哑铃形拱肋，纵向还应布置在上下钢管连接版间的空腹内和耳腔内。13、拱肋上的吊杆孔应准确定位，锚垫板与吊杆孔应垂直且平整，表面应铣平。（二）钢管拱肋安装1、应进行钢管拱肋准备工作的检查（1）检查结构的几何尺寸、焊接质量、表面腐蚀及预拼情况，其要求必须达到设计规定。（2）检查按设计或施工方案确定的起吊设施和扣挂点结构是否满足要求。（3）检查主墩台的断面尺寸、预埋件位置及其他质量评定情况、并复测拱座起拱线处高程跨距，其有关偏差不得超过有关规定，否则安装前应采取相应措施。（4）核对并批准设计或施工

35、监控单位提出的施工程序，施工程序包含拱肋节段及肋间永久横联、临时横联、横向风缆安装顺序，节段间临时连接及焊接，每个工况挂索拉力，拱肋标高和拱轴线位置等内容。对系杆拱桥，还应该对桥墩、台是否需要临时措施来承受由拱肋安装产生的水平推力。（5）清除拱肋表面及管内的杂物，并安装好有关测量和监控标志、原件。（6）对钢管拱肋安装施工设备系统进行负荷运行试验。2、拱肋的安装施工过程中，应掌握桥址处历史气象资料和近期天气预报资料，避开可能发生的灾害性天气，如不能避开，应采用必要的防御措施以确保结构安全。3、钢管拱肋安装合龙应符合下列规定：（1）合龙温度如设计无规定，宜选年平均气温，如在炎热季节，以选择温度相对

36、稳定且较低的夜晚，尽快合龙。（2）采用合龙后松所的钢管拱肋接头，焊接宜在拱肋松索前进行完毕，或按设计规定进行，采用松索合龙的钢管拱肋接头，应在松完扣索后焊接钢管接头。（3）松所完成体系转换的过程，应按施工计算程序分级，一次对称，均匀进行，并杂整个过程中跟踪观测拱肋轴线和标高的变化，及时调整，使成拱后的轴线满足设计要求。（三）管内混凝土的浇筑1、管内混凝土的浇筑应进行专门的施工组织设计，确保施工有条不乱地进行。2、管内混凝土的浇筑宜采用泵送顶升压注法施工，由拱脚至拱顶对称均衡地一次压注完成，除拱顶断面可横隔板外，其余部位不宜设置。3、管内混凝土浇筑的准备工作如下：（1）对安装完成且拱脚已经固结的

37、钢管拱肋进行焊接质量、几何尺寸检查和高程、轴线测量。（2）对拱肋在混凝土浇筑过程中的应力变形进行计算，从而确定钢管混凝土浇筑的顺序，以及是否需要调载方案。（3）对进场的设备、材料进行检查，保证质量和足够的数量，操作人员必须进行工作前的演练，同拌和设备与输送泵进行联动试车，施工用电应采用双回路供电或有备用发电机组。4、要掌握桥址处水文、气温资料，选择气温相对温度的时段浇筑混凝土。5、应根据泵送高度、距离、输送速度计算最大泵送压力及泵送功率，确定选用输送泵的型号规格，及与之相匹配的混凝土拌和设备。必要时混凝土拌和及泵送设备应备用一套，以保证施工连续进行。6、管内混凝土施工工艺如下：（1）一根管内混

38、凝土宜采用泵送顶升法连续一次浇筑完成，泵送压注口一般对称设置于拱脚附近，焊接泵送连接管，安装倒流截止阀，在拱顶隔仓板两侧上缘各设置一个直径1020cm排浆管，排浆管高度宜为1.5m左右或按设计要求。（2）管内混凝土压注前应清洗管内污物，润湿管壁，泵入水泥浆后再开始压注混凝土，泵送施工过程应保持输送泵诸物料斗内混凝土量不少于料斗容量的一半，以减少泵送时吸入空气，并保证施工连续进行，不得中断，直至拱顶钢管排浆管排出合格混凝土后停止，然后关下压注口的倒流截止阀，带混凝土终凝后即可拆除倒流截止阀。（3）管内混凝土泵送施工应对结构应力、稳定、变形，特别是节点局部变形进行验算，严格按照设计程序进行施工，分

39、管分次浇筑（单根管必须连续一次浇筑完成），浇筑一条钢管内混凝土后，要待其强度达到设计要求后，方可进行下一条管内混凝土的浇筑。如设计无明确规定，管内混凝土强度达到设计强度80%以上，才能进行下一条管的浇筑。系杆拱桥钢管混凝土的浇筑必须严格按照设计程序，与系杆的张拉同步协调进行。（4）为保证混凝土泵送施工顺利进行，对大跨径钢管混凝土拱桥，应按实际泵送距离和高度进行设备运行及混凝土压注模拟试验。若必须分段浇筑，应在钢管隔板处增加传力钢筋和采取混凝土浇筑密实的措施。（5）钢管混凝土的泵送顺序按设计要求进行，对哑铃形钢管结构，应采用先钢管后腹箱的程序，且管间腹腔内混凝土宜采用分仓浇筑。（四）系杆与吊杆的

40、安装1、吊杆及其锚具应委托专业单位制作，严格执行有关产品标准，并应进行检测和验收。冷铸锚吊杆还应执行相关规定。吊杆锚具宜优先选用冷铸锚、镦头锚，也可选用夹片锚。吊杆锚具采用夹片锚时，必须采用防止退锚装置。2、对吊杆打盘的要求：对于长吊杆（L20m）可采用双头在外的对折打盘，中央对折部分的弯曲半径宜大于钢丝绳直径的8倍以上，钢盘轴径大于钢丝直径的30倍；对于短吊杆可采用单头打盘。3、纵、横梁安装完成后，纵梁和桥面板连续之前，按高程控制的吊杆应按设计要求在进行一次检测，与设计不符者应进行标高调整，然后进行桥面施工。4、吊杆及吊杆锚头防护。吊杆上下端的预留孔道应用注油泵灌注环氧油脂等防护材料；上下锚

41、头应安装保护罩，保护罩内应注入油脂或水泥浆（进行封锚处理）；吊杆外防护PE层如有损坏，则应用PE热焊枪进行焊补；桥面以上2.5m以内的吊杆，应用不锈钢护套或其他方法包裹起来。5、钢管混凝土系杆拱桥的系杆宜选用具有良好力学性能和防腐效果的热挤PE保护层的预应力钢绞线或平行钢丝的拉索；系杆拉索应委托专业单位生产，严格执行其制作的行业标准和规定，并应进行合格检测和验证；与系杆拉索配套的锚具宜选用夹片群锚，系杆较短时，可选用冷铸锚。6、系杆拉索应能弯曲盘绕，钢丝拉索最小盘绕直径应不小于17D（D为拉索直径）。盘绕弯曲后，外形不应有明显变形。7、每根成品拉索应有以下明显标志：（1）索端锚具连接筒处，用油

42、漆标明该索编号和规格；（2）两索端均应挂有标注牌，并注明：制造厂家、工程名称、生产日前、系杆拉索编号、规格、长度和质量及合格证。8、系杆拉索成品交货时需向用户提供下述有关资料：（1）质量保证书、产品批号、生产日前、数量、质量等；（2）产品出厂检验报告及其数据。9、系杆在自由段需要采用支架变向时，应使用降低摩擦损失 滚动支架。10、系杆安装时必须保证足够的安装及张拉空间，安装时不得磕碰敲击损坏锚具，不得损坏锚具，不得损伤系杆的保护层，不得压、弯、折、索体。因此安装时应遵照下述方法处理有关情况：（1）不得将起重挂钩或绳索直接挂扣系杆拉索，应采用适当长的橡胶垫式的管形夹具，粗重的系杆应设置吊具扁担或

43、多吊点起重拉索，以免集中应力损伤索体和保护层。（2）放索时除必须设置专门的放索盘外，索体应在滚筒上拖拉，并设置放索的控速装置，严防索盘转速突变和倾覆。（3）系杆如有折损或磨损应及时修补，并计入施工有关表格。11、对于钢绞线系杆，尚应注意以下事项：（1）应准备计算下料长度，严格控制剥离PE长度。避免钢绞线散开不当造成夹片锚固失效；对可换系杆应严格控制PE的系杆索进入延长筒的长度，保障在延长筒内有足够的握裹长度。（2）张拉端和固定端裸露钢绞线部分应做好清除油脂处理，尤其对需灌浆型式的系杆，必须保证钢绞线表面无油污，以避免影响握裹力。（3）锚具应保持清洁，不得附着有影响其锚固性能的物质。安装前夹片外

44、锥面或锚板锥孔内壁应均匀涂退锚灵。（4）必须保证钢绞线与锚具单元空位对应，夹片与锥孔配合精确，夹片与钢绞线咬合均匀，夹片端面平齐，两片端面不平度要求小于0.5mm，每张拉完一级都应上紧防松装置。（5）封锚前系杆的多余钢绞线应用砂轮切割机整齐切除，不得采用火焰切割。12、系杆拉索张拉力要求两端对称、同步进行，某些情况下也可在单端进行。张拉分级应与主拱及拱上建筑的加载程序相对应，并按设计进行，每级张拉后的最终索力容许误差在设计没有规定时为2%；系杆拉索两端锚具轴线与孔道轴线容许偏差为5mm。13、系杆防护钢绞线应保持清洁，避免泥土或腐蚀物质粘附于裸露的钢绞线上，张拉结束后，要求灌注可靠的防护材料；自由段索体表面不得有损伤，如有损伤必须及时修补，不得附着任何腐蚀索体的物质，注意防火。14、系杆换索不能采用突然释放应力的办法进行。专心-专注-专业