如何控制生产现场七大浪费.ppt

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1、如何控制生产现场七大浪费如何控制生产现场七大浪费企划部 郑磊 2010年8月18日什么是浪费在生产现场，有许多种浪费，其中基本可以分为两大类别，一种是与材料消耗、跑冒滴漏相关的浪费，另一种是与生产作业相关的浪费，就是不能直接创造出价值的那些活动。现在我们主要探讨与生产作业相关的浪费。这种浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着很不同的含义，即：在工业生产中，站在客户的角度，凡是客户不愿付费，凡是不能直接为客户创造出价值的一切作业活动，均视为浪费。现场改善的精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪费”，以缩短生产和交付期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也使企业实

2、现获利成长的目标。 在深入探讨现场作业的浪费之前，先对现场的生产作业进行分析。我们在深入探讨现场作业的浪费之前，先对现场的生产作业进行分析。我们一般把现场作业分为三种：增值作业、辅助作业、不增值作业。一般把现场作业分为三种：增值作业、辅助作业、不增值作业。增值作业主要是指产品加工、零部件组装等能够为客户创造附加价值的作业。例如：我们的分段制造、搭载、大合拢等工作；辅助作业是指更换模具刀具、物料搬运、质量检查、作业前准备、作业后处理等虽然不产生附加价值，但又必须进行的作业。不增值作业是指那些只增加成本而不能产生附加价值的作业，比如：停工待料、寻找工具、物料长时间停放等。这三类作业中，不增值作业都

3、为浪费，有很大的改善空间；辅助作业中存在一部分浪费，有一定程度的改善空间；增值作业不存在浪费，改善空间不大。事例有一家电子部件公司对一个车间生产电路板的39道工序进行了梳理和分析：第一步，把生产过程中的每一道工序记载下来，他们不仅仅查看工艺文件规定，而且还到现场实际观察，并询问现场工人做了什么，以确定实际的生产工序。他们把每道工序的内容都用非常简明的语言加以记录。第二步，他们对所有的工序进行了分类，如：“熔断”，“放置新组件”，“焊接”等为产品增加价值的工序被最为一类；“登记测试结果”，“运去检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。第三步，统计分析。他们对列表进行统计分析，数据表明

4、：电路板加工的39道工序中，仅有38%的工序是增值的，其馀均是无效的不增值作业。 谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不仅是提高了客户支付的产品价格，而且还降低了企业的利润。大量浪费存在的结果最终就是顾客多掏钱、企业少挣钱。为了消除浪费，首先要对浪费进行深入分析。生产现场七大浪费库存浪费库存浪费 材料、部件、设备、组立品等产品处于停顿状态当然不只是仓库也包括工程间的半成品。过多制造浪费过多制造浪费 对不必要的物品,在不必要时间、生产不必要的数量。等待浪费等待浪费 材料、作业、搬运、检查等各种各样的等待，宽余及监视作业等。搬运浪费搬运浪费 超过必要的搬运距离,一时

5、的临时摆放搬上搬下及移动所造成的浪费。制造不良品的浪费制造不良品的浪费 待材料不良、加工不良、检 查、索赔、修整等。无用动作浪费无用动作浪费 在制造物品的过程中,没有产生附加价值的人的动作、设备、机械的动作。无效加工的浪费无效加工的浪费 本来就不必要的工程及作业。1 库存浪费丰田公司认为：丰田公司认为：“库存是万恶之源库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力，丰田公司几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 1-1为什么将库存看做是万恶之源 为什么将库存看做是万恶之源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下面的问题： （1）

6、由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加。（2）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。 当库存增加时，就需要额外增加放置场所。新增加了投资，却不带来效益。（3）增加资金占用，延长资金回收周期 当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大。1-1为什么将库存看做是万恶之源进口仓库综合仓库1-1为什么将库存看做是万恶之源 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 当库存增加时，库存量会大于使用

7、量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。 现场产品更新换代快，有许多物料由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物料，现在六折也许就可能买到一个同样功能的新规格，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。 想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。 1-1为什么将库存看做是万恶之源集配库剩余物资剩余铁舾件及钢管1-1为什么将库存看做是万恶之源（5）生产制造周期延长 生产制造周期=生产加工周期+存放周期+搬运、运输周期 从上述公式可以看出，影响生产制造周期的三个因素里，最不创造价值、时间周期最长的就是存放周期。 生产周期延长

8、后，导致：订单交货期延长，订单变更应对能力下降，客户反应速度下降。（6）过多的库存会使先进先出的作业困难。 按照库存物料管理的原则，先入库的要想优先使用。 如果库存物料太多，就必须要对后进的物料进行额外的搬运。而如果为图省事，先使用新入厂的物料，那就打破了先进先出原则，原来的物料长期放置会变成呆料滞料，引发质量和成本入等一系列问题的发生。 1-1为什么将库存看做是万恶之源（7）最重要的就是库存掩盖了现场的问题 有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，那些因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，问题就被遮掩住了，也不会有压力进行解决，所以可以慢慢解决甚至不用解决。 一定量的库存

9、是必须的，因为库存是生产稳定运行的重要保障，当生产发生问题时，总可以用库存来缓解，库存越高，抗衡不确定性的能力就会越强，企业的问题越容易得到暂时性的解决。 但是，这种理由不能被滥用。如果滥用，库存浪费越多，现场问题会越多，而不会减少。现在，高库存成为大批量生产方式的重要特征，超量、超前生产被看作是高效率的表现。 1-2 解决库存问题十分迫切库存导致了许多问题，并掩盖了许多问题，所以，要解决现场问题，我们要从产生库存的原因出发，通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而迫使企业及时采取解决问题的有效措施，使问题得到解决，使现场得到改善。如此反复地从降低库存、暴露问题到解决问题的循环过程，使生产现场的

10、管理水平不断提升，在这个过程中，库存早已不知不觉降低了许多。 2 过多制造浪费企业要想占领市场，就要准确满足客户需求，从也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要100个，如果生产了150个，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，这些库存会增加成本减少利润。所以，多做了是浪费。而过早生产同样也是浪费，因为过早生产必然会产生一段时间的过量库存。但有很多企业不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失。显然他们没认识到过早生产会导致过量生产，过量生产会导致过

11、多库存。 生产车间的主要任务是完成生产计划，所以，他们就尽量加快生产、提前生产，现场中堆满了在制品和产成品。2-1 过多制造浪费会产生的问题过量（过早）生产会产生许多问题，这包括：提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长，而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。产品转产与切换变得非常困难，因为过早、过量地生产已经产生了不少多余的半成品，必须要把这些多余半成品消化掉才

12、能切换到另一个产品。尽管过早生产、过量生产存在一定的问题，但大多数公司仍然要这么做，这是市场的要求使然。企业面对激烈的市场竞争，就要要求主要产成品均有库存，以便一旦签订合同就可以发货，减少公司的机会损失，从而使公司获取回报。但是市场部门对客户需求量和交货期预测不可能准确，所以导致生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入和生产，以满足随时市场的需求。而客户的需求是经常波动得，这造成每月仍有一些按交货期完成的产品入库后等待较长时间不能发货，造成制造过多和过早的浪费。要想消除过量生产浪费，就要坚持在适当的时间生产适当数量的产品这一理念。例如 某电子企业，某工位的在制品原来完全不限量，员工能做多少

13、就做多少，也不管下道工序是否需要，导致工位上的在制品堆积如山，产品的生产周期也特别长。 为了消除过量生产浪费他们采取了一些措施：在该工位设置了标准在制品量。对该工位对在制品放置区进行明确的定位和标识，一个萝卜一个坑，超出限量后立刻可以被发现。每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几盒产品，然后补充到标识出来的在制品放置处。如果下道工序不消耗，该工位的员工就不允许生产。 通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。3 等待浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临。等待的浪费包括等待物料、上道工序产品、设备维修、工具及其他辅助用具等。 出现了等待的浪费，就

14、会导致某些生产工序局部瘫痪，直接的结果就是导致生产线效率低下。 3-1 造成等待浪费的原因造成等待的原因通常有三大类：1、物料不足导致的等待 这是指由于某些原因，前一工序的零部件尚未运达或零件欠缺等因素，导致后道工序无法进行加工作业。库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；3-1 造成等待浪费的原因2、自动化加工导致的等待 这是一种“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其它

15、原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。 所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。这种浪费这降低了人员的生产效率。 3-1 造成等待浪费的原因3、管理与计划不当导致的等待安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。例如 某公司由于物料采购安

16、排不合理导致物料不能按时进入工厂，生产车间停工呆料。而当物料终于采购进来后，又需要抢进度，可能会出现加班加点、过量生产、过多库存、质量问题等问题。 3-2 改善等待浪费的措施 要想改善等待浪费，现场管理人员每天进行等待、停线的统计和分析，并进行分类识别，通过等待、停线专题分析，深入挖掘等待、停线的原因，找到解决办法，规避重复出现的可能，降低企业由于各种原因而出现等待的浪费问题，消除等待的浪费环节，从而可以提高企业的运行效率。 4 搬运浪费搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运等所产生的浪费。在有些场合，搬运是必须的动作，因为没有搬运如何做下一个作业活动呢？很多人

17、都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。这一点如同库存的浪费，少量的库存是必须的，但不能过多。4-1 搬运浪费的表现搬运的浪费具体体现在：过多的搬运活动、过多的搬运次数、过远的搬运距离。过多的搬运车辆、过多的搬运工具与装备等。过多的搬运人员，由于搬运人员很难做到满负荷作业，所以，会造成人浮于事的现象。损坏或丢失物品。过多的搬运会导致物料磕碰次数增加。搬运过程会占用大量的通道与存放资源。4-2 搬运浪费产生的原因搬运浪费产生的根源主要包括：生产布局或物料放置位置不合理，导致搬运路线过长。搬运工具不合理，没有采用包装、捆扎等方式，导致搬运前的准备时间过长、搬运后的处理时间过

18、长。搬运计划与生产计划不匹配，导致搬运批量不当、搬运次数过多。4-3 搬运浪费的整改措施减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。比如：日本三洋公司的一家分厂，为减少搬运，把四个车间合并成两个；一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。所以，我们在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产加工的布局或物料放置的布局，尽量减少搬运的距离、提升搬运的效率。另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。5 制造不良品的浪费不良品的浪费是指对产品检验、报废或返修活动导致的浪费。不良品浪费包括两方面：一方面是

19、内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出；另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。 不良品的存在导致检查人员和检查环节的增加，问题是检查人员的增加可以减少不良品流出，但不能减少不良品的产生。只能增加不良品浪费而无法减少不良品浪费。 5-1 整改措施 对于不良品浪费的消除，要从下面两个角度出发： 一是认真分析与改善不良问题。对于已经发生的不良品问题，要深入分析，挖掘不良的来源，找到改善对策，从而保证不再发生类似的不良品问题。质量问题分析与解决的方法主要是一些QC工具。比如：利用检查

20、表来收集数据、了解质量问题的现状，利用鱼骨图来广泛、深入地分析原因等。利用PDCA循环作为改善的流程进行持续改善质量问题。5-1 整改措施二是想方设法预防质量问题的出现。“第一次就要把事情做正确”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好。要做到“不制造不良品”、“不流出不良品”、“不接收不良品”。尽可能在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率、零缺陷。 例如 采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域定位放置，也避免将不良

21、品流入到生产过程中。6 无用动作浪费 动作浪费是指任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 同样的作业，会有不同的动作，那我们就要问：哪些动作是标准的？哪些动作是必要的？是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？ 6-1 无用动作的表现在生产现场我们会发现这样一些动作浪费：两手空闲。主要是指作业者在等待，许多设备在进行加工时，员工有一小段时间无事可做，两手处于空闲状态。单手空闲。作业过程中，只使用一只手，另一只手处于空闲、等待的状态。作业动作不标准，作业动作不连贯、有停顿。动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身

22、体甚至需要移动两步以上进行作业。过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。为拿取物料、工具步行多，走动频繁。花费时间去寻找或查找工具、材料。 动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，没有人去关心和改善。 但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得重要起来。我们要注意运用“动作经济”的四项原则来消除动作浪费的现象。6-2 整改措施利用“动作经济”的四项原则来消除动作浪费的现象 1、缩短距离。具体地说，就是把零部件放在手指动一动就可以够到的地方。为此，

23、工作台上的物料、工具等要摆放成弧形，放在伸手可拿的位置。 2、两手同时使用。一只手辅助另外一只手工作是不能被称作“同时使用”的。这时，首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。然后再双管齐下，就可以用两只手同时做两样东西。 如果两手可以同时对称并灵活使用的话，就会成为单手工作效率的两倍。并且这样一来，作业就会有条不紊地进行，工作也会变得容易起来。6-2 整改措施 3、减少多余的动作。除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外，如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。 4、轻松工

24、作。在作业方面有没有难受的姿势？有没有工作节奏杂乱无章的因素？要帮助员工以这种态度来完成工作。 7 无效加工的浪费 加工的浪费包括过度加工的浪费和过多加工的浪费。 过度加工浪费是指加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。 过多加工浪费是指在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 7-1 加工浪费现象 加工浪费会有以下现象：额外的加工工序。加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。没完没了的修饰。频繁的分类、测试、检验。例如例如：某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来经

25、过调查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过度加工了！7-2 整改案例 以日本三洋家用空调机生产线中的热交换器的组装线为例，看看他们如何通过重组和合并来消除浪费。 日本三洋原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。 第一步改善，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，这样减少了一名搬运工人。 第

26、二步改善，把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，这样又节省一名搬运工人。 通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。总结 以上七种浪费，都是横在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。要知道，消灭它的同时，利益就产生了。上面简单地介绍了七种浪费的概念并结合本公司的实际情况进行了进一步的说明，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。 THANK YOU ！