麻昭高速公路T梁预制、安装专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流麻昭高速公路T梁预制、安装专项施工方案.精品文档.目 录一、编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -三、施工准备及部署- 2 -（一）梁场建设- 2 -（二）人员配备- 3 -（三）机械设备配备- 4 -（四）混凝土- 5 -（五）水电线路- 5 -（六）办公、生活区- 5 -（七）材料计划- 5 -（八）施工技术准备- 5 -四、工期计划- 5 -五、施工方案及施工工艺- 6 -（一）T梁预制- 6 -（二）T梁安装- 20 -（三）体系转换- 27 -六、 质量通病及防治- 29 -七、工期保证措施- 39 -八、质量保证措施- 40 -

2、九、安全生产保证措施- 46 -十、文明施工及环境保护措施- 65 -T梁预制、安装专项施工方案一、编制依据（1）云南麻昭高速公路两阶段施工图设计文件（2）公路工程技术标准JTJB01-2003（3）公路桥涵施工技术规范JTJ041-2011（4）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（5）钢筋焊接及验收规程JGJ18-96（6）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001（7）公路工程施工安全技术规程JTJ076-95（8）钢筋机械连接通用技术规程JTJ107-96（9）公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004（10）混凝土强度检验评定标准GBJ10

3、7-87（11）混凝土质量控制标准GB50164-92（12）我单位现场勘测的技术资料、拟入本合同段工程的技术力量、管理机构、机械设备二、工程概况麻柳湾至昭通段高速公路是国家高速公路网规划中南北纵线G85重庆昆明高速公路中的一段，是我国高速公路主骨架的重要组成部分，也是云南省南北高速公路大通道的一段。我标段所承建麻昭高速公路B标段B2工区，起止桩号：左线ZK24+083ZK27+084；右线K24+108K27+114。本工区桥梁8座：K26+390腰岩特大桥（右线）、ZK26+366腰岩1号大桥（左线）、ZK26+935腰岩2号大桥（左线）、ZK25+699中桥、ZK25+796中桥、ZK2

4、5+986中桥，预制T梁共计330片，其中20m T梁35片、23m T梁5片、30m T梁45片、40m T梁245片B2工区梁板类型及数量统计表（共计330片）序号桥梁名称上部结构型式梁板数量1腰岩特大桥预制T梁+连续刚构（50+90+50）30m T梁：25片40m T梁：135片2腰岩1号大桥预制T梁+连续刚构（50+90+50）40m T梁：55片3腰岩2号大桥预制T梁40m T梁：35片4罗采沟大桥左线预制T梁30m T梁：10片40m T梁：10片5罗采沟大桥右线预制T梁23m T梁：5片30m T梁：10片40m T梁：10片6ZK25+699中桥预制T梁20m T梁：15片7

5、ZK25+796中桥预制T梁20m T梁：5片8ZK25+986中桥预制T梁20m T梁：15片三、施工准备及部署（一）梁场建设我工区拟建1个预制场。预制梁场位于ZK25811ZK25953（长142米）。预制场分布于左幅路基上，考虑到受路基长度限制，为保证梁板台座和运梁通道，我工区决定采取对左幅路基向内侧山体拓宽，同时采取对边坡进行防护的措施，以满足梁场建设需求。具体详见梁场平面布置图。1、场地硬化、排水方案预制梁场范围内全部采用20cm厚C25砼硬化，梁场范围纵坡较大，纵断面设三道台阶，设纵向、横向排水沟引至场地以外，以保证雨季梁场及便道排水畅通。2、台座的制作先对地面进行平整、夯实，素土

6、压实至90%以上，以保证台座所需的承载力。台座两端2.53.0米范围下挖50100cm台座基础，加宽、加长，浇注C20砼，地面以上配置部分结构钢筋浇筑30cm厚砼，台座顶面两侧采用50*50角钢护角，并且与台座预埋结构筋连接成整体。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距5070cm。T梁未设计吊环，采用扁担梁兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞，吊点位置距梁端约1.1m 。为了保证桥梁平顺，在T梁台座跨中设向下的预拱度，从跨中向梁端按抛物线过渡设置。施工时可根据实际情况进行适当调整。保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。我工区预制场共计预制T梁330片，设置12个台座（适用20m、23m、30m、

7、40m T梁），投入7套模板（2套20m T梁模板，1套23m T梁模板，1.5套30m T梁模板，2.5套40m T梁模板），周转使用。3、预制T梁的生产 T梁预制的平均生产能力为1.5-2片天，若不能满足则再增加一套模板。梁体采用C50混凝土，由混凝土搅拌站集中拌制，混凝土搅拌罐车运送至浇筑现场。4、钢筋加工计划梁场内搭建专用彩钢钢筋加工棚，地面经过硬化有良好的排水设施。钢筋下料成型在加工棚内完成。主要钢筋加工设备有：钢筋加工机、电焊机等，有专业的钢筋工和电焊工，持证上岗；每一道工序设专职质检员。T梁钢筋绑扎在台座上进行，整体钢筋绑扎完成后、先经质检员验收合格，向监理工程师报检，合格后方可

8、进行下一道工序，钢筋模板检测合格后方可浇注混凝土。对于场外的工地钢筋在加工厂制作好后，由吊车平稳的将钢筋骨架吊至平板车（炮车）上，并用钢丝绳揽住，防止纲筋扭、弯变形，由平板车平稳的运送到施工现场。5、养生措施在施工期间采用覆盖土工布、全天候机械喷淋方式进行混凝土养生，养生时间不少于10d。附：梁场布置图（二）人员配备为了使预制场顺利的进行施工，根据T梁数量及工期要求，我部配备了专业的管理人员、技术员及专业的作业班组。其中，现场场负责人1人、现场技术员1人、质检员1人、安全员1人、试验员1人、作业班组共30人。附：施工组织机构框图。（三）机械设备配备序号机具设备名称规格型号数量(台/套)技术状况

9、1场地龙门吊150T/台1良好2钢筋切断机GQ401良好3钢筋切割机J3G-4002良好4钢筋弯曲机GW402良好5钢筋调直机1良好6电焊机BX1-5005良好7氧割5良好8装载机ZL-501良好9压浆设备1良好10导链葫芦5T8良好11卷扬机5T4良好12电动葫芦5T2良好13发电机组120KW1良好14千斤顶250T2良好15汽车吊QY251良好16全站仪科力达KTS-442RL1良好17水准仪DS321良好18滚丝机HGS-40B1良好19附着式振动器2.2Kw10良好20振捣器插入式8良好21混凝土运输车商砼站提供22砂轮机6良好23架桥机200T1良好24运梁平车200T1良好（四）

10、混凝土混凝土采用拌合站集中供应，砼运输车经过腰岩进场便道运输至梁场。（五）水电线路工程用电与地方电力部门协商解决，从附近变压器采用“三级配电”，二级防漏保护，按“三相五线制”进入预制梁场，主干线采用立杆架空方式，。除龙门吊电源输送装置采用滑触线外，其它所有电缆主线架空。预制场生产用水和生活用水均采用腰岩工区山泉，通过布置预埋水管分配至梁场各地。为保证预制场内干净、有序，在预制场内设置主排水沟（纵向）和辅助排水沟（纵横向），两种排水沟相互接通，并设置一定的纵坡，主排水沟接通场地外排水沟，确保预制场内不积水。安排专人经常清理主排水沟、辅助排水沟内杂物，保证排水畅通。（六）办公、生活区办公、生活区设

11、置在梁场外侧，采用新建活动板房和租赁集装箱相结合。生活区内放置垃圾处理箱，定期清运，确保生活垃圾不污染环境及影响现场文明施工。（七）材料计划主要材料有钢筋、水泥、外加剂、钢绞线、锚具、波纹管、支座预埋钢板、GJZ板式橡胶支座等，所需材料种类较多，必须提前做好材料调查、检测、采购计划及实施工作，确保施工现场不致停工待料。（八）施工技术准备开工前认真审核设计图纸，熟悉相关施工技术规范。施工方案经审定批复，开工前做施工技术交底及施工安全交底。四、工期计划2014年10月31日之前，完成梁场台座、梁场硬化、龙门吊安装、T梁模板及各种原材料进场并检测。根据现场情况，先生产ZK25+796、ZK25+98

12、6、ZK25+699中桥35片20m T梁。2014年910月架设3座中桥的35片T梁；2014年11月12月架设腰岩1号大桥的35片T梁（第1-7跨）；2015年2月2015年4月架设罗采沟大桥45片T梁（左右线）；2014年12月2015年3月架设腰岩特大桥的85片T梁（第1-17跨）；2015年6月架设腰岩1号大桥的20片T梁（第10-14跨）；2015年7月架设腰岩2号大桥的35片T梁（第1-7跨）；2015年7月8月架设腰岩特大桥的75片T梁（第20-35跨）。五、施工方案及施工工艺（一）T梁预制1、施工方法预制模板采用定型整体钢模，钢筋在专用的平台上加工，在底座上进行绑扎，采用预埋

13、金属波纹管成孔工艺，混凝土腰岩拌合站供应，罐车运输，插入式振捣器辅以附着式振捣器振捣，预应力应在混凝土强度达到其设计强度的100%，且混凝土弹性模量Ec3.45x104Mpa，龄期7天之后方可张拉，孔道压浆强度达到后移梁存放。2、施工工艺流程T梁预制工艺流程为：底座布设、钢筋下料绑扎、立模、混凝土浇注、拆模、张拉梁体预应力钢束、封锚、压浆、封端(施工工艺见附图)。3 、施工工艺3.1、清理台座清除台座或底模上的所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇筑出的梁体底板的平整度。3.2、钢筋加工安装 钢筋加工及安装在预制场设置钢筋加工场，钢筋在钢筋加工

14、场加工。钢筋加工场用20cm厚C25砼进行硬化。防止积水锈蚀钢筋。场地硬化后搭建一排钢筋棚。钢筋的存放：钢筋存放采用下垫上盖法，下面用混凝土每隔2.53m浇筑一道高40cm，宽25cm，长3m的横梁，材料进场后吊装到横梁上面，最后用彩条布覆盖。不同钢筋分类堆放并标示。钢筋焊接及加工在钢筋棚内进行，分批焊接钢筋，根据焊接时间的先后，遵守先焊的先用，后焊后用的原则，分批焊接分批使用。钢筋半成品分类堆放在钢筋棚内，并进行标示，根据加工的先后顺序排放，使用时遵守先加工先用，后加工后用的原则。钢筋加工前应调直和除锈，调直和除锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍，漆皮，鳞锈等清除干净。钢

15、筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工严格按设计图纸要求施工。钢筋绑扎在台座上进行，台座均匀涂摸脱膜剂后，先绑扎底层和腹板钢筋，再安装预应力预留孔道。预留孔道采用预埋管道法，预应力管道采用金属波纹管，波纹管内外表面清洁无油污，无孔洞和不规则的折皱，保证不被砼挤压变形，接头紧密，定位钢筋间距、位置严格按设计要求施工。管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分割除、整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道及喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封；安装时必须严格按照规定位置固定就位，并保持管道顺畅。要求钢索定位网孔径大于波纹管外径不超过2 mm，方孔本身误差为1 mm

16、。钢索直线段定位网钢筋按75 cm间距布置，钢索曲线段定位网钢筋按45 cm间距布置。钢束竖向坐标为钢束中心至梁底的距离，定位网钢筋必须牢靠固定，以保证预应力管道的准确。为避免发生堵管现象，圆形波纹管在浇筑前穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管。在砼浇筑过程中与混凝土初凝前经常来回轻缓抽动管芯，以防止波纹管漏浆堵塞波纹管。钢筋制作和绑扎注意事项：钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯曲机侧搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合后挂牌分堆存放，以防不同规格型号的半成品钢筋混堆。钢筋骨架绑扎前先在台座边上划好钢筋间距线，以

17、控制布筋间距，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。定位时，首先确定梁中为原点建立坐标，根据图纸钢束竖向坐标值(钢束中心至梁底的距离)，确定孔道底部距梁体各断面的空间位置，按空间位置焊接架立筋，安装波纹管，焊接固定波纹管的钢筋。钢索定位网孔径大于波纹管外径不超过2 mm，方孔本身误差为1 mm。钢索直线段定位网钢筋按75 cm间距布置，钢索曲线段定位网钢筋按45 cm间距布置。在安装波纹管接头处时，用接头管(一般大于波纹管0.5mm)波纹管套接，用胶带缠住，最终达到管道安装牢固、接头密合、弯曲圆顺（注意：尽量避免接头管安设在梁体同一截面上），绑扎结束后要检查波纹管定

18、位钢筋的位置，准确率要达到100%。钢筋的预埋。梁体各种预埋件和简支端伸缩缝预埋钢筋位置、间距准确，数量不能少，施工前一定要熟悉设计图纸，严格按照设计图纸施工。保护层采用混凝土垫块或塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开，对钢筋的保护层加以控制。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不小于3个/m2，重要部位适当加密。垫块与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内为保证设计断面的完整性，同一断面内的垫块相互错开。钢筋连接：钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采取单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面

19、焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d 为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d 为钢筋直径）。凡施焊的各种钢筋必须有材质证明书或试验报告单。焊条必须有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定。主筋焊接必须采用5字头焊条进行焊接。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。钢筋采用机械套筒连接时,套筒具有出厂合格证、套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾

20、污。机械连接接头符合国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107）或滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG 163）的有关规定。、施工操作：A、操作人员必须持证上岗；B、操作前的准备工作：钢筋端头的锈皮、泥沙、油污等杂物清理干净；对套筒做外观尺寸检查；对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大者，预先矫正或用砂轮打磨；对不同尺寸钢筋的套筒不得相互串用；钢筋连接段画出明显的标记，确保在挤压时和挤压后可按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋连接套的丝扣干净完好无损；接头拼装时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；拼装完成后，套

21、筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但另有明显的标记，以检验进入套筒的丝头长度是否满足要求;其应用范围、技术要求、质量检验及采用设备、施工安全、技术培训等符合国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107、带肋钢筋套筒挤压连接技术规程JGJ 108的有关规定；当混凝土结构中钢筋接头部位温度低于-10时，进行专门的试验；带肋钢筋套筒挤压接头的套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋直径相差不得大于5mm；同一结构内机械连接不得使用两个生产厂家提供的产品。钢筋的绑扎：钢筋的交叉点采用直径0.72.0mm的铁丝扎牢，必要时可以采用点焊焊牢。绑扎采取逐点改变绕丝方向的8

22、字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结；结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点占全部交叉点的40%以上；钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋与主筋垂直；钢筋绑扎的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。3.3、模板加工及安装T梁模板分为底模和侧模，底模已设置在底座上，侧模为专业厂家加工的定型钢模。模板制作的原则是既要保证整体刚度及表面平整度，而且要便于安装和拆卸。根据工期和现场T梁数量情况，拟投入7套模板（2套20m T梁模板，1套23m T梁模板，1.5套30m T梁模板，2.5套40m T梁模板），周转使用。模板到

23、现场后应先在底座上试拼装，主要检查模板是否有足够的刚度，强度和稳定性，接缝是否严密，各部尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨，涂油，防止锈蚀。侧模及芯模用油漆编号，便于安装模板。梁肋钢筋安装完后，进行横隔板钢筋的安装，待钢筋绑扎安装、预应力管道经监理工程师复检合格后，进行模板的安装，模板安装时必须定位准确且安装牢固。侧模安装前为防止底板漏浆，在台座侧面贴上橡胶软条。模板用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊，轻放”的原则，防止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定好后，连接台座对拉杆和梁顶对拉杆。对拉杆连接后，复核此模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两

24、块模板面板连接处采用双面胶填塞，待面板夹紧，双面胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，安装牢固，位置准确。安装梁端头模板时注意预制梁的长度，控制方法为：从台座中间向两端分别控制预制梁端头模板位置，梁端头模板安装调整好后安装端头锚垫板，锚垫板和端头模板采用螺丝固定，注意锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心、螺旋筋中心必须对准管道中心。全套侧模拼装完毕后，现场技术员应对模板线形、高度、内部尺寸、模板间的连接、模板的整体稳定性等指标进行检查。模板安装允许偏差项 目允许偏差（mm）模板高程10模板内部尺寸+5，-0轴线偏位10模板相邻两板高低差2模板表

25、面平整5预埋件中心位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，-0模板安装好之后，马上进行顶板钢筋（梁翼缘板钢筋）的安装，待翼缘板钢筋安装好之后进行自检，检查合格后报监理工程验收，合格后，方能进行下一道工序。每次模板安装前用脱模剂均匀涂抹。侧模安装定位好后在模板外脚上间隔打斜撑控制整体垂直度及稳定性，端模采用斜撑支撑。每次脱模后先清理干净后涂脱模剂。安装拆除时严禁重敲重击，严禁电焊氧割随意挖孔。3.4、混凝土的浇筑T梁混凝土为C50。钢筋、波纹管安装完成后，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔、支座钢板等预埋件及预

26、留泄水孔的位置和数量。自检合格后，报监理工程师验收合格后方可进行浇筑。砼在商品混凝土搅拌站集中拌制，砼罐车运输，随时检查砼的坍落度和和易性，运输到现场的砼坍落度应严格控制在160左右。混凝土进入料斗后，由龙门吊提升卸入模板内，料斗下口距梁顶面不大于50cm，保证T梁砼在浇筑过程中不发生离析现象，插入式及附着式振捣器振捣。混凝土采用龙门吊提升的方式布料，T梁混凝土浇筑按照斜向45分层，水平推进，三层浇筑完成的方式由一端向另一端推进，在接近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向投料，而在距该端45m处合拢。上一层必须在下一层初凝之前开始。第一层浇至马蹄部位，第二层浇至腹板

27、顶，第三层浇顶板。当白天气温高于30以上时，则在晚上低温时开始施工。混凝土振捣采用插入式振动棒配合附着式震动器为主；采用启动附着式振动器加强振动，促使砼坍落，但一次振动时间不能超过40S。马蹄部位振捣以外模上安装的高频附着式振动器为主；腹板上部和隔板以50(30)振动棒振捣为主，并以钢筋插扦辅助检查，腹板振捣采用50(30)振动棒“快插慢拔三十秒”，插入间距为3040cm。振动棒的移动间距不超过振动棒作业范围的1.5倍，与侧模保持510cm距离，上层砼振捣时应插入下层砼510cm左右，以砼不在下沉，无显著气泡上升，砼表面泛浆为标准。严格控制振捣时间，防止漏振和过振。在浇完腹板浇顶板前依次从梁头

28、到梁端再振动一次，时间控制在1015秒，然后浇筑顶板和翼缘板，利用30振动棒和50振动棒拖振，对锚下钢筋密集处、隔板、腹板交界处等以振动棒重点插捣，顶面砼以搓板收平搓毛，以使在铺装连续桥面时能与桥面砼较好的结合，夏雨季、风季注意覆盖。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h（当气温在30C以上时）或1.5h（当气温在30C以上时）。上层砼必需在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实性。预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔板的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。为避免腹、翼缘板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在

29、腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。混凝土浇筑过程中应注意以下事项：下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。混凝土振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。振捣的同时，应配合插钎排气。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现出现空洞、蜂窝和麻面现象。

30、浇筑过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。施工时严格控制砼塌落度，塌落值最好控制在16cm左右。每片梁作试件3组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做一组与梁体同条件养护试件，作为梁体张拉强度控制的依据。在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。翼缘板顶面横向拉毛。浇筑过程中派专人看护模板，发现漏浆或拉杆松动时，立即堵塞和拧紧。高温天气浇筑尽量安排在傍晚、夜间进行，初凝后要不停向模板洒水降温。浇筑过程中及完成后34小时内，经常抽动塑料管，以防进浆凝固。根据气候和梁体预制的工期安排，养护采用土工布覆盖自动喷淋

31、养护。根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体养护至少7天，梁体与试件养护期间，使混凝土外露面始终处于润湿状态。遇上寒冷天气，按混凝土冬季施工措施进行蒸汽养生。当梁体达到设计强度的50%后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在3050范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。3.5、预应力筋

32、安装预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。钢绞线运抵现场后应垫高放置，遮盖并防止锈蚀。同时严格进行检查，从每批钢绞线（重量60t）中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。预应力钢绞线的下料长度，应为孔道的净长、工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度之和。预应力束的切断宜采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散，不允许采用电焊或气焊切割下料。编束时，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.01.5m用20#铁丝绑扎，在每束的两端2.0米范围内，保证绑扎间距不大于50厘米。将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚

33、垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。亦可采用穿束机逐根将其穿入孔内，但保证其在孔内不发生相互缠绕。3.6、预应力张拉张拉前准备工作对所有锚具及钢绞线，按材料检验批准批量抽检，严禁使用无部级以上级别技术签定和产品签定的材料。材料要有厂方提供的质量说明书和出厂时间。钢绞线、锚具要防止生绣和影响水泥粘结的油污。油表、千斤顶使用前，经国家授权的法定计量技术机构标定后，方能投入使用。每套千斤顶、油表在使用时间超过6个月或张拉次数超过300次，要重新配套标定方可再次使用。当预应力混凝土强度达到其设计强度的100%，且混凝土弹性模量Ec3.45104Mpa，龄期7天之后方可张拉。将锚垫板上混凝土清

34、理干净，清除预应力筋上的泥浆，安装工作锚、夹片。安装时应注意理顺钢铰线，不能出现打绞现象，锚垫板表面应干净和压浆孔畅通。安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢铰线将夹片打紧，固定锚圈位于锚垫板内槽口内。张拉机标定后应进行理论伸长值的计算，并根据标定的回归方程计算各张拉机相应张拉力时的油表读数，并上报监理工程师，经批准后方可进行T梁的张拉。根据后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式：pL 1-e-(kx+) LL = pEp Pp=P kx+ 式中: LL预应力筋理论伸长值（mm）；p预应力筋平均张拉力（N）；L从张拉端至计算截面孔道长度（m）； Ap预应力筋截面面积，取Ap=1

35、39mm2； Ep预应力钢筋弹性模量，取Eg=1.95105Mpa； P预应力筋张拉端的张拉力（N）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取=0.25。根据以上已知参数即可计算出平均张拉力Pp和理论伸长值LL。梁钢束张拉顺序：预应力张拉前应先用初应力（0.150.25k）张拉一次，再开始测伸长值。张拉顺序为0初应力设计吨位持荷5 min锚固。35mT梁张拉顺序：N1N2N3N4;20mT梁张拉顺序：N1N2N3。每根钢绞线的断、滑丝数不得超过1根，且每断面不超过钢丝总数的1%，不允许整

36、根钢绞线拉断。所有预应力张拉均要求引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，通过试验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差在6%以内。测定引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉注意事项：张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平。在确定千斤顶的拉力时应考虑锚口摩阻、孔道摩阻等因素的影响,这些增加的损失以增加2.5%的控制应力解决。所有预应力钢绞线张拉采用伸长量与张拉力双控，并以张拉力为准，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线

37、的实际伸长值，宜在初应力为10con时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。张拉顺序遵循对称分批、先上后下的原则。锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施和操作规程。张拉时两端应同步同束，一次到位。夹片均匀平齐，松紧程度一致，工具夹片安装前涂退锚灵。卸荷时要均匀缓慢，滑丝、断丝数量不得超出规范要求，否则应放张更换钢绞线重新张拉,钢绞线回缩量不宜超过6。钢绞线用砂轮切割机割除并保证外露长度不小于30，且不小于1.5倍预应力筋直径。严禁用电

38、弧焊切割，同时不得损伤锚具。并进行封锚处理，用水泥净浆包封。预应力钢束和粗钢筋张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具的高度不大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割多余的预应力筋。3.7、孔道压浆管道压浆压浆采用的水泥浆强度为35Mpa，在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，且应在48h内完成，否则采取避免预应力筋锈蚀的措施。水泥浆拌制：压浆净浆配比由委托试验检测单位出具，并根据配合比拌和。首先将水加入拌和机内，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加料，掺加料内的水分

39、应计入水灰比内，拌和至少2min，直到达到均匀的稠度为止，稠度控制在1425s之间。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，控制在3045min范围内，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。浆体的泌水性应满足，小于水泥浆初始体积的1%，拌和后24小时水泥浆的泌水均能自吸。浆体初凝时间应大于3小时，小于6小时；终凝时间应小于24小时。浆体体积膨胀率03%。在标准养护条件下，浆体7天的抗压强度应大于等于35MPa，28天的抗压强度应大于等于50MPa。压浆方法：压浆使用活塞式压浆泵，压力为0.50.7Mpa。压力表在第一次使用前应加以校准。为了提高桥预应力砼的质量、安全及耐久性，预应力孔道压浆必须采用真

40、空辅助压浆。孔道压浆应尽可能在预应力钢绞线张拉完毕后和监理工程师同意后压浆，以防止预应力筋锈蚀或松弛。孔道压浆顺序是先下后上。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，孔道应充满水泥浆，简支梁的管道压浆，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持2分钟，关闭压浆阀，待无水泌出后，再减压、拆卸压浆阀，依次类推，将所有孔道压完。压浆时缓慢、均匀地进行。压浆必须连续完成，以免水泥浆窜到邻孔后凝固、堵塞孔道；压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，

41、故障处理后再压浆。孔道压浆时，工人应戴防护眼睛，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。压满浆的管道道口应进行保护，未达到规定强度前不得移动。管道内水泥浆在注入后48 h内，结构砼温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。孔道压浆设备的要求：搅拌机的转速不低于1000r/min，搅拌叶的现状与转速相匹配，其叶片的线速度不小于10m/s，最高线速度限制在20m/s以内；用于临时储存浆液的储料罐具有搅拌功能，且设置网格尺寸不大于3mm的过滤器；压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值不大于0.1Mpa，最大量程使实际工作压力在其2575%

42、的量程范围内；不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆；真空辅助压浆工艺中采用的真空泵能力到达0.1Mpa的负压力。真空辅助压浆主要步骤：清除管道内的水和杂物，关闭其它通风口。压浆时，从最低点的压浆孔压入；对于上下分层设置的孔道，按下层后上层的顺序进行压浆；同一根管道的压浆连续进行，一次完成，压浆缓慢、均匀的进行，并不得中断。搅拌水泥浆使其水灰比、流动性、泌水性及膨胀率达到技术要求指标。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中连续搅拌。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1MPa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求时，将泵上的输送管道接到锚垫

43、板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的气流分离器中有浆体经过时，关闭气污分离器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺通流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀门。压浆的充盈度达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，保持时间为35min。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件、清洗气污分离器及阀泵。压浆注意事项：严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。锚头一定要密封

44、好，最好在密封后48h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。水泥浆进入灌浆泵前，应先通过不大于3mm的筛网进行过滤。灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。搅拌的水泥浆严格进行流动度和沁水试验，制作试件检查强度。完成当日灌浆后，必须将所有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后2小时内拆除并进行清理。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度及环境温度不低于5摄氏度，否则采取保温措施。当气温高于35摄氏度时，压浆改在夜间

45、进行。灌浆孔数和位置必须做好记录、以防漏灌。储浆罐的体积应大于所要灌注的一条预应力孔道体积。压浆时，每一工作班制作留取不小于3组尺寸为7.077.077.07cm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。压浆完成后，对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，根据设计图纸设置钢筋网片浇筑风锚端混凝土，并与梁体采用同样的混凝土。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。在管道压浆前或压浆强度未达到设计要求，不得移运和吊装。3.8、封端孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，并将梁端凿毛处理，然后设置钢筋网。按图纸和规范要求安装模板，经监理工程师检查合格后浇筑封锚混凝土，封锚混凝土强度采用与梁体同强度等级。3.9、移梁存放T梁拆模、张拉、压浆后吊运前，在梁体两侧用红色油漆喷涂梁板信息表，梁板信息表中包括桥梁名称、梁板编号、浇筑日期、张拉日期等相关信息。T梁压浆达到规定强度和龄期后即可用两台龙门吊吊出台座，将梁运至存梁场，横移至存梁台座上储存。利用龙门吊将梁板移至存梁区，利用预留吊装孔吊梁体。梁与梁之间的横向存放间距不小于30cm，梁与梁在叠放存储的时候，要用枕木进行支撑，防止梁体倾倒或梁板端部和底板受损梁板。分层堆放时，最多不超过三层，并注意按架设的先后顺序堆放。上下层梁体的理论支撑线重叠，并做好地面硬化和排水，