鹿山大桥主桥上部结构施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流鹿山大桥主桥上部结构施工方案.精品文档. 目 录1编制依据52工程概况63施工方案83.1主塔施工方案83.2边跨现浇段施工方案83.3合龙段施工方案94主塔施工104.1劲性骨架安装104.2钢筋工程104.3预应力筋工程134.4索导管安装与定位144.5爬模施工144.6混凝土工程314.7预应力张拉及孔道压浆335斜拉索施工375.1斜拉索构造375.2施工平台385.3循环牵引动力系统385.4备料385.5斜拉索上、下端锚具安装415.6 HDPE套管安装415.7斜拉索单根挂索425.8单根张拉（第一次张拉）435.9技术要求4

2、35.10减振措施安装445.11整体张拉（第二次张拉）445.12全桥调索（第三次张拉）455.13斜拉索防护456主塔、主梁线型调整控制466.1施工测量的主要内容466.2实施工艺466.3施工监控527边跨现浇段施工537.1支架结构537.2支架施工537.3主梁支架现浇段施工548合龙段施工588.1边跨合龙段施工588.2中跨合龙段施工689主要施工机械设备7110人员组织7311进度计划安排7412确保工程工期的措施7512.1施工组织保证措施7512.2技术保证措施7512.3计划安排保证措施7613确保工程质量的措施7813.1质量管理体系7813.2工程质量控制管理781

3、4安全生产保证措施8114.1安全生组织管理制度8114.2用电安全管理8114.3机械设备安全8214.4防火、防爆安全管理8214.5危险品管理措施8314.6安全、质量技术措施8314.7安全教育8814.8特殊工种管理8814.9安全检查制度8815文明施工及环境保护措施8915.1文明施工目标8915.2文明施工措施8915.3环境保护措施8916附图9116.1附图1主塔劲性骨架总布置图（一）、（二）9316.2附图2索导管安装示意图9516.3附图3悬臂模板总装图9616.4附图4悬臂模板分段浇筑图9716.5附图5筒内外模板组拼施工工艺框图9816.6附图6主塔施工工艺框图10

4、016.7附图7斜拉索施工工艺框图10116.8附图8斜拉索挂设示意图10216.9附图9单根挂索施工工艺框图10316.10附图10主桥边跨现浇支架总布置图（一）（三）10416.11附图11主梁边跨合龙段施工工艺框图10716.12附图12主梁中跨合龙段施工工艺框图10817计算书9217.1 鹿山大桥主塔悬臂模板设计计算书10917.2 边跨现浇段支架设计计算书116 主桥上部结构施工方案1编制依据1.1浙江省规划设计研究院编制的富阳320国道至杭新景高速公路连接线鹿山大桥工程两阶段施工图设计；1.2公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；1.3公路工程施工安全技术规范（JTJ0

5、76-95）；1.4公路工程质量检验评定标准（JTG F8012004）；1.5中铁大桥局集团企业标准预应力混凝土斜拉桥施工（QBMBEC1003-2004）；2工程概况鹿山大桥是富阳市鹿山分区和春江分区之间跨越富春江，实现两区连接的重要的城市桥梁，位于富春江第一大桥和中埠大桥之间，鹿山大桥将鹿山分区的320国道和春江分区杭新景高速公路连接起来。鹿山大桥桥跨布置为：635+44+550+(118+256+118)+550+235+431+35+31，全长1507m，桥梁总宽33m。主桥为双塔中央索面预应力混凝土斜拉桥，采用墩、梁、塔固结体系。主塔为独柱式塔。承台以上塔高100.96m，桥面以上

6、塔柱高72.7m。主塔为单箱单室截面，纵桥向宽度在桥面以上15m高范围内从下向上由7.6m渐变至6.6m，然后由6.6m等宽至塔顶，塔柱横桥向宽度均为3.5m，上塔柱纵桥向壁厚1.3m，在塔底15m高范围内渐变至1.8m，横桥向壁厚由上塔柱0.6m经4m高渐变段变到下塔柱0.85m。主塔上塔柱斜索锚固区截面设“井”形预应力加强，预应力采用抗拉强度标准值750Mpa、32mm精轧螺纹预应力粗钢筋，在塔柱纵、横桥向每侧塔壁分别布置排、排。斜拉索采用中央索面，全桥共72对斜拉索，共144根。主桥斜拉索采用s15.2环氧喷涂钢绞线斜拉索，抗拉强度标准值为1860Mpa。斜拉索采用钢绞线拉索群锚体系。斜

7、拉索规格分43股、55股、61股和73共四种。斜拉索在主梁处最小倾角约为26.0，最大倾角约为68。斜拉索采用带螺线的HDPE外套管，以尽量减小风雨振的发生。主塔采用C50混凝土，全桥两个塔柱共2240.2m，预应力钢筋共95.4t，普通钢筋共548.4t，斜拉索钢绞线共计778.65t。主桥主梁为倒梯形展翅箱梁，单箱五室结构，主桥共3个合龙段，一个主跨合龙段和两个边跨合龙段，施工时先合龙边跨再合龙中跨。合龙段箱顶全宽33m，箱梁底宽13m，悬臂板长4.25m,主梁高3.5m，合龙段长度均为2m，砼标号同主桥梁体采用C60砼，合龙段的砼理论方量均为44.2m3。主桥为整幅式单索面斜拉桥，主梁为

8、倒梯形展翅箱梁，单箱五室结构，箱顶全宽33m，箱梁底宽13m，悬臂板长4.25m，设双向2%横坡。主桥边跨现浇段长度为27.85m，高3.645m，梁顶宽33m，底宽13m，中间竖腹板厚40cm60cm，两边25cm45cm，斜腹板厚25cm40cm。顶板厚25cm，底板厚3050cm。边跨端部两侧四个箱室内设铁砂混凝土压重，单个端横梁处总压重不小于550t。边跨现浇段主梁采用C60三向预应力混凝土，混凝土总方量约为：1253m3。纵向预应力采用12s15.2预应力群锚体系；纵桥向每间距45cm50cm设横向预应力，横向预应力采用5-s15.2、12-s15.2、19-s15.2、22-s15

9、.2预应力钢绞线，竖向预应力筋采用直径32mm预应力高强精轧螺纹粗钢筋，纵向间距根据不同部位在20cm50cm变化。3施工方案3.1主塔施工方案主塔桥面以上部分高72.7m，施工时主塔内设劲性骨架以利于钢筋定位及索导管精确定位。其中主塔底部0.5m圆弧部分采用组拼钢模板施工，剩余部分采用爬模分节段施工，标准节段长6m，中间设调整节段。主塔浇筑分节为：5m+5m+5m+6m+4m+6m6m+5.7m+6m(装饰段)共分13次浇筑完成，其中前12个节段浇筑完成后，在第12节段顶面设挂索及预应力施工临时平台及辅助施工设备，待挂索及预应力施工完成后再进行主塔第13节段(装饰段)施工。爬模提升采用墩旁塔

10、吊分大块起吊就位。在爬模底部张拉压浆操作平台上完成预应力张拉压浆施工。主塔内的平台和人梯在主塔施工过程中先安装完成前五节段部分，其余部分待主塔预应力施工完成后再进行安装。主塔内模采用钢模及木模组拼并设置可调支撑。在每个主塔旁设1个电梯，以方便人员上下。主塔第12节段施工完毕，在塔顶安装挂索施工的托架、卷扬机等起吊系统，待主梁SB0、MB0块段混凝土强度达到90%并张拉、压浆好主梁预应力后，在主梁梁面上安装挂索的索架及导向系统。利用塔顶和主梁上的挂索设备将SC1、MC1索进行单根挂设张拉（一张），待张拉到位锚固好后，再利用牵引钢丝进行重复单根挂设，直至整根SC1、MC1索挂设完毕，然后对整根索进

11、行整体调索（二张）。重复以上工序完成其他斜拉索的挂索、张拉及调索工作。全桥施工完成后根据施工监控结果，可对全桥拉索进行一次微调。3.2边跨现浇段施工方案主桥边跨现浇段S12#块节段长27.85米，采用支架法一次整体现浇施工。12#、15#边墩施工完成后，在承台预埋件上焊接钢管柱，在现浇段纵桥向插打6排钢管桩做为现浇支架基础，管桩之间设联结系，桩顶摆放型钢分配梁，梁间设砂筒作为卸落设备，模板采用优质竹胶模，采用方木作为背带，模板间设拉杆。支架及模板安装完成后，进行支架预压重，以消除支架的非弹性变形并测定其弹性变形。之后调整模板标高进行支架现浇施工。3.3合龙段施工方案主桥边跨及中跨合龙段长均为2

12、m，施工时先进行边跨合龙，边跨合龙后，单只挂篮悬臂施工中跨MB12MB17节段，最后进行中跨合龙段施工。主桥边跨现浇段及挂篮悬臂浇筑至SB11号节段后，将边跨挂篮移到合龙段位置，测量合龙口箱梁标高及悬臂端标高，在箱梁悬臂端设压重，调整合龙口标高满足设计及监控要求后，在当天气温最低时利用外部劲性支撑对合龙口进行锁定，之后调整模板，绑扎钢筋安装预应力管道，然后在一天中气温最低时浇筑微膨混凝土，混凝土浇筑采取换重的措施，保证换重与砼浇筑同步进行。中跨合龙段采用顶推方式进行合龙，施工时先拆除一侧悬臂端挂篮，将另一侧挂篮移至合龙段，在主墩两侧悬臂端设压重，调整合龙口标高满足设计及监控要求后，在当天气温最

13、低时对合龙口箱梁顶推至设计吨位，利用外部劲性支撑进行合龙口锁定，之后调整模板，绑扎钢筋、浇筑砼，张拉压浆，完成合龙段施工。4主塔施工4.1劲性骨架安装为保证主筋及索导管定位准确，在主塔内设劲性骨架，劲性骨架采用角钢组焊成立柱，在有索导管段的横桥向立柱间设置有预埋钢管的固定和微调装置，可对索导管进行横向、竖向和纵向微调。劲性骨架在车间内分节段预制，在塔柱上逐节安装接高。节段长度的划分要与爬模的立模高度、混凝土灌注高度、索导管位置结合起来考虑，以方便施工。劲性骨架采用墩旁塔吊起吊安装，就位后调整倾斜率及轴线偏位后，焊接固定。劲性骨架布置见:“附图1 主塔劲性骨架施工总布置图（一）、（二）”劲性骨架

14、加工安装检验标准：断面尺寸： 10mm，轴线偏位：10 mm，倾斜率：1/3000劲性骨架焊缝高度不小于设计。4.2钢筋工程主塔钢筋主筋规格为32mm，箍筋采用直径16mm钢筋，塔柱表面设直径8防裂钢筋网片。4.2.1 钢筋进场与验收1. 钢筋按设计图的型号、规格、数量、材质进行采购。2. 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，需要代换时必须经设计和监理工程师的同意。3. 进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。4. 钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。5. 进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，

15、应垫高并加以遮盖。6. 钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。4.2.2钢筋加工与安装1. 钢筋加工及安装应符合设计和公路工程质量检验评定标准（JTG F80-1-2004）及公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）中的相关规定。2. 直径32mm钢筋采用滚轧直螺纹的方式进行连接，直径25mm以下规格的钢筋连接采用闪光对焊连接方式。（1）滚轧直螺纹连接连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或经检验符合要求的钢材，同时应有出厂合格证书。钢筋接头处下料时不允许采用热加工的方法切断，钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，端部不得有弯

16、曲，出现弯曲时应调直。现场连接套筒的安装依据现场钢筋接头连接质量记录表中各检查项进行检验并记录，钢筋连接完毕后，连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。滚轧接头的现场检验按验收批进行，在同一条件下（指钢筋加工厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个按一下验收批进行验收。（2）闪光对焊接头每批钢筋正式对焊前要先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，试焊合格，确定焊接工艺（参数）后，方可成批焊接。闪光对焊焊接接头以300个为一个验收批进行检验和验收，不足300个接头的按一个验收批进行验收。进行闪光对焊的操作人员必须经过培训合格持

17、证上岗。闪光对焊接头的外观质量要求：a、接头周缘应有适当的镦粗部分，并不得大于2mm。b、钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹，表面毛剌需要进行敲除修整处理。c、接头处弯折角度不得大于4，接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d ，并不大于2mm。3.钢筋接头要求受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定：表10.3.1-1 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压

18、区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制4. 钢筋加工允许偏差 表10.5.1 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸55.钢筋的运输及安装（1）钢筋原材根据下料单在钢筋加工车间加工成型后，由平板车通过栈桥运输到墩位处，采用墩旁塔吊起吊安装。（2）绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，钢筋保护层采用塑料垫块，垫块的数量应足够，确保钢筋保护层厚度。（3）钢筋安装允许偏差 钢筋安装应符合JTGF80/1-2004中的相关要求，具体要求见下表：表8.3.1-1 钢筋安装实

19、测项目检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板34.3预应力筋工程主塔上塔柱斜拉索锚固区截面设“井”形预应力加强筋，预应力采用抗拉强度标准值750Mpa、32mm预应力精轧螺纹钢筋，在塔柱纵、横桥向每侧塔壁分别布置排、排。4.3.1 预应力制孔1. 本工程主塔32mm精轧螺纹预应力筋管道采用内径为50塑料波纹管制孔，每根波纹管长度为预应力筋垫板至垫板的距离。2. 塑料管切割必须垂直于管中线，在距管端

20、上下100mm处各钻23孔，将22塑料压浆管与孔道塑料管在此处连接。3. 将预应力钢筋对号穿入管道，垫板螺帽均上好，下口露丝（出螺母）30mm，上口露丝（出螺母）大于60mm，高压软管与22压浆管用铁线缠裹，并将软管与主体钢筋固定牢靠。4.3.2预应力制作安装预应力筋按设计长度进行下料，下料过程中注意保护不得受到损伤，不合格的严禁使用。预应力筋安装时可先在安装好的劲性骨架上放出预应力筋的位置，将碍事的劲性骨架杆件割除，然后将预应力筋整体吊运到位进行安装。预应力筋制作安装的允许偏差符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中相关规定。表12.12.2-2 后张预应力筋制作安装允许偏差项

21、目允许偏差(mm)管道坐标长度方向30宽度方向10管道间距同排10上下层104.4索导管安装与定位单个主塔上有斜拉索36对，需预埋索导钢管72根。索导管按设计加工验收合格后，先在车间按其所在位置编号，安装在相应节段劲性骨架的定位架上，进行初步调节定位，并加以临时固定；然后将索导管和劲性骨架整体吊装到塔柱上，待劲性骨架安装完毕不产生变形和位移后，再将索导管通过微调装置进行精确对位。索导管的竖直方向利用导链进行调节；水平方向利用滑动螺栓进行调节定位，在测量观测下，按先横向、后竖向、再纵向顺序反复进行调节，直至使索导管达到要求的精度为止。索导管安装要求：A. 索导管的锚固点位置和倾角必须控制准确，锚

22、板与孔道必须相互垂直。B. 锚固的高程偏差不大于10mm。C. 孔道位置偏差不大于10mm，且两端同向。索导管安装定位具体见后附图：“附图2 索导管安装方案示意图”4.5爬模施工4.5.1爬模模板的加工主塔底部0.5m以上部分外模采用爬模模板，内模采用钢模及竹胶模施工，爬模模板采用木胶模板几字梁模板体系，面板为木胶合板（18mm维萨板），模板高度为6.1m，竖楞采用几字型钢梁，横楞采用多道双根14。模板加工及安装应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中相关规定。 表9.6.1 模板制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光

23、模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜面0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0 表9.6.2模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高梁10模板内部尺寸梁+5，0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，04.5.2爬模原理简介 爬模的组成：由锚定总成、模板系统、操作平台组成。锚定总成由

24、埋件板、高强螺栓、爬锥、受力螺栓、定位螺栓、和埋件支座等组成。模板系统由面板、竖楞、横楞及拆模装置组成。操作平台分为三层，第一层是物料平台，供操作人员绑扎钢筋、浇筑混凝土操作，允许堆放部分小型施工器材，但要均匀堆放，堆放重量满足小于设计荷载要求。第二层为主平台，供操作人员移动模板、清理模板，涂脱模剂等工作。第三层供作业人员拆除下层牛腿与爬锥以及作为张拉、压浆操作平台之用。爬模的爬升采用墩旁塔吊分块起吊提升。爬模处于工作状态时，爬模架支撑在事先预埋在底节塔身的埋件支座上，两者无相对运动。退模后就可在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、埋件支座等，松开模板之间联结，利用塔吊单块起吊后，底口固定在埋件支座

25、上，顶口与劲性骨架临时固定，逐块完成模板爬升。爬模结构见后附图：“附图3 悬臂模板总装图”4.5.3 爬模安装1.模板组拼控制（1）主塔悬臂模板施工筒内外直墙模板均采用木胶合板+几字型钢梁模板体系：由双根14槽钢组成横向次背楞、几字型钢梁为竖向次背楞、18mm厚木胶合板面板等组成。用钩头螺栓将几字型钢梁和槽钢连成固定柜架，再由高强自攻螺钉将面板固定在几字型钢梁上形成模板的面板部分，然后再安装模板吊钩，钻对拉螺杆及爬锥孔，完成模板组拼工序。筒内角部模板采用钢制模板，借助直角芯带和调节器与筒内直模板相连。（2）本体系模板在工程施工过程中，使用质量、使用耐久性和经济性受到多方面因素影响，其中最主要的

26、影响因素是模板的原始组拼质量、模板的吊装、转运保护、模板的安装拆模保护措施、模板施工及存放的保护措施能否到位等。（3）影响模板组拼质量主要因素是槽钢次背楞放位安装质量、几字型钢梁放位固定质量、平整度和面板外形尺寸、以及模板的刚度和耐久性。因此，在模板组拼过程中，对以上三者采取针对性控制，以最终达到板面平整度、断面尺寸、面板接缝(水平缝或竖直缝)要求。（4）模板拼装的质量控制指标如下表一：表一 模板拼装质量控制指标序号组成部位细部名称设计值（mm）偏差标准（mm）1工作平台22槽钢背楞平面位置3上下道背楞间对角线3直线度23几字型钢梁及矩形钢梁长度-1+1高度01平面位置2整体对角线2上口（下口

27、）相对高差14面板单板断面尺寸-1+1整体断面尺寸3单板对角线1整体对角线2平整度1.5缝宽1水平和竖向缝间相对位置2相对错台0.5（5）工作平台布设组拼工作平台可由纵横间距为1000mm的脚手架钢管组拼固定而成，其作用是支撑铺设的模板次背楞，调整模板整体水平，同时便于操作人员在背面固定模板面板，给操作人员一个足够的操作空间。工作平台 要求牢固，稳定性好，其构成的平台尺寸为80006700mm，平台顶面高度1000mm左右，顶面水平度控制在2mm内。工作平台的周围要求有足够的场地堆放已经拼装好的模板，场地应平整。（6）筒内外模板几字型钢梁组拼（a）在几字型钢梁安装放位前，根据设计要求对应于次背

28、楞钻出12孔。先选用直线度在2mm以内和长度满足设计值要求的两根几字型钢梁安放在单模板长边两侧，并与次背楞重直。用直尺测出它们两个端头探出次背楞的长度，检测这两根几字型钢梁的间距及其所组成的梯形对角线长度，满足设计要求和表一中偏差值要求。然后用钩形螺栓将该两根钢梁固定在次背楞上，形成模板组装框架。在固定完成后，必须进行对角线和间距数值的复核，若偏差超出控制值，则松开螺栓，对钢梁相对位置进行调整，直至满足偏差控制指标要求再作固定。（b）在已固定好的两根钢梁底端口拉一根细线，按照该线安放其余钢梁，使得全部钢梁探出次楞的长一致。然后再用水平直尺复检钢梁端口的整体直线度。安装所有的钢梁时都要准确控制钢

29、梁间距，若偏差大，直接影响对拉螺杆的顺利装拆，尢其使得面板接缝和模板上下边口的拼装质量难于控制。因此，在几字型钢梁全部放位固定完成后，还需按设计要求重新进行检查，确保钢梁准确定位，否则重新调整处理。（7）筒内外模板的面板拼装面板用木方（3040mm）与几字型钢梁拼装在一起的，通过对木方的刨削调整板面的平整度。（a）面板铺设时，原则上要将板面组拼的累积误差放到两侧边板上。为了易于控制面板组拼精度，采取先定底部的中间面板，再向两侧和顶上拼装其它面板的方法。面板间用优质玻璃胶封缝处理，打胶要饱满，以有效地防止漏浆。整体面板宜先留宽后再刨（或切），这样可以不必担心面板尺寸 偏差难于控制，对控制面板整体

30、精度很重要。（b）挑选断面尺寸准确，对角线偏差在1mm以内的一块面板定位在中间位置，然后让其它面板与其试拼，检查相接缝宽、相邻面板相对错台和平整度等情况，若超出质量控制指标要求，可采用以下办法定板：调换另一边口再试拼或调个面重新进行试拼，仍不满足要求，则按下一条办法进行。更换另一块面板再进行试拼(按上一条)，如果仍未能满足拼缝、错台和平整度要求，则按下一条进行。进行手工刨除木方局部高出顶面部分，消除面板间错台，使板面平整，接缝吻合严密。由于几字型钢梁的轧制有偏差，该项工作在组拼中难于避免。（c）整块面板组拼并固定（固定面板时面板上边需压重，以免松脱顶起）到钢梁上时，首先是采用工具性自攻螺钉53

31、5将木方与钢梁初步连接固定，其用量约为自攻螺钉560的1/3左右（固定时操作工人由平台的下方向上手持电钻旋紧自攻螺钉，同时还要注意该工具性自攻螺钉的布置基本合理，使得每根木方都与钢梁固定并拉紧）。然后才使用自攻螺钉560作最后的固定（只有自攻螺钉560才能紧固面板与钢梁）。因此，在使用自攻螺钉560作最后的固定时原使用的工具性自攻螺钉535要逐根拔出并代之以自攻螺钉560。（d）如果自攻螺钉的强度不足，在紧固自攻螺钉之时往往螺钉的头部发生断裂。遇有这种情况时除了更换高强度自攻螺钉外，也可以先使用3.5钻头钻孔，紧接着再上自攻螺钉560。（e）根据模板设计尺寸要求，拉线定位模板两侧边口位置，割除

32、多余面板，检查模板的平整度。在面板被割除或刨除处理之前，必须依据弹线检测整块面板的对角线和断面尺寸，使其实际值控制在偏差范围之内，否则重新进行放样定线，直到满足要求为止。组拼好的模板堆放的方法有两种：其一是在平整的地面上平放，但要求该地面的平整度不大于2mm；另外一种方法是搭设竖向隔栅，将组拼好的模板由上而下地插入栅格之中。（f）接缝打胶处理要求一致，拼装后的检测结果需满足表一要求。不管是长边的模板，还是短边的模板，每块模板组拼过程中需随时控制好。（8）吊钩及连接板设置每块大模板设置若干个吊钩装置，按设计位置要求安装。筒内外模板每个吊钩装置用M16螺栓与几字型钢梁端头预留孔相应连接固定。各块模

33、板都应将钢管483.5穿过这些吊钩，并焊接牢固，以备塔吊吊运。（9）拉杆孔和爬锥孔的设置按外径为32mm PVC管设置拉杆孔，拉杆水平最长间距为1000mm，竖向最长间距为1150mm。拉杆按设计位置定位，复核位置确保拉杆从各道槽钢背楞间穿过，尽量避免重新设置拉杆眼，平面位置偏差控制在3mm以内，成孔的直径偏差控制在02mm。爬锥孔的直径是45，按照施工图册的要求钻出。同样需垂直钻出该孔，其平面位置偏差控制在3mm以内，成孔的直径偏差控制在02mm。（10）防水处理模板组拼完成后，对已手工刨过的或用锯片割除留下的板面边口，以及拉杆孔、爬锥孔眼内侧等均及时刷上防水油漆或清漆处理，防止面板边口渗进

34、过量水分发生变形和涨板等现象。2.模板吊装及转运（1）模板装运过程中不得有尖锐的构件压在面板以上或刮到面板上，以免面板刮伤损坏。（2）吊装过程中注意对模板周边棱角的保护，不得破坏棱边棱角，以免碰坏拼缝而发生漏浆等，造成线形被破坏。（3）装运时，模板起吊要均匀平衡受力，堆放平稳并进行固定，以免滑落。（4）吊装之前最好在面板一侧绑扎两根木方，这样当模板靠近已经绑扎好钢筋的结构时不至于擦坏面板；或者在模板靠近已经绑扎好钢筋的结构前在结构钢筋处放置两根木方，也是可以的。（5）悬臂模板及模板架吊装时吊点安排塔柱外模板及悬臂模板架组装后采用塔吊吊升，在槽钢扁担梁上设置吊点起吊；筒内模板由工地塔吊提升，吊点

35、设置在承重单元横梁两端支耳孔。3 .模板支设安装（1）施工准备（a）施工工具：吊锺、锺子、扳手、卷尺、撬棍。（b）现场设备：塔吊或手拉葫芦。（c）熟悉图纸：认真熟悉图纸。（d）场地环境：支模处障碍均已拆除，能满足支模要求。（2）支模流程弹墙边线一侧模板吊装就位另一侧模板吊装就位安装斜撑打穿墙孔安装挑架调节模板垂直度一侧粘贴海绵条验收（3）注意事项（a）弹墙边线：弹完墙边线后，标出穿墙孔的位置，做一根穿墙孔竖向位置的标尺，通过标尺判断穿墙孔位置并将与穿墙螺栓冲突的钢筋适当移位。（b）模板吊装就位：模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。调节模板垂直度时，不得只紧固调节斜撑，以防模板受两侧支

36、撑力后上浮。（c）模板安装时，竖缝均需粘贴双面胶护缝防止漏浆，但胶带边口必须平于接缝边口线或统一稍低于边口线；胶带必须拉平顺直，确保接缝顺直良好。并涂刷脱模剂于板面（建议用食用色拉油脱模剂，其脱模效果好，经济，用量较少）。（4）浇筑程序：首先浇筑混凝土之前，即在底座浇筑时应按设计要求预埋钢筋（或底座主筋在底座浇筑后露头200mm），该批预埋钢筋与地平面成一定角度。第一次浇筑时，模板上安装锥形接头，锥形接头上的钢筋与预埋钢筋焊接起来，以承担混凝土的侧压力。（5）拉杆安装：穿墙螺栓的横向距离不应超过1000mm。要确保内外模板间档距与设计尺寸相符。拉杆过紧，使模板断面尺寸过小，易造成面板局部发生凹

37、陷、接缝发生错台，还使爬锥发生严重挤压变形；拉杆过松则混凝土易从爬锥外口进浆，因此模板断面尺寸控制要求准确到位。（6）锥形接头安装：在锥形接头安装前在其外表面先粘贴黄胶带再用黄油盖面处理，与M24螺杆相连处用黄胶带封接，便于卸除。（7）首次浇筑混凝土之前，除了在下口划出模板安装基线外，要求在下口附近加限位撑杆并将撑杆固定在钢筋上不发生跑位，保证下口位置和断面尺寸；同样在上口也安装上临时限位撑杆，以固定上口尺寸，增强中部受力，抵抗中部弯曲的作用。4. 模板拆除（1）拆模流程松穿墙螺栓用橇棍在模板上口的一端撬动、松开模板将模板吊离墙面。（2）拆模注意事项（a）墙体砼浇筑完毕约24小时后，（砼强度达

38、到设计强度的50以上），松穿墙螺栓。（b）拆模和安装模板宜安排同一批人员控制，便于对模板保护。（c）拆模之始，不要先旋转调节斜撑。正确的方法是用撬杠对准钢筋，撬动模板的吊钩，使模板脱离混凝土，然后才旋转调节斜撑。调节斜撑是用来调整模板的垂直度的，绝不能拿来拆模，否则极易损毁调节斜撑。模板起吊要均匀平衡受力。（d）模板按每套编号对应使用，对号入座，不宜调换安装。（e）在松拉杆时，各块模板需确认已安全设置，慎防模板突然倾斜压人或高空掉落。 5.模板施工及存放保护（1）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触模板板面振捣，泵管等移动时不得撞击面板，以免损伤面板。（2）浇筑完成后及时将模板外侧残余混凝土清除，清

39、洁面板，刷上脱模剂用花布覆盖保护。（3）结构要求每一次浇筑前，因尺寸变化，模板都要作切割调整。筒内外模板的切割处理：与正常截面收缩要求改变模板尺寸一样，切割模板上的木胶合板面板即可。（4）每一次拆模后及时对模板进行检查，发现螺钉松动，面板局部受损、拉松，封堵螺钉的原子灰被破坏，棱角被破坏等需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量。（5）模板存放要整齐、平整、垫实，建议工地用脚手架钢管自制格栅式模板存放架，将拼装合格的模板（无论是筒内还是筒外的模板）逐个由上而下地插入格栅之中。即使模板平放，也要注意不能简单地叠放，并且要避免在其上堆积材料。4.5.4爬升施工过程主塔底部5m+5m 节段施工完成以后

40、，即可进行模板爬升。在第一次浇筑完成后，进行第二次浇筑前就应在模板上安装悬臂模板预埋件，退模后安装支座及整个悬臂模板架，进入正常吊爬升。1. 提升前的准备工作：（1）检查安装埋件总成的位置是否正确。（2）清除爬模上的活动荷载、剩余施工材料。（3）做好劳动组织，检查人员和安全保险措施是否落实。2. 爬模提升（1）利用塔吊吊住单侧悬臂模板及爬架，在螺栓不受力或受力较小的情况下拆除固定螺栓，拆除模架之间联结部分。将螺栓及散件放进铁皮箱内固定在操作台上，防止坠落。（2）利用塔吊均匀提升模板至下一节段，将模板固定在下节埋件总成上，模板顶部用钢丝绳与劲性骨架联结固定。（3）依次完成剩余模架提升（4）模架提

41、升过程中由专人指挥，使提升速度均匀。3. 爬模固定（1）爬模提升到位后，安装各块模板之间联结，调节模板调节螺杆将模板底口顶紧在已浇节段上，调整模板及轴线偏位、标高及倾斜率满足设计及规范要求，完成模板安装。（2）悬臂模板架上模板一经就位，就不再离开爬架。只做少量的调整，因此一次性的正确安装十分重要。安装好坏，直接关系到每个浇筑节段模板调整量。（3）悬臂模板施工十分注重整体性，同时又有相当充分的调整余地。因而要求严格按图施工，不得随意减少芯带，相关连接件。（4）调节模板垂直度时，不得野蛮紧固调节斜撑，以防模板受两侧支撑力后上浮。爬模施工步骤见后附图：“附图4 悬臂模板分段浇筑图”4.5.6爬模施工

42、安全注意事项1.悬臂模板安装操作的规定悬臂模板安装按安装指导说明的规定进行，按照浇注顺序逐步完成安装程序。2.合模安全注意事项（1）组装埋件总成外墙埋件总成由爬锥、高强螺杆和埋件板组成，凡是合模都遵守以下规定：爬锥始终轻拿轻放，不得碰坏螺纹牙尖。凡是在外锥面已沾有水泥的应将水泥剔除干净，可用砂布磨掉，不允许用榔头砸击锥面。爬锥的外表面要求严密裹扎黄胶带。黄胶带的缠绕方向应为右螺旋，层层相迭。爬锥外锥面裹扎黄胶带后用棉纱沾黄油涂抹均匀。高强螺杆与爬锥安装，要求旋入到底，直到与爬锥限位销相抵。在两者安装完成之后，将爬锥与高强螺杆结合处涂抹黄油封住爬锥的螺纹口。抹油应在高强螺杆拧进到位后进行，不允许

43、在爬锥尾端涂抹黄油后拧进高强螺杆，也不许在高强螺杆上涂抹黄油后拧进爬锥。高强螺杆另一端旋入埋件板，要求螺杆露出埋件板至少15mm，然后在露出的部分焊接一段长度约100mm普通的钢筋，其目的是制止因不恰当的振捣造成埋件板与高强螺杆间的相互转动，埋件板脱离高强螺杆。（2）模板上安装埋件总成模板爬锥孔尺寸为45mm的钻头打爬锥孔。要求同一块模板的所有爬锥孔到模板的上缘的距离都相同。用安装螺栓将埋件总成安装于模板爬锥孔上，安装时要求埋件总成中心与模板爬锥孔中心一致，左右和上下方向都不要偏向一边。3.安装支座（1）测量高强螺杆伸入爬锥的端面到混凝土墙面的距离L值：用专用量具量取L值或取钢条横在爬锥孔外的

44、墙面上，伸进卷尺量取值L。要求L104mm，凡L值大于规定值的必须采取措施加固埋件总成，措施由主管总工程师确定认可后方可实行。（2）安装支座支座是用受力螺栓压紧在爬锥上的，受力螺栓是六角螺栓，其材料45钢（或40Cr），调质处理（rc25-30），必须保证六角螺栓的热处理质量，确认无任何形式的裂纹（包括材料的原始裂纹，锻造裂纹，淬火裂纹）。六角螺栓的紧固必须牢固，检查值应符合基本规定。受力螺栓拧到支座与爬锥的深度应不少于70mm，保证受力螺栓和爬锥间力的传递。受力螺栓始终要轻拿轻放并妥善放置不使其意外滚动，不得碰坏螺纹牙尖，及时清理受力螺栓螺纹牙间水泥污染。已碰伤的螺纹牙尖可用细锉精心修锉。由

45、高处跌落的受力螺栓及砸伤的受力螺栓应经探伤，证实无裂纹后才允许使用。4.组装承载三脚架（1）检查三脚架横梁加工质量并组装：横梁是三脚架的重要受力构件，其加工质量关系到悬臂模板架的安全使用。出厂前横梁上已经组装好了后移装置并将三脚架长斜撑杆，短斜撑杆的一端分别与横梁的后座，中座用销轴的形式固定好，折叠捆绑，便于运输。组装承载三脚架时只要打开后用螺栓与长斜撑杆端头支座，端头夹板连接起来，再将立杆用螺栓连接就行了。（2）在组装过程中要仔细检查各部件的焊缝，严防货物运输过程中有可能发生的损毁。相邻承载点的高差20mm。（3）横梁的前座，中座，后座与三脚架立杆，长斜杆和短斜杆均用销轴+发卡的形式进行安装，凡是注明用螺栓连接的都采用“垫圈+弹簧垫圈+双螺母”形式安装，螺母必须紧固，安装完成后螺栓必须高出螺母3扣以上。5.吊装承载三角架吊装外墙三角架就位时应注意必须及时将每侧这几个承载三角架用钢管483.5相互拉结起来，其间拉起剪刀撑并保证各个承载三角架形成的平面与墙面重直，该侧所有承载三角架相互平行。6.在承载三脚架上组装吊平台将吊平台的立杆，斜杆和横梁逐一连接到承载三脚架上，全部采用螺栓连接的形式，即“垫圈+弹簧垫圈+双螺母”