GB3744可靠性试验标准.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流GB3744可靠性试验标准.精品文档.国家质量监督检验检疫总局 发布-实施-发布汽车发动机可靠性试验方法Reliability test methods for motor vehicle engines GB/T 190552003代替QC/T 525-1999代替QC中华人民共和国国家标准ICS 43.060.01T10汽车发动机可靠性试验方法1 范围本标准规定了汽车发动机在台架上整机的一般可靠性试验方法，其中包括负荷试验规范（如交变负荷、混合负荷和全速全负荷）、冷热冲击试验规范及可靠性评定方法。本标准适用于乘用车、商用车的水冷发动机，不

2、适用于摩托车及拖拉机用发动机。该发动机属往复式、转子式，不含自由活塞式。其中包括点燃机及压燃机；二冲程机及四冲程机；非增压机及增压机（机械增压及涡轮增压、水对空及空对空中冷）；适用于燃用汽油、柴油、天然气、液化石油气和醇类等燃料的发动机。新设计或重大改进的汽车发动机定型、转厂生产的发动机认证以及现生产的发动机质量检验均可按本标准规定的方法进行可靠性试验。本标准还可作为发动机制造厂和汽车制造厂之间交往的技术依据。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的

3、各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 15089 机动车辆分类GB/T 17754 摩擦学术语GB/T 18297-2001 汽车发动机性能试验方法3 术语和定义GB/T 17754和GB/T 18297确立的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1 气门下沉量 valve sinkage气门与气门座的接触锥面在工作中磨蚀，气门沿其轴线方向陷入气门座，其下陷的距离称为气门下沉量，以mm计量。3.2 最大净功率转速 speed of maximum net power 不高于额定转速的情况下，发动机带全套车用附件（见GB/T 18297-2

4、001第7章），所输出的最大有效功率时的转速，其符号为nP 。 3.3 最大净扭矩转速 speed of maximum net torque发动机带全套车用附件（见GB/T 18297-2001第7章），所输出的最大有效扭矩时的转速，其符号为nM 。3.4 额定净功率 rated net power 发动机带全套车用附件（见GB/T 18297-2001第7章），在额定转速下、全负荷时所输出的校正有效功率。4 试验发动机试验发动机2台（A机及B机）应符合发动机制造厂的技术条件，所有紧固件应拧紧至规定值，气门间隙调整至规定值，采用现生产用润滑油、脂及密封胶。发动机技术参数按GB/T 18297

5、-2001附录A点燃机主要参数表或附录B压燃机主要参数表的内容填写，并列入试验报告。5 试验一般要求试验所用仪表精度、测量部位及试验数据的计算按GB/T 18297-2001中第4章和第5章的规定。6 对试验一般条件的控制6.1 燃料 燃料牌号按发动机制造厂的规定。汽油温度控制在298 K5 K；柴油温度控制在311 K5 K；其它燃料温度控制按发动机制造厂的规定。6.2 机油 机油牌号按发动机制造厂的规定。机油温度控制在363 K到398 K之间或按发动机制造厂的规定。6.3 冷却液 采用软水（钙、镁含量均低于200 mg/kg）或采用发动机制造厂规定的冷却液。冷却液温度控制在361 K到3

6、83 K之间或按发动机制造厂规定的温度；冷热冲击试验时，水温的控制按9.4条中表4的规定。6.4 异常燃烧的避免 点燃机在台架可靠性试验全过程中，不应发生爆震、早燃及过高燃烧室温度，可按发动机制造厂的规定对火花塞热值、燃料辛烷值、点火提前角及混合气浓度进行适当调整，并在试验报告中注明。7 试验时发动机所带附件及各系统的调整、置定7.1 进气系统 采用装车的标准进气系统。7.2 排气系统 采用装车的标准排气系统或具有相等阻力（即与额定功率工况的排气背压相差不大于2 kPa）的试验室排气系统。 7.3 排放控制装置 除特殊规定外，均应安装并处于工作状态。7.4 冷却系统 不装车用风扇，可用外加吹风

7、机对发动机吹拂。节温器置定在全开的位置。冷却系统应密封，能建立起厂家规定的放气阀开启压力，压力超过时能自动放气。在试验中（尤其是冷热冲击试验），冷却水在水套里的流量及流向应与装车状态一致。7.5 点火系统点燃式发动机的点火提前角按发动机制造厂的规定。7.6 燃料供给系统 采用试验室供给系统，即在装车的供给系统中增加燃料消耗量测量、燃料温控等装置，试验室供给系统需满足发动机制造厂的要求，如燃料压力、温度、流量、清洁度等。 压燃式发动机的供油提前角按发动机制造厂的规定。7.7 发电系统 应安装装车的发电机、调压器及蓄电池等，并处于工作状态。8 工作程序 本程序在2台发动机（A、B机）上进行。8.1

8、 试前精密测量 a）A机测量曲轴轴颈/轴瓦、缸筒/活塞组、凸轮/挺杆/摇臂和气门/导管摩擦副的尺寸和间隙（确定磨损用）；测量曲轴、凸轮轴止推间隙及齿隙；测量气门/气门座接触带宽和气门下沉量（试前为基准点）等；b）B机测量缸垫自由状态厚度及尺寸、缸体上平面及缸盖下平面的平面度、排气歧管密封面的平面度和尺寸（确定变形用）等。8.2 磨合 按发动机制造厂的规范磨合。在磨合初期及末期按10.4.1取机油油样和未使用过的机油油样一起进行分析。8.3 性能初试 净功率、负荷特性、机械损失功率、活塞漏气量及机油消耗量试验按GB/T 18297-2001的8.3、8.4、8.7、8.10条及8.9.3条的规定

9、进行。机油消耗量测量仅在额定转速全负荷下运行24 h。8.4 可靠性试验 按第9章的规定进行。8.5 性能复试 重复8.3条。8.6 拆检 拆检A、B发动机。a）检测紧固件（如螺栓、螺母等）拧紧力矩松动量。即拧松紧固件，再准确地拧回到原来的位置（事先应做好记号），此拧回力矩与试验前的拧紧力矩之差为松动量；b）对主要摩擦副的表面拍摄局部清晰照片。主要摩擦副有轴颈/轴瓦、缸筒（头环换向处）/活塞（裙部）/环、凸轮/挺杆/摇臂、气门/气门座等；c）拍摄断口的断面及裂纹的放大照片；d）拍摄活塞顶上、下表面、火花塞瓷体与电极的照片；e）拍摄在油底壳、罩盖、缸盖上表面、活塞和凸轮等表面上的沉积物、油泥及漆

10、膜的照片；f）拍摄密封件，如缸垫、进排气管垫、排气管及油封等窜漏的印迹。其中d）、e）及f）条所指零部件，拍照前不应清洗。在每张照片下方均应附有说明。8.7 试后精密测量重复8.1条。精测后要妥善保管所有零部件，以备进一步检查和分析。9 可靠性试验规范按发动机装车类别进行可靠性试验。试验规范及运行持续时间见表1。 表1 不同最大总质量汽车用发动机可靠性试验规范及运行持续时间 单位为小时装机汽车类别 1）（按GB/T 15089）负荷试验规范（在A发动机上进行）冷热冲击试验规范(在B发动机上进行)交变负荷混合负荷全速全负荷汽车最大总质量3 500 kg4002003 500 kg 12 000

11、kg1 000500注1：装乘用车及商用车的发动机均按本表分类。9.1 交变负荷试验规范交变负荷试验规范见图1。油门全开。从最大净扭矩的转速(nM )均匀地升至最大净功率的转速(nP )，历时1.5 min ；在nP稳定运行3.5 min ；随后均匀地降至nM ，历时1.5 min ；在nM 稳定运行3.5 min 。重复上述交变工况，运行到25 min 。油门关闭，转速下降至怠速（ni）运行到29.5 min ；油门开大，无负荷，使转速均匀上升到105 % 额定转速（105 % nr）或上升到发动机制造厂规定的最高转速，历时0.25 min0.1 min ；随即均匀地关小油门，使转速降至nM

12、 ，历时0.25 min0.1 min。至此完成了一个循环，历时30 min。运行800个循环，持续400 h。 n r/min 105 % nr 发 nP 动 机 转 速 nM 1.5 3.5 1.5 3.5 0.25 0.25 ni t 0 5 10 15 20 25 30 min 时 间 图1 交变负荷试验规范示意图 （实线表示油门全开）9.2 混合负荷试验规范混合负荷试验规范见图2及表2，各工况转换在1 min内完成，均匀地改变转速及负荷。每循环历时60 min，共1 000个循环，持续1 000 h。 n r/min n r nP 发 动 nM 机 转 速 ni t 0 5 10 1

13、5 20 25 30 35 40 45 50 55 60 min 时 间 图2 混合负荷试验规范示意图 （实线表示油门全开）表2 混合负荷试验规范工况序号发动机转速负荷工况时间min1怠 速（ni）052最大净扭矩的转速（nM）油门全开103最大净功率的转速（nP）油门全开404额 定 转 速（nr）油门全开59.3 全速全负荷试验规范 全速全负荷试验规范见表3。表3 全速全负荷试验规范转 速负 荷运行持续时间h额 定 转 速（nr）油门全开1 0009.4 冷热冲击试验规范 冷热冲击试验规范见图3及表4，表中工况1到2，2到3的转换在5 s以内完成；工况3到4，4到1的转换在15 s以内完成

14、，均匀地改变转速及负荷。每循环历时6 min，不同最大总质量汽车用发动机运行时间见表1。 n r/min nhi nP nP nP 发 动 机 转 速 tp 15 15 ni n=0 t 0 360 时 间 s 图3 冷热冲击试验规范示意图（实线表示油门全开）表4 冷热冲击试验规范工况序号转 速负 荷冷却水出口温度K工况时间s1（热）最大净功率的转速(nP)油门全开升至3782 1）或3852 2）tP 3）2怠 速(ni)0自然上升15 300自然上升15 4（冷）最大净功率的转速(nP)或高怠速(nhi)0降至311360-tP-15-15注1：散热器盖在绝对压力150 kPa放气时，冷却

15、水温升至378 K 2 K，或按发动机制造厂的规定；注2：散热器盖在绝对压力190 kPa放气时，冷却水温升至385 K 2 K，或按发动机制造厂的规定；注3：tP系发动机自行加热至规定出水温度所需的时间 。10 检查及维护 检查及维护按下列要求进行。随机型的差异，其内容及周期可作适当增减。检查的结果及维护情况应详细记录。10.1 随时的检查10.1.1 采用故障诊断器、仪表和计算机等随时检查运行数据，超过限值范围，根据故障严重程度，发出警报或紧急停车，进行处理和维护。若属于发动机故障，则算故障停车。记录停车的运行时间、原因及处理情况。10.1.2 判断有无异常燃烧如爆震及早燃等，若有应立即消

16、除。10.1.3 监听发动机运动件（如曲柄连杆机构和配气机构等）的运行异响，必要时采取措施。10.2 每1 h的检查 在1 h内适时地记录校正最大净扭矩、最大净功率、额定净功率、点火提前角、燃料消耗量、机油压力及温度、进气管内进气压力及温度、排气温度、燃料温度、运行工况下全负荷活塞最大漏气量及运行时间（h），并画在以运行时间为横坐标的监督曲线上。还需适时记录发动机相应转速及进气状态等。10.3 每24 h的检查及维护10.3.1 停机静置16 min后，用量杯加机油准确地至油标尺上限，所加机油的重量用来计算该24 h平均机油/燃料消耗比，并划在监督曲线上。机油消耗量的测定还可用其它方法。10.

17、3.2 检查发动机向内向外漏油、漏水和漏气情况。如排气管开裂、法兰连接处漏气、气缸垫密封失效引起的机油乳化、缸筒内进水和气体窜入冷却系内等。保持发动机的清洁，以便于泄漏检查。10.3.3 检查火花塞电极及瓷体，若有严重烧蚀及裂纹，换用冷一级的火花塞。10.3.4 巡视发动机及试验设备，并检查紧固件、连接件及管路，尤其是软管。检查皮带张紧情况，必要时张紧。10.3.5 检查所有液面高度。10.4 每96 h的检查及维护10.4.1 使发动机怠速运行，从主油道取机油样，第一次放出的机油还回油底壳，再取一定数量的机油油样（不计入发动机机油消耗量）。油样取出后，关紧阀门。对油样进行分析,测定粘度、不溶

18、解物百分数、总酸度、总碱度及金属元素含量、磨屑形貌等。10.4.2 更换机油及机油滤芯。10.5 每192 h的检查及维护10.5.1 测量气门间隙及气门下沉量（B机不测气门下沉量），并将其间隙调整至规定值。10.5.2 测量起动机拖动时气缸压缩压力，找出缸压远低于各缸平均值的个别气缸。测量时置节气门于全开位置，并拆去所有气缸的火花塞或喷油器。10.5.3 更换火花塞；检查喷油器开启压力、喷雾及滴漏等情况。10.6 每504 h的检查及维护 更换空气滤清器及燃油滤清器的滤芯。10.7 可靠性试验终了检测取机油油样,测量机油消耗量、气缸压缩压力、气门间隙及气门下沉量（例行检查与终了检测时间靠近时

19、，可一并进行）。11 试验结果的整理11.1 运行的可靠性 依据发动机实际持续运行时间（h），运行过程中所更换的零部件及具体时间（h），按附录A的A.1进行评定。11.2 性能的稳定性11.2.1 比较初试及复试性能曲线及参数。11.2.2 依据校正最大净扭矩、最大净功率、额定净功率、运行工况下全负荷最大活塞漏气量、24 h平均机油/燃料消耗比与运行时间（h）的关系曲线，分析可靠性试验过程中性能变化趋势。 按附录A的A.2、A.3及A.4条的限值进行评定。11.3 零部件的损坏 记录故障停车、紧固件松动、密封失效、橡胶件老化、堵塞、变形、裂纹、断裂、零部件损坏发生的运行时间（h）及维护作业情况

20、；提供损坏部位、裂纹、断口和窜漏印迹等照片；用精密测量数据分析变形量。分别按附录A的A.5、A.6、A.7和A.8条进行评定。 11.4 零部件磨损11.4.1 依据机油油样分析结果，判断零部件磨损情况及机油品质。11.4.2 整理精密测量数据，确定主要摩擦副（见8.6条b）的磨损量。11.4.3 区分零部件磨损的形式,判定磨损的严重程度，提供磨损的照片，按附录A的A.9条进行评定。11.4.4 描述摩擦副表面接触情况并提供照片，按附录A的A.10条进行评定。11.5 零部件表面沉积物 描述零部件表面沉积物的状态并提供照片，按附录A的A.11条进行评定。11.6 结论和建议 根据台架可靠性试验

21、结果，参考道路使用经验，对发动机可靠性作出结论和建议。 附录A （规范性附录）汽车发动机可靠性评定方法A.1 发动机在没有重大结构损坏的前提下，其实际持续运行时间（h）应达到表1的规定。试验中更换的零部件应达到设计的寿命。A.2 在运行过程中，校正最大净扭矩、最大净功率及额定净功率下降不得超过初始值的 5 % 。A.3 额定转速、全负荷时机油/燃料消耗比不得超过 0.3 % 。A.4 四冲程发动机在全负荷时最大活塞漏气量（Bmax）不得超过限值（BL）。 BL = CVt = 0.6 % VH (nr/2) rr (298/Tm) 其中: C系数（选定为0.6 %）； Vt四冲程发动机在标准状

22、态下额定转速时的理论吸气量（L/min），即充气系数hV = 1； VH发动机排量（L）； nr额定转速（r/min）； rr额定转速、全负荷时增压机的压比，即压气机出口的绝对压力po与压气机进口绝对 压力pi之比（rr=po/pi）；非增压机令rr = 1； Tm进气歧管内进气温度（K）；非增压机令Tm = 298 K。 A.5 评定可靠性试验中的故障停车次数、首次故障的时间及平均故障时间。A.6 根据紧固件的拧紧力矩松动量，分析松动原因及对发动机可靠性和密封性的影响。A.7 发动机不得向内、向外漏油或漏水；空气不得渗入发动机负压系统。发动机内不得有燃气窜入油道或水道、油水混合等。主要评定缸

23、垫、进排气管垫、排气管、油封等零部件的密封性。A.8 对零部件裂纹或断裂的评定。A.8.1 零部件裂纹或断裂的严重程度按表A.1分类。表A.1 裂纹或断裂程度的分类类别程度形貌危害性A轻微裂纹通过探伤仪或用10倍的放大镜才能发现不会发展，不引起故障B中等裂纹肉眼可见有可能扩展，引起故障C较大的裂纹或断裂尺寸较大的裂纹或断裂裂纹很可能扩展引起故障；零件断裂但未引起故障D严重裂纹或断裂关键部位的大裂纹或断裂导致重大故障A.8.2 分析零部件裂纹或断裂的原因 由机械交变应力引起的疲劳裂纹或断裂，主要发生在连杆、曲轴、缸体、油底壳、齿轮、支架及高压油管等零部件上；由燃烧或摩擦产生的热疲劳裂纹或断裂，主

24、要发生在缸盖、活塞、喷嘴、排气歧管及增压器等零部件上。A.9 对摩擦表面的评定A.9.1 对主要摩擦副（见8.6条b）的表面一般磨损、粘着磨损及磨料磨损的严重程度，按表A.2、表A.3和表A.4分类。表A.2 摩擦表面一般磨损分类类别程度形貌危害性A轻微磨损不可测出，可见加工痕迹或光亮无B轻度磨损勉强可测量无C中度磨损可测量可能引起故障D严重磨损有深度磨损或局部过量磨损导致重大故障表A.3 摩擦表面粘着磨损分类类别程度形貌危害性擦痕材料转移A轻微擦伤表面变颜色、局部光亮或少量擦痕无无B中度擦伤擦痕多处、面积较大，感觉有深度表层材料转移有可能扩展，引起故障C粘着擦痕分布宽而深次表层材料转移引起故

25、障D严重粘着(撕裂)大面积粘着和撕裂材料撕裂转移导致重大故障表A.4 摩擦表面磨料磨损分类类别程度形貌危害性划痕数量划痕数量用指甲或铅笔感觉A轻微划痕很少很浅无无B轻度划痕少量较浅不易无C中度划痕中等数量较深略有可能有影响，但不会引起故障D严重划痕或破坏很多深有导致重大故障A.9.2 按GB/T 17754区分发动机零部件出现的其它磨损形式，如腐蚀磨损（缸套环换向区、排气门/排气门座锥面等）、疲劳磨损（挺杆、轴瓦、齿轮表面等）、微动磨蚀（轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等）、电蚀（火花塞电极等）和穴蚀（水泵叶轮等）。A.10 对摩擦副接触状态的评定 主要摩擦副（见8.6条b）的

26、接触带应在正常位置，接触面积大小恰当，不得有断带现象。A.11 对零部件表面沉积物的评定A.11.1 按表A.5对活塞环槽和环表面的沉积物进行分类。表A.5 活塞环槽和环表面沉积物的分类类别程度形貌危害性环与环槽的状态沉积物厚度A轻微沉积物灵活环几乎看不到沉积物无B中等沉积物活环有明显的沉积物，量少，未占满配合间隙无C较严重沉积物钝环（转动不灵活）沉积物较多，几乎占满配合间隙可能引起故障D严重沉积物死环（转不动）占满配合间隙导致重大故障A.11.2 分析油底壳、罩盖、缸盖上表面、活塞、进气门和凸轮等表面上的沉积物、油泥及漆膜，评定油料品质和零部件工作状态的关系。目 次前言 1 范围 1 2 规

27、范性引用文件 1 3 术语和定义 14 试验发动机 25 试验一般要求 26 对试验一般条件的控制 26.1 燃料 26.2 机油 26.3 冷却液 26.4 异常燃烧的避免 27 试验时发动机所带附件及各系统的调整、置定 27.1 进气系统 27.2 排气系统 27.3 排放控制装置 27.4 冷却系统 27.5 点火系统 27.6 燃料供给系统 27.7 发电系统 38 工作程序 38.1 试前精密测量 38.2 磨合 38.3 性能初试 38.4 可靠性试验 38.5 性能复试 38.6 拆检 38.7 试后精密测量 39 可靠性试验规范 39.1 交变负荷试验规范 49.2 混合负荷试

28、验规范 49.3 全速全负荷试验规范 59.4 冷热冲击试验规范 510 检查及维护 610.1 随时的检查 610.2 每1 h的检查 610.3 每24 h的检查及维护 610.4 每96 h的检查及维护 710.5 每192 h的检查及维护 710.6 每504 h的检查及维护 710.7 可靠性试验终了检测 711 试验结果的整理 711.1 运行的可靠性 711.2 性能的稳定性 711.3 零部件的损坏 711.4 零部件磨损 711.5 零部件表面沉积物 711.6 结论和建议 7附录A（规范性附录） 汽车发动机可靠性评定方法 8前 言在JBn 3744-84即QC/T 525-

29、1999汽车发动机可靠性试验方法长期使用经验的基础上，参考国外的先进技术，制订了本标准。本标准与GB/T 18297-2001汽车发动机性能试验方法属于同一系列标准，系汽车发动机试验方法的重要组成部分。 本标准自实施之日起代替QC/T 525-1999。本标准对QC/T 525-1999的重大技术修改如下：拓展了标准适用范围，不仅适用于燃用汽、柴油的发动机，还适用于燃用天然气、液化石油气和醇类等燃料的发动机；修改了可靠性试验规范，对最大总质量小于3.5 t的汽车用发动机采用更接近使用工况的交变负荷试验规范；对最大总质量在3.5 t12 t之间的汽车用发动机采用混合负荷试验规范，以改进润滑状态；

30、冷热冲击试验过去仅在压燃机上进行，现扩展到点燃机，并增加了“停车”工况，使零部件承受的温度变化率加大；修改了全负荷时最大活塞漏气量的限值，首次推出适用于不同转速范围的非增压机、增压机、增压中冷机的限值计算公式，使评定更为合理；为使汽车发动机满足国家排放标准对颗粒排放物限值的要求，修改了额定转速全负荷时机油/燃料消耗比的限值（由原来0.8 % 改为0.3 %）；将“试验结果的整理”列为一章，要求对整机性能稳定性，零部件损坏和磨损等进行更为详尽地分析和评定；增加了附录A汽车发动机可靠性评定方法，使评定更为准确、全面；鉴于汽车发动机排放污染物必须满足国家排放标准的要求，在认证时按排放标准进行专项考核，故本标准不再涉及。本标准的附录A为规范性附录。本标准由全国汽车标准化技术委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会发动机分技术委员会归口。本标准起草单位：东风汽车工程研究院。本标准主要起草人：方达淳、吴新潮、饶如麟、鲍东辉、周明彪。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：JBn 3744-84、QC/T 525-1999。