UG6模具设计基础.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流UG6模具设计基础.精品文档.第1章 模具设计基础本章介绍了注塑模具设计的基础知识，目的是使读者对注塑模具设计有一个概括性的了解，并且对UG NX6 MoldWizard的用户界面及基本功能进行了简要的介绍，从而使读者对该软件的功能有基本的了解。为了使读者对使用UGNX6 MoldWizard进行注塑模具设计的过程有直观的了解，本章最后给出了一个使用UG NX6 MoldWizard进行注塑模具设计的实例。本章要点& 塑料的类型及性能& 注塑成型工艺& 注塑模具的典型结构& 注塑模具设计的基本流程& UG NX6 MoldWizard模具设计

2、的基本过程本章案例 & 连板注塑模设计1.1 注塑模设计基础模具按其所生产工件的工艺特点主要分为塑料模、冲压模、挤压模、压铸模、挤压模、锻造模和旋压模等，其中以塑料成型的塑料模在整个模具工业的发展和制品应用范围中来说无疑占主导地位。塑料成型的方法有很多，包括注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、吹塑成型和发泡成型等。1.1.1 塑料介绍1塑料的分类目前，塑料品种已达300多种，常用的约40余种。有3种常规分类方法，一是按成型工艺性能分类，二是按使用特性分类，三是按加工方法分类。1）按成型工艺性能分类根据成型工艺性能，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料。（1）热塑性塑料热塑性塑料的合成树脂都是线

3、型或支链型高聚物，所以受热会变软，甚至会成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反复多次变形。这一过程中只有物理变化，而无化学变化，其变化是可逆的。热塑性材料包括聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）、聚炳烯（PP）、尼龙（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸脂（PC）、ABS塑料、聚砚（PSU）、聚苯醚（PPO）、氟塑料、聚酯树脂和有机玻璃（PMMA）等。（2）热固性塑料热固性塑料的合成树脂是体型高聚物，因而在加热之初，因分子呈线型结构，具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形状的塑件，当继续

4、加热时，分子呈现风状结构，当温度达到一定程度后，树脂变成不溶、不熔的体型结构，此时形状固定下来，不再变化。如遇加热也不软化，不再具有可塑性。在这个变化过程中，既有物理变化，又有化学变化，因此，变化过程是不可逆的。热固性塑料包括酚酸塑料（PF）、氨基塑料、环氧树脂（EP）和酚醛塑料（PF）等。2）按塑料的使用特点分类根据塑料的使用特点，塑料可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。（1）通用塑料通用塑料是指常用的塑料品种，这类塑料产量大、用途广、成型性好，价格便宜，包括聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛和氨基塑料6种。（2）工程塑料工程塑料是具有优良力学性能的一类塑料，它能代替金属材料，制造承受

5、载荷的工程结构零件。常见的工程材料包括ABS、聚甲醛、聚碳酸脂和聚酰胺等。在工程塑料中又将其分为通用工程塑料和特种工程塑料两大类。通用工程塑料包括聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸脂、改性聚苯醚、热塑性聚酯、超高分子量聚乙烯和甲基戊烯聚合物等。特种工程材料又有交联型和非交联型之分。交联型的有聚氨基双马来酰胺和耐热环氧树脂等；非交联型的有聚酰亚胺和聚醚酮等。（3）特种塑料特种塑料一般是指具有某一方面特殊性能的塑料，用于特殊需求场合。常见的有氟塑料和有机硅等。3）按加工方法分类根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。膜压塑料多为物性的加工性能与一般固

6、性塑料相似的塑料；层压塑料是指浸有树脂的纤维织物，经叠合、热压而结合成为整体的材料；注射、挤出和吹塑塑料多为物性和加工性能与一般热塑性塑料相类似的塑料；浇铸塑料是指能在无压或稍加压力的情况下，倾注于模具中能硬化为一定形状制品的液态树脂混合料，如MC尼龙等；反应注射塑料是用液态原材料加压注入膜腔内，使其反应，固化为一定形状制品的塑料，如聚氨酯等。2塑料的性能塑料性能主要是指塑料在成型工艺过程中所表现的成型特性。在模具的设计过程中，要充分考虑这些因素对塑件的成型过程和成型效果的影响。（1）成型收缩塑料注射成型的过程是在较高温度下将熔融的熔料注入型腔内，固化、冷却后成型。塑件自模具中取出冷却至室温后

7、，发生尺寸收缩，这种性能称为收缩性。塑料制件的收缩不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关，而且还与模具结构及成型工艺条件等因素有关，故将塑料制件的收缩通称为成型收缩。收缩性的大小以收缩率表示，即单位长度塑件收缩量的百分数。设计模具型腔尺寸时，应按塑件所使用的塑料的收缩率给予补偿，并在塑件成型时调整好模温、注射压力、注射速度及冷却时间等因素，以控制零件成型后的最终尺寸。（2）流动性塑料的流动性是指在成型过程中，塑料熔体在一定的温度和压力作用下填充模腔的能力。流动性差的塑料在注塑成型时不易填充模腔，易产生缺料，在塑料熔体的汇合处不能很好地熔接而产生接痕，这些缺陷会导致零件报废。反之，若材料的流动性太好，

8、注塑时易产生溢料飞边和流延现象。浇注系统的形式、尺寸、布置，包括型腔的表面粗糙度、浇道截面厚度、型腔形式、排气系统和冷却系统等模具结构对塑料的流动性有着重要影响。热塑性塑料按流动性可分为以下3类。l 流动性好的尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维等。l 流动性一般的ABS、有机玻璃、聚苯醛、聚氯醚。l 流动性差的聚碳酸脂、硬聚氯乙烯、聚苯醚、氟塑料。（3）取向和结晶取向是由于各向异性导致的塑料在各个方向上收缩不一致的现象。影响取向的因素主要有塑料品种、塑件壁厚和温度等。除此之外，模具的浇口位置、数量和断面大小对塑件的取向方向、取向程度和各个部位的取向分子情况有重大影响，是模具设计中必须重视

9、的问题。结晶是指塑料中树脂大分子在空间呈现有序排列现象，影响结晶的主要因素有塑料的类型、添加剂、模具温度和冷却速度。结晶率对于塑料的性能有重要的影响，因此在模具设计和塑件成型过程中应注意。（4）吸湿性吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。在成型加工过程中，当塑料的水分含量超过一定的限度时，水分在高温料筒中变为气体，促使塑料高温分解，导致成型缺陷。根据吸湿性，塑料大致可以分为两类，一类是具有吸湿或黏附水分倾向的塑料，如聚酰胺、聚碳酸脂、ABS和聚苯醚等；另一类是吸湿或黏附水分极少的塑料，如聚乙烯和聚丙烯等。（5）热敏性某些热稳定性差的塑料在高温下受热时间长、浇口截面过小或剪切作用大时，料温增高就容易发

10、生变色、降解、分解的倾向，塑料的这种特性称为热敏性。为防止热敏性塑料出现过热分解现象，可采取加入稳定剂、合理选择设备、合理控制成型温度和成型周期、及时清理设备等措施。另外，也可以采取给模具表面镀铝、合理设计模具的浇注系统等措施。1.1.2 注塑成型工艺注塑成型又称注射成型。注射成型是使热塑性或热固性成型料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的方法。注射成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品的质量范围可以是几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的成型品。因此，注塑成型工艺在整个塑料制品生产行业中占有非常重要的地位。1注塑成型的工作

11、原理利用塑料的可挤压性和可塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态熔体；然后用柱塞或螺杆压缩并推动塑料熔体向前移动，使熔体以最大的流速通过机筒前端的喷嘴，并以最快的速度注射入温度较低的闭合模具型腔中；经过一段保压冷却成型时间后，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。这个过程经注塑成型机和注塑模具来实现。注塑成型工作原理如图1-1所示。图1-1 注塑成型的工作原理2注塑成型的工艺参数注塑成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并将塑料熔体注射到型腔中，在控制条件下冷却成型，使塑件达到所要求的质量。注塑成型

12、有3大工艺条件，分别为温度、压力和成型时间。1）温度注塑成型过程需控制的温度主要包括模具温度、料筒温度和喷嘴温度。（1）模具温度模具温度直接影响塑料熔体的充模能力以及塑件的内在性能与外观质量。通常，提高模具温度可以改善熔体的流动性、增强制件的密度和结晶度并减小充模压力。但制件的冷却时间、收缩率和脱模后的翘曲变形将会延长和增大，且生产率也会因为冷却时间的延长而下降。因此模具冷却系统的设计对于塑件的成型质量和成型效率有非常重要的影响，是模具设计中应特别注意的问题。（2）料温料温是指塑化物料的温度和从喷嘴注射出的熔体温度。其中，前者称为塑化温度，后者称为注射温度，分别取决于机筒和喷嘴两部分的温度。料

13、温应根据塑料的熔点和软化点、制件的大小、厚薄及成型时间来确定。通常靠近料斗处温度较低，喷嘴端较高。2）压力注塑成型时需要选择与控制的压力包括注射压力、保压力和背压力。其中，注射压力和注射速度相辅相成，对塑料熔体的流动和充模具有决定作用。注射压力的大小根据塑料的性能、制件的大小、厚薄和流程长短来确定。在塑料熔体黏度较高、壁薄、流程长等情况下，适合采用较高的注射压力。3）成型时间成型时间是指完成一次注射成型全过程所需的时间。成型时间过长，在料筒中原料因受热时间过长而分解，制件会因内应力大而降低机械强度。成型时间过短则会因塑化不完全导致制件易变形。因此，合理的成型时间是保证制件质量、提高生产率的重要

14、条件。1.1.3 注塑模具的基本结构和分类1注塑模具的基本结构模具基本结构一般分为两板模（单分型面注射模）、三板模（双分型面注射模）和热流道3种。模具结构一般由客户或者依据产品来决定的。在这里主要介绍两板模的结构组成。1）两板模（单分型面注塑模）注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。如图1-2所示为典型的两板模（单分型面注射模）结构，根据模具中各个部件的作用，一般可将注射模分为以下几个基本组成部分。1定位圈；2主流道衬套；3定模座板；4定模板；5动模板；

15、6动模垫板；7动模底座；8推出固定板；9推板；10拉料杆；11推杆；12导柱；13型芯；14凹模；15冷却水通道图1-2 典型的两板模（单分型面注射模）结构（1）成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔（如图1-2所示），该模具的型腔由型芯13和凹模14组成。按工艺和制造要求，型芯或凹模有时由若干拼块组成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。（2）浇注系统浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到

16、塑件的成型质量和生产效率。（3）导向部件为了确保动模与定模合模时能准确对准中心，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用4组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象，一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件，如导柱与导套。（4）推出机构在开模过程中，需要有推出机构将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。如在图1-2中，推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9 及主流道的拉料杆10组成。推出固定板和推板用于夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆在动模和定模合模时使推出机构复位。（5）调温

17、系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注射模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。（6）排气槽排气槽用于将成型过程中的气体充分排出。常用的办法是在分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在有微小的间隙，对于较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽，一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均有排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。（7）侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔的塑件，在被推出

18、以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。（8）标准模架为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，如图1-2中的定位圈1、定模座板3、定模板4、动模板5、动模垫板6、动模底座7、推出固定板8、推板9、推杆11和导柱12 等都属于标准模架中的零部件，它们都可以从有关厂家订购。2）三板模（双分型面注塑模）双分型面注射模具有两个不同的分型面用于分别取出流道凝料和塑件，与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板（又名浇口板），故又称三板式模具。在定模板与中间板之间设置流道，在中间板与动

19、模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。如图1-3所示为典型的双分型面注射模结构简图。从图中可见，在开模时由于定距拉板1的限制，中间板13与定模板14做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板5将包紧在型芯上的塑件脱出。双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，但制造成本较高、结构复杂，需要较大的开模行程。1定距拉板；2弹簧；3限位销；4导柱；5推件板；6动模板；7动模垫板；8模底座；9推板；10推出固定板；11推杆；12导柱；13中间板；14定模板；15主流道衬套图1-3 三板模（双分型面注射模）结构3）热流道注塑模热流

20、道模具是无流道注射模具（无流道凝料注射模具）的一种，无流道注射模具还包括绝热流道模具，它们都通过采用对流道加热或绝热的办法来保持从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态。这样在每次注射成型后流道内均没有塑料凝料，这不仅提高了生产率，节约了塑料，而且还保证了注射压力在流道中的传递，有利于改善制件的质量。此外，无流道凝料注射模具还易实现全自动操作。这类模具的缺点是模具成本高，浇注系统和控温系统要求高，对制件形状和塑料有一定的限制。如图1-4所示为热流道注塑模具。1动模座板；2垫块；3推板；4推出固定板；5推杆；6动模垫板；7导套；8动模板；9型芯；10导柱；11定模板；12凹模；13支架；14喷

21、嘴；15热流道板；16加热器孔道；17定模座板；18绝热层； 19主流道衬套；20定位圈；21注射机喷嘴图1-4 热流道注塑模具2注塑模具的分类注射模的分类方法很多。例如，可按安装方式、型腔数目和结构特征等进行分类，但是从模具设计的角度上看，按注射模的总体结构特征分类最为方便。除了上述已介绍的几种模具外，还有带有活动镶件的注射模具、带侧向分型抽芯的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、推出机构设在定模一侧的注射模具几类。1）带有活动镶件的注射模具由于塑件的外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块（哈夫块），如图1-5所示。开模时这些活动部件不

22、能简单地沿开模方向与制件分离，而在脱模时必须将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位，因此这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。1定模板；2导柱；3活动镶件；4型芯；5动模板；6动模垫板；7模底座；8弹簧；9推杆；10推出固定板；11推板图1-5 带有活动镶件的注射模具2）带侧向分型抽芯的注射模具当塑件上有侧孔或侧凹时，在模具内可设置出由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，它能使侧型芯作横向移动。如图1-6所示为一斜导柱带动抽芯的注射模具。在开模时，斜销利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆就能顺利

23、地将制品从型芯上推出。除斜销和斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯作侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑料制件的大批量生产中。1楔紧块；2斜销；3斜滑块；4型芯；5固定板；6动模垫板；7垫块；8动模座板；9推板；10推出固定板；11推杆；12拉料杆；13导柱；14动模板；15主流道衬套；16定模板；17定位圈图1-6 带侧向分型抽芯的注射模具3）自动卸螺纹的注射模具当要求能自动脱卸带有内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，这样便可利用机构的旋转运动或往复运动将螺纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构带动螺纹型芯或

24、型环转动，将螺纹制件脱出。自动卸螺纹的注射模具如图1-7所示，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。1螺纹型芯；2模座；3动模垫板；4定距螺钉；5动模板；6衬套；7定模板图1-7 自动卸螺纹的注射模具4）推出机构设在定模一侧的注射模具一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最常用、最方便的，注射机的推出机构就在动模一侧。但有时由于制件的特殊要求或形状的限制，制件必须要留在定模内，这时就应在定模一侧设置推出机构，以便将制品从定模内脱出。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。如图1-8所示的塑料衣刷注

25、射模具，由于制品的特殊形状，为了便于成型采用了直接浇口，开模后制件滞留在定模上，故在定模一侧设有推件板7，开模时由设在动模一侧的拉板8带动推件板7，将制件从定模中的型芯11上强制脱出。1模底座；2动模垫板；3成型镶片；4螺钉；5动模；6螺钉；7推件板；8拉板；9定模板；10定模座板；11型芯；12导柱图1-8 推出机构设在定模一侧的注射模具1.1.4 注塑模具设计的基本流程一套好的模具首先需要高水平的设计。而一套模具的好坏，牵涉面非常广，包括对制品工艺性的分析、模具结构的设计、模具材料的选用、加工方法以及注射机和成型工艺等众多方面的研究。因此，设计者除了要有模具方面理论知识和经验外，对设计前的

26、周详思考也同样重要。下面将介绍注塑模具设计的一般流程。1注塑成型制品的分析（1）明确制品的设计要求通常，模具设计人员通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。但对形状复杂和精度要求较高的制品，就一定要了解制品的使用目的、外观及装配要求。（2）明确制品的材质塑料材料种类繁多，要确定材质以决定收缩率，了解流动性以决定浇口及流道设计。（3）明确制品的生产批量大批量生产时，为了缩短生产周期，提高生产率，只要制品适宜多型腔成型，通常采用多型腔模具和自动化生产。但应该注意，模具中每增加一个型腔，所成型的制品精度将下降4%，因此，在确定型腔数目时，设计人员应根据具体情况选出最佳方案。2注射机的技术规范进行注

27、塑模设计时必须掌握现有注射机的有关技术规范，如注射机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注射机的最大注射量、锁模力、注射压力和注射速度、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆间距、模具安装部位的尺寸、顶出杆直径及其位置、顶出行程等。3模具结构设计（1）确定分型面确定分型面是模具设计的重要环节，由设计人员灵活运用，需综合考虑各项原则，如制品外观、顶出方式和模具加工等。（2）确定浇注系统流道方式需考虑断面形状、分布形式及热流道、无流道等其他方式。浇口方式种类繁多，因需求而异，需注意浇口是否有外观要求及流动、平衡、熔接痕、排气等问题，还应注意浇口形式、尺寸是否足以充满整个制品。（3）

28、确定排气系统确定排气系统对保证产品品质至关重要，考虑利用多种形式进行排气，注意防止产品真空吸附和模具拉不开。（4）确定模具成型零件的结构形式及数目、排列方式由产品的投影面积、形状、外观、精度、加工方式、产量及效益来确定模具成型零件的结构形式及数目、排列方式。各方面互相协调制约，应多方面考虑以达到最佳组合。（5）顶出机构设计顶出机构有多种方式，如顶杆、顶管、推板、二级顶出、油（气）压等，应注意脱模平稳、模具强度、外观、功能、冷却效果。（6）确定侧凹处理方法，进行侧面成型与抽芯机构的设计灵活运用斜销、斜滑块、油（气）缸、齿轮齿条、强行脱模及其他方式确定侧凹处理的方法，进行侧面成型与抽芯机构的设计。

29、（7）冷却装置设计冷却装置对模具生产影响很大，设计工作较繁杂，既要考虑冷却效果及冷却一致性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。（8）模具工作零件设计根据模具材料，做强度刚度计算或依据经验数据确定模具各部分厚度及外形尺寸、外形结构及所有连接、定位、导向件的位置。为提高生产效率，应尽量考虑采用标准模架。（9）拉料杆形式选择顶杆、顶管顶出机构一般用Z形拉料杆，推板、推块顶出机构一般采用球形拉料杆。4注塑模具的相关计算（1）型腔型芯工作尺寸的计算。（2）型腔壁厚、底板厚度的确定。（3）模具加热、冷却系统的有关计算。5绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也可以结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画

30、法。（1）绘制模具结构总装图绘制总装图尽量采用1:1的比例，其画法与一般机械制图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状和浇口位置的设置，在模具总装图的俯视图上，可以将定模拿掉，而只画动模部分。模具总装图应包括以下内容： l 模具成型部分结构。 l 浇注系统和排气系统的结构形式。 l 分型面及分模取件方式。 l 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 l 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 l 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 l 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 l 标注技术要求和使用说明。（2）绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的

31、顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。具体要求如下：l 图形要求。一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择应合理，投影应正确，布置应得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形应尽可能与总装图一致，图形要清晰。 l 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为，先标注主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上应先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 l 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2”。其他粗糙度符号在零件各表面分别标出。 l 其他内容。例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形

32、比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。l 校对、审图。6模具设计的标准化一套模具由设计到制造完毕周期较长，因此如何设法减少繁重的设计和制造工作量，与缩短生产准备时间和降低造价是有很大关系的。实践证明，模具的标准化是达到上述目的的有效措施。标准化包括以下内容。（1）整体结构标准化根据工厂塑料生产用设备规格，订出若干种标准典型结构和外形尺寸，在设计模具时，仅绘制部分模具零件图，其余的模具零件图按标准典型结构制造。这样，就可以预测和备料，对缩短设计和制造周期均有效。（2）常用模具零件标准化凡是能够标准化的模具零件，均应尽量标准化，使模具零件能达到一定的互换性要求。制定出标准规格，在设计时

33、应尽可能地按规格选用。（3）通用模架的标准化对于一些形状简单、无侧抽芯的一般塑件可以采用标准通用模架生产，特别是对于生产批量小，品种较多、生产急用的塑件的模具，采用通用模架的优越性更为突出，这对缩短设计和制造周期、降低模具成本具有积极作用。1.2 UG NX6 MoldWizard简介UG NX6是当今世界上非常先进的面向制造行业的CAD/CAM/CAE高端软件。MoldWizard是UG公司提供的、运行在NX6软件基础上的一个智能化、参数化的注塑模具设计模块。该模块专注于注塑模设计过程的简单化和自动化，是一个功能强大的注塑模具软件。它提供了对整个模具设计过程的向导，使从零件的装载、布局、分型

34、、模架的设计、浇铸系统的设计到模具系统制图的整个设计过程非常直观快捷，使模具设计人员专注于与零件特点相关的设计而无须过多关注繁琐的模式化设计过程。注塑产品在汽车、日用消费品、电子和医疗工业中占据着重要的地位。NX6 MoldWizard针对注塑模具设计的一个应用过程，型腔和模架库的设计都统一到整个过程中。NX6 MoldWizard为设计模具的型腔、型芯、滑块、提升装置和嵌件提供高级建模工具，最终快速、方便地建立与产品参数相关的三维实体模型，并将其用于加工。NX6 MoldWizard用全参数的方法自动处理在模具设计过程中耗时且难做的部分，并且产品参数的改变将会反馈回模具设计，NX6 Mold

35、Wizard会自动更新所有相关的模具部件。NX6 MoldWizard的模架库和标准件库包含有参数化的模架装配结构和模具标准件，其中模具标准件包含滑块和内抽芯，可用参数控制所选用的标准件在模具中的位置，NX6 MoldWizard、NX6 Wave和UG主模型的强大技术组合在一起设计模具。模具设计参数预置功能允许用户按照自己的标准设置系统变量，如颜色、层、路径及初始公差等。本书介绍的是NX6中的MoldWizard的使用方法。1.3 UG NX6 MoldWizard功能菜单介绍使用注塑模向导模块设计模具，一般首先进入UG NX6建模模块，然后选择标准工具栏上的【开始】【所有应用模块】命令，在

36、显示的功能选项命令中选择【注塑模向导】命令，可以打开如图1-9所示的【注塑模向导】工具栏，其中各功能项介绍如下。图1-9 【注塑模向导】工具栏l 初始化项目：用来载入需要进行模具设计的产品零件，载入零件后，系统将生成用于存放布局和型腔、型芯等一系列文件。l 多腔模设计：在一个模具中可以生成多个塑料制品的型芯和型腔。l 模具CSYS：该功能用来设置模具坐标系统，模具坐标系统主要用来设定分模面和拔模方向，并提供默认定位功能。l 收缩率：指因液态塑料凝固为固态塑料制品而产生收缩，用于补偿零件收缩的一个比例因子。l 工件：该功能用于定义型腔和型芯的镶块体。l 型腔布局：用于布局同一个模具中安放的多个零

37、件，以合理地安排一模多件。l 注塑模工具：为了简化分模的过程，改变型芯、型腔的结构，用于修补各种孔、槽以及修剪补块的方法。l 分型：指把毛坯分割成为型芯、型腔的过程，其中包括创建分型线、分型面、型芯和型腔等。l 模架：用来安放和固定模具的安装架，并把模具系统固定在注塑机上。l 标准件：指模具设计中，用于固定、导向等标准的器件，如螺钉、导向柱、电极和定位环等。l 推杆：即顶杆，用于分型时将凝固好的零件体从体腔中顶出。l 滑块和浮升销：即滑块抽芯，零件中在出模方向的侧面有时会有凸出和凹入的部分，该部分不能通过拔模生成，因此需要临时添加一滑块，在分模前将滑块抽出，以形成相应的型面，然后再顺利拔模。l

38、 镶块：零件上的默认特征形状在正常分模后会导致模具加工困难，通过加入镶块减小模具型面的复杂程度，降低加工模具的成本。l 浇口：是材料流入凹模和凸模形成的成型腔通道。l 流道：融化的材料利用流道通过毛坯到达浇口并进入零件成型腔。l 冷却：提供冷却系统的设计，冷却系统的作用是防止模具受热变形，影响零件的设计精度，同时也可以使零件快速冷却。l 电极：一些复杂型腔和型芯需采用特种加工，如电火花加工，这就需要为它们在毛坯上设计电极。l 修剪模具组件：用于修剪镶块、电极和标准件以形成型芯或型腔的局部形状。l 腔体：有时需要在模具上安装标准件，这就需要为放置的标准件在模具上预留空间，型腔设计工具提供了该功能

39、。l 物料清单：给出了用于模具系统装配相关的零件列表。l 装配图纸：该功能用于自动创建模具的装配图。l 铸模工艺助理：该功能可以修改式样及型芯盒的模型和工具特征，以用于创建浇铸和工具设计。l 视图管理器：用于控制装配结构部件在屏幕上的显示。l 删除文件：用于删除模具项目中不再被使用的部件文件。1.4 UG NX6模具设计的基本过程注塑模向导模块的设计过程遵循了模具设计的一般规律，其过程是：分步选择【注塑模向导】工具栏的各个选项，进入其所对应的设计对话框，在对话框中选择相关设计步骤，并设置各个零部件的参数，再逐个创建和组装零部件，进而构建模具结构。下面给出采用UG NX6 MoldWizard进

40、行模具设计的一般过程，如图1-10所示。图1-10 UG模具设计基本过程1.4.1 加载产品和项目初始化加载产品和项目初始化是使用注塑模向导进行设计的第一步，在初始化过程中，MoldWizard将自动产生组成模具必需的标准元素，并生成默认装配结构的一组零件图文件。其操作流程如下：单击【注塑模向导】工具栏中的【初始化项目】按钮，弹出如图1-11所示的【打开部件文件】对话框，选中要加载的产品，单击OK按钮即可弹出【初始化项目】对话框，如图1-12所示，单击【确定】按钮，即可把该产品的三维实体模型加载到模具装配结构中。图1-11 【打开部件文件】对话框 图1-12 【初始化项目】对话框1.4.2 定

41、义模具体系模具设计需要确定模具的分模面和顶出方向，这是由模具坐标系的位置和方位确定的。注塑模向导模块规定XC-YC平面为模具装配的主分型面，坐标原点位于模架的动、定模接触面的中心，+ZC方向为顶出方向。因此定义模具坐标系必须考虑产品的形状。模具坐标系功能就是把当前产品装配体的工作坐标系原点平移到模具绝对坐标原点上，使绝对坐标原点在分模面上。具体应用时应先用主菜单上的WCS菜单来重新定位产生零件的坐标，然后把坐标从坐标原点移到分模面上，然后单击【注塑模向导】工具栏中的【模具CSYS】按钮，弹出如图1-13所示的【模具CSYS】对话框，单击【确定】按钮，产品装配体工作坐标原点将平移到模具绝对坐标原

42、点。1.4.3 编辑收缩率塑件一般在冷却定型后其尺寸会小于相应部位的模具尺寸，所以设计模具时，必须把塑件的收缩率补偿到模具的相应尺寸中去，以得到符合尺寸要求的塑件。收缩率一般以1/1000为单位或以百分率表示，收缩率的大小因材料的性质、填充料或强化材料的比例而改变，同一型号的材料也会因成型工艺的不同而引起收缩率发生改变。单击【注塑模向导】工具栏中的【收缩率】按钮，弹出如图1-14所示的【比例】对话框，选择合适的收缩率类型和数值即可。图1-13 【模具CSYS】对话框 图1-14 【比例】对话框1.4.4 设定工件工件是用来生成模具型腔和型芯的毛坯实体，所以其尺寸在零件外形尺寸的基础上各方向都增

43、加了一部分尺寸。单击【注塑模向导】工具栏中的【工件】按钮，弹出如图1-15所示的【工件】对话框，可以在其中设置所选毛坯的尺寸。图1-15 【工件】对话框1.4.5 型腔布局型腔布局工具主要运用在“一模多腔”模具的自动布局上，如果同一个产品需要进行多腔排列，只需一次载入产品模型即可。单击【注塑模向导】工具栏中的【型腔布局】按钮，弹出如图1-16所示的【型腔布局】对话框，在对话框中可以实现以下功能：l 型腔排列方式的设置。l 型腔数目的设置。l 型腔的定位。图1-16 【型腔布局】对话框1.4.6 分型分型是基于塑料产品模型对毛坯工件进行的加工分模，进而创建型腔和型芯的过程。单击【注塑模向导】工具

44、栏中的【分型】按钮，弹出如图1-17所示的【分型管理器】对话框，在对话框中可以实现以下功能：l 创建分型线。l 创建分型线到工件外沿之间的片体。l 创建修补简单开放孔的片体。l 识别产品的型腔面和型芯面。l 创建模具的型腔和型芯。l 编辑分型线，重新设计模具。图1-17 【分型管理器】对话框1.4.7 设置模架模架是实现型腔和型芯的装夹、顶出和分离的机构，其结构、形状及尺寸都已经标准化和系列化，也可对模架库进行扩展以满足特殊需要。单击【注塑模向导】工具栏中的【模架】按钮，弹出如图1-18所示的【模架管理】对话框，在对话框中可以实现以下功能：l 登记模架模型到MoldWizard库中。l 登记模

45、架数据文件来控制模架的配置及尺寸。l 复制模架模型到MoldWizard工程中。l 编辑模架的配置和尺寸。l 移除模架。图1-18 【模架管理】对话框1.4.8 标准件管理注塑模向导模块将模具中常用的标准组件（如螺钉、顶杆、浇口套等）组成标准件库，用来进行标准件管理的安装和配置。也可以自定义标准件库来匹配公司的标准件设计，并扩展到库中以包含所有的组件或装配。单击【注塑模向导】工具栏中的【标准件】按钮，弹出如图1-19所示的【标准件管理】对话框，在对话框中可以实现以下功能：l 组织和显示目录及组件选择的库登记系统。l 复制、重命名及添加组件到模具装配中的安装功能。l 确定组件在模具装配中的方向、

46、位置或匹配标准件的功能。l 允许选项驱动的参数选择的数据库驱动配置系统。l 移除组件。l 定义部件列表数据和组件识别的部件属性功能。l 链接组件和模架之间参数的表达式系统。图1-19 【标准件管理】对话框1.5 入门实例连板注塑模设计首先通过对塑料产品连板的注塑模设计引导读者熟悉UG NX6 MoldWizard的设计流程以及必须要进行的相关操作。塑料产品如图1-20所示，最终设计结果如图1-21所示。图1-20 产品图 图1-21 连板注塑模设计结果通过这个实例简单介绍注塑模设计流程，熟悉操作步骤。首先进行项目初始化，再设定模具坐标系，接着创建工件，进行型腔布局，然后对产品进行分型操作。在分

47、型过程中首先需要创建分型线，再设计引导线，创建分型面，对产品进行区域设计，最后创建型腔和型芯。型腔与型芯如图1-22所示。图1-22 型腔与型芯参见附带光盘“Ch1startseed1.prt”参见附带光盘“Ch1finishseed1_top_000.prt”参见附带光盘“Ch1AVIseed1.avi”1在UG NX6建模模块中打开Ch1 startseed1.prt文件，在【注塑模向导】工具栏中单击【初始化项目】按钮，加载seed1.prt文件，并对其项目初始化。2设置模具坐标系，在【注塑模向导】工具栏中单击【模具CSYS】按钮，弹出【模具CSYS】对话框。3设置工件。4型腔布局，创建一模四腔的平衡式布局。5插入腔体。6分型（创建分型线）。7创建引