IE标准作业流程.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流IE标准作业流程.精品文档.1.0目的：为便利IE员于IE工作流程有所依据。2.0适用范围：凡IE工程人员皆适用此标准流程。3.0说明：3.1负责单位：IE3.2负责人员：IE工程师。3.3作业时间：3.3.1产品设计评估阶段。 3.3.2产品试产阶段 (EVT-DVT-PVT) 3.3.3产品量产阶段 3.4所需条件：3.4.1BOM (包含联板数, A Side& B Side 零件数 )。3.4.2机构爆炸图。3.4.3电子/机构作业测试流程。3.4.4日产能设定值/Forecast。3.4.5 PE 预估生产良率.3.4.6 生产日报

2、表试产前人力需求评估4.0流程作业：产品评估阶段EVTDVTPVTMP确认改善结果生产效率提升YesNo召开效率&失败成本检讨会议制定对策&周,月,季,年生产效率统计,失败成本统计量产Cycle Time量测&线平衡分析&优化制程参加量产前布线Layout量产前线别Layout量产前线别Layout量产前人力,标工制定确认改善结果参加试产后会议制定制程优化对策&机型工艺流程制定No 试产后流程更新(途程表&Flow Chart )机型设备治具产能评估试产Cycle Time量测&线平衡分析&优化制程Yes量产准备工作参加试产前布线Layout参加试产前4M会议Layout 量产前流程制定(途程

3、表&Flow Chart )试产前线别Layout试产前人力标工制定 试产前流程制定(途程表&Flow Chart )工厂布局设计机型标工,人力评估机型制程作业站别设定机型标工评估(MP+SMT)机型流程制定4.1 作业说明 4.1.1产品评估阶段作业程序 4.1.1.1 目的:本办法旨在新机型于生产评估阶段,针对产品 BOM,工业流程, EE测试项目,ME 组装作业项目规划安排产品生产流流程,评估阶段产品SMT,MP制程作业工 时. 4.1.1.2 作业内容: 4.1.1.2.1 生产日产能规划. SMT: 参考工厂SMT线体机台配置,产品BOM零件规格评估机台打件时间, IE计算SMT 人

4、力工时&Machine Time . MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍. 4.1.1.2.2 生产流程制定. IE依产品EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规划需求安排Production Flow Chart & Process Flow . 4.1.1.2.3 预估IE标准工时. IE依评估的SMT 零件总数,各机台打件时间, MP生产节拍&生产 流程计算出预估的产品生产标准工时. 4.1.1.2.4新机型使用高单价耗材及自购行重大设备,需摊提每单位费用供CVD参考。4.1.2 EVT 阶段作业程序 4.1.2.1 目的

5、:本办法旨在新机型于EVT阶段,针对产品 BOM,工业流程, EE测试项目,ME 组装作业项目规划安排产品生产流流程,并评估EVT阶段产品SMT,MP制程作业工时. 4.1.2.2 作业内容: 4.1.2.2.1 生产日产能规划. SMT: 参考工厂SMT线体机台配置,产品BOM零件规格评估机台打件时间, IE计算SMT 人力工时&Machine Time . MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍. 4.1.2.2.2 生产流程制定. IE依产品EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规划需求安排Production Flow Ch

6、art & Process Flow . 4.1.2.2.3 预估IE标准工时. IE依量测的SMT各机台打件时间, MP生产节拍&生产 流程计算出EVT的产品生产标准工时. 4.1.2.2.4 评估设备治具产能协助PE完成治工具一览表. 4.1.2.2.5 IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域Layout , 4.1.3 DVT 阶段作业程序 4.1.3.1 目的:本办法旨在新机型于DVT阶段,量测产品作业站别Cycle Time ,完善生产流程 规划安排产品PVT 生产流程,并评估PVT阶段产品SMT,MP制程作业工时&作业人力 需求,以确保新机型能继续进入PV

7、T试产阶段 4.1.3.2 作业内容: 4.1.3.2.1 生产日产能规划. SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能., IE计算SMT 人力工时&Machine Time . MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍. 4.1.3.2.2 生产流程制定. 4.1.3.2.2.1 IE依产品DVT 阶段EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规 划需求安排Production Flow Chart & Process Flow . 4.1.3.2.2.2 试产时IE在线量测各工作站别Cycle Time ,并依

8、预估量产生产节拍做Line Balance,试产后提出PVT 阶段生产流程. 4.1.3.2.2.3 利用IE手法考虑并提出机型各制程,各生产工位提拟改善方案,并贯彻实施改善. 4.1.3.2.3 生产Layout规划. 4.1.3.2.3.1 试产前IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域 Layout ,协助EE,ME 依Layout 布线. 4.1.3.2.3.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产 产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产品生产区 域Layout , 4.1.3.2.4 作业标准

9、工时评估. SMT : IE 依DVT线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine Time MP : IE 依DVT流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准 工时. 4.1.3.2.5 作业人力需求评估. 4.1.3.2.5.1 试产前IE需依DVT流程安排提出试产人力需求供产销&MP参考. 4.1.3.2.5.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产 产能变化,制程投入时, IE需依更新后的生产流程安排提出PVT 作业人力需求供 产销&MP参考. 4.1.3.2.6 试产线别SA

10、P Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.3.2.7 原材求偿. 当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔 偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工 时人力3材料损耗明细 .4.1.3.2.7 试产阶段转嫁工时统计 , 当因原材不良,待料等非试产因子产生的停线损耗工 时时,IE需计算损耗工时供相关单位参考. 4.1.4 PVT 阶段作业程序 4.1.4.1 目的:本办法旨在新机型于PVT阶段,量测产品作业站别Cycle Time ,完善生产流程 规划安排产品PVT 生产流程,并评估PVT阶段产品SMT,MP制

11、程作业工时&作业人力 需求,以确保新机型能继续进入MP阶段 4.1.4.2 作业内容: 4.1.4.2.1 生产日产能规划. SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能., IE计算SMT 人力工时&Machine Time . MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍. 4.1.4.2.2 生产流程制定. 4.1.4.2.2.1 IE依产品PVT 阶段EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规 划需求安排Production Flow Chart & Process Flow . 4.1.4.2.2.2 试产时I

12、E在线量测各工作站别Cycle Time ,并依预估量产生产节拍做Line Balance,试产后提出MP阶段生产流程. 4.1.4.2.2.3 利用IE手法考虑并提出机型各制程,各生产工位提拟改善方案,并贯彻实施改善. 4.1.4.2.3 生产Layout规划. 4.1.4.2.3.1 试产前IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域 Layout ,协助EE,ME 依Layout 布线. 4.1.4.2.3.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产 产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产品生产区 域L

13、ayout , 4.1.4.2.4 作业标准工时评估. SMT : IE 依PVT线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine Time MP : IE 依PVT流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准 工时. 4.1.4.2.5 作业人力需求评估. 4.1.4.2.5.1 试产前IE需依PVT流程安排提出试产人力需求供产销&MP参考. 4.1.4.2.5.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,生产产能变化,制程投入时, IE需 依更新后的生产流程安排提出MP 作业人力需求供产销&MP参考. 4.1.4.2.6

14、 试产线别SAP Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.4.2.7 原材求偿. 当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔 偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工 时人力3材料损耗明细 .4.1.4.2.8 试产阶段转嫁工时统计 , 当因原材不良,待料等非试产因子产生的停线损耗工 时时,IE需计算损耗工时供相关单位参考.4.1.5 MP 阶段作业程序 4.1.5.1 目的:本办法旨在新机型导入MP阶段,为实现精益生产的目的,利用IE手法改善生 产制程,降低生产损耗&生产成本. 4.1.5.2 作业内容: 4.

15、1.5.2.1 生产日产能规划. SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能., IE计算SMT 人力工时&Machine Time . MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍. 4.1.5.2.2 Line Banlance. 4.1.5.2.2.1根据排定的流程，测定的各作业站时间，计算出Line balance 4.1.5.2.2.2确定是否达到目标值, Line balance 90% , 对于未达目标项目提拟改善方案, 并贯彻实施改善. 4.1.5.2.3 生产Layout规划.当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生

16、产布局工作效率 不佳,生产产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产 品生产区域Layout , 4.1.5.2.4 作业标准工时. SMT : IE 依MP线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine Time MP : IE 依MP流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准 工时. 4.1.5.2.5 作业人力需求评估. 4.1.5.2.5.1每月第一周IE需提出机型制程产能人力配置一览表供产销, MP 参考. 4.1.5.2.5.2 当产品生产系统变更, 加工方法的革新,生产产能变化,新制程

17、投入时, IE需依更 新后的生产流程安排提出MP 作业人力需求供产销&MP参考. 4.1.5.2.6 量产线别SAP Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.5.2.7 原材求偿. 当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔 偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工 时人力3材料损耗明细 . 4.1.5.2.8 生产效率提升. 4.1.5.2.8.1 IE依Webflow工时报表系统统计效率报表,并检讨IE标工是否合理;MP人力 配备是否符合标工设置;作业效率&整体效率达成状况. MP作业效率目标值 100% 整

18、体效率目标值 93% SMT作业效率目标值 98% 整体效率目标值 93% 4.1.5.2.8.2 生产效率计算公式三班两轮制情况下每班SMD稼动率计算办法作业稼动率(每日产出数量*机器瓶颈时间)+换线+缺料+停机+试产【12小时班*60分小时】-保养(17分)-测温(7分)-交接班(15)(每日产出数量*机器瓶颈时间)+换线+缺料+停机+试产11小时21分整体稼动率(每日产出数量*机器瓶颈时间)+试产11小时21分(每日产出数量*机器瓶颈时间)+试产11小时21分2. MP 生产效率计算办法作业效率(每日产出数量*标工)/1000投入工时-(转嫁工时)整体效率(每日产出数量*标工)/1000

19、投入工时4.1.5.2.8.3 统计报表 : 1.生产工时日报表,2.日.周.月效率报表 3.未达成原因分析报告4.1.5.2.8.4 周报之作业参考日期为上星期四本周星期三为一星期.4.1.5.2.8.5 由IE主导失败工时转嫁检讨会议,相关责任单位需提出改善对策.4.1.5.2.9 设备线体产能利用率统计:IE 每月提供月累计产能利用率供MP,PS 相关主管参考. 设备线体月产能利用率= 月实际产出/当月规划设备,线体最大产能 其中设备,线体最大产能依2 Shift 16HRS & 2 Shift 21HRS 计算.5.0支持文件管理规定：附 表文件名称填表人审核权限核准权限机密保存期限保存单位各制程标准工时计算一览表工程师-单位主管一般最新版本PE人力产能分配表工程师-单位主管一般最新版本PE流程途程表工程师-单位主管一般最新版本PE机型作业站别Line Loss 分析-直方图工程师-单位主管一般最新版本PE转嫁工时分类工程师-单位主管一般最新版本PE/标准工时 & 生产布置图工程师-单位主管一般 最新版本PEProcess Flow Chart工程师-单位主管一般 最新版本PE/FIS Flow Chart工程师-单位主管一般 最新版本PE产能利用率报告工程师-单位主管一般最新版本PESMT机台工作Cycle time 评估工程师-单位主管一般最新版本PE