一级圆柱齿轮减速器装配图的画法1.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流一级圆柱齿轮减速器装配图的画法1.精品文档.一级圆柱齿轮减速器装配图的画法一、仔细分析，对所画对象做到心中有数在画装配图之前，要对现有资料进行整理和分析，进一步搞清装配体的用途、性能、结构特点以及各组成部分的相互位置和装配关系，对其它完整形状做到心中有数。二、确定表达方案根据装配图的视图选择原则，确定表达方案。对该减速器其表达方案可考虑为：主视图应符合其工作位置，重点表达外形，同时对右边螺栓连接及放油螺塞连接采用局部剖视，这样不但表达了这两处的装配连接关系，同时对箱体右边和下边壁厚进行了表达，而且油面高度及大齿轮的浸油情况也一目了然；左边可对

2、销钉连接及油标结构进行局部剖视，表达出这两处的装配连接关系；上边可对透气装置采用局部剖视，表达出各零件的装配连接关系及该结构的工作情况。俯视图采用沿结合剖切的画法，将内部的装配关系以及零件之间的相互位置清晰地表达出来，同时也表达出齿轮的啮合情况、回油槽的形状以及轴承的润滑情况。左视图可采用外形图或局部视图，主要表达外形。可以考虑在其上作局部剖视，表达出安装孔的内部结构，以便于标注安装尺寸。另外，还可用局部视图表达出螺栓台的形状。建议用A1图幅，1：1比例绘制。画装配图时应搞清装配体上各个结构及零件的装配关系，下面介绍该减速器的有关结构：1、两轴系结构由于采用直齿圆柱齿轮，不受轴向力，因此两轴均

3、由滚动轴承支承。轴向位置由端盖确定，而端盖嵌入箱体上对应槽中，两槽对应轴上装有八个零件，如图2-3所示，其尺寸96等于各零件尺寸之和。为了避免积累误差过大，保证装配要求，轴上各装有一个调整环，装配时修磨该环的厚度g使其总间隙达到要求0.10.02。因此，几台减速器之间零件不要互换，测绘过程中各组零件切勿放乱。图2-3轴向相关尺寸2、油面观察结构?通过油面指示片上透明玻璃的刻线，可看到油池中储油的高度。当储油不足时，应加油补足，保证齿轮的下部浸入油内，从而满足齿轮啮合和轴承的润滑。油面观察结构的画法见图2-4，垫片厚1mm，剖面可涂黑。箱体上安装油面指示片结构的螺孔不能钻通，避免机油向外渗漏。图

4、2-4油面观察结构3、油封装置轴从透盖孔中伸出，该孔与轴之间留有一定间隙。为了防止油向外渗漏和灰尘进入箱体内，端盖内装有毛毡密封圈，此圈紧紧套在轴上，其尺寸和装配关系如图2-5所示。图2-5端盖内油封结构4、透气装置当减速器工作时，由于磨擦而产生热，箱体内温度就会升高而引起挥发气体和热膨胀，导致箱体内压力增高。因此，在顶部设计有透气装置，通过通气塞的小孔使箱体内的热量能够排出，从而避免箱体内的压力增高。透气装置的装配关系见图2-6。图2-6透气装置5、轴套的作用及尺寸轴套用于齿轮的轴向定位，它是空套在轴上的，因此内孔应大于轴径。齿轮端面必须超出轴肩，以确定齿轮与轴套接触，从而保证齿轮轴向位置的

5、固定，如图2-3所示。6、输入轴锥体上键槽的画法见图2-7，注意A-A剖切平面位置取在槽长度方向的中间位置。图2-7锥轴上键槽的画法7、螺塞的作用及尺寸：放油螺塞用于清洗放油，其螺孔应低于油池底面，以便放尽机油。其结构及尺寸如图2-8所示。图2-8螺塞结构的画法三、装配图上应注的尺寸装配图上应考虑注出以下五类尺寸：1、性能规格尺寸两轴线中心距0.08中心高0.12、装配尺寸滚动轴承k6K7k6K7齿轮与轴H7/k6销联接H7/k6键联接N9/js93、外形尺寸长：宽：两轴端距中心高：通过计算或从图中量取4、安装尺寸孔的定位尺寸：x和y孔径45、其它重要尺寸如齿轮宽度等。四、装配图上的技术要求1

6、、轴向间隙应调整在0.100.02范围内；2、运转平稳，无松动现象，无异常响声；3、各连接与密封处不应有漏油现象。五、画装配图的步骤1、合理布局，画出作图基准线：按选择的表达方案，并考虑图形尺寸、比例、明细表、技术要求等因素，选定图纸幅面。画出图框、标题栏、明细表的底稿线，再画各视图的基准线，即轴线、对称平面迹线及其它作图线，最后画主要零件的部分外形线。2、依此画出装配线上的各个零件按先画装配线上起定位作用的零件和由里到外的顺序画出各个零件。对该减速器，在画图时应从俯视图入手，从俯视图一对啮合齿轮画起（齿轮对称面与箱体对称面重合）。以此为基准，按照各个零件的尺寸前后对称地画出各个零件，最后应使

7、前后两个端盖正好嵌入箱体上厚度为30.1的槽。如发现某个零件尺寸有误，一定要查找原因，同时应对零件草图上的尺寸进行修改，这也是对各零件草图上尺寸的一次校核。两轴系结构画完后，开始画箱体，此时应三个视图配合起来画。这样思路明、概念清、投影准、速度快。3、补画装配细节4、画剖面线、编排序号、画尺寸界线等5、检查、加深经检查校对后，擦去多余的图线，然后按线型加深。6、画箭头，填写尺寸数值、标题栏、明细表及技术要求等7、全面检查，完成作图图2-9为一级圆柱齿轮减速器装配图，可参考。箱体由箱盖与箱座组成。箱体是安置齿轮、轴及轴承等零件的机座，并存放润滑油起到润滑和密封箱体内零件的作用。箱体常采用剖分式结

8、构（剖分面通过轴的中心线），这样，轴及轴上的零件可预先在箱体外组装好再装入箱体，拆卸方便。箱盖与箱座通过一组螺栓联接，并通过两个定位销钉确定其相对位置。为保证座孔与轴承的配合要求，剖分面之间不允许放置垫片，但可以涂上一层密封胶或水玻璃，以防箱体内的润滑油渗出。为了拆卸时易于将箱盖与箱座分开，可在箱盖的凸缘的两端各设置一个起盖螺钉（参见图1-2-3），拧入起盖螺钉，可顺利地顶开箱盖。箱体内可存放润滑油，用来润滑齿轮；如同时润滑滚动轴承，在箱座的接合面上应开出油沟，利用齿轮飞溅起来的油顺着箱盖的侧壁流入油沟，再由油沟通过轴承盖的缺口流入轴承（参图1-2-3）。减速器箱体上的轴承座孔与轴承盖用来支承

9、和固定轴承，从而固定轴及轴上零件相对箱体的轴向位置。轴承盖与箱体孔的端面间垫有调整垫片，以调整轴承的游动间隙，保证轴承正常工作。为防止润滑油渗出，在轴的外伸端的轴承盖的孔壁中装有密封圈（参见图1-2-3）。减速器箱体上根据不同的需要装置各种不同用途的附件。为了观察箱体内的齿轮啮合情况和注入润滑油，在箱盖顶部设有观察孔，平时用盖板封住。在观察孔盖板上常常安装透气塞（也可直接装在箱盖上），其作用是沟通减速器内外的气流，及时将箱体内因温度升高受热膨胀的气体排出，以防止高压气体破坏各接合面的密封，造成漏油。为了排除污油和清洗减速器的内腔，在减速器箱座底部装置放油螺塞。箱体内部的润滑油面的高度是通过安装

10、在箱座壁上的油标尺来观测的。为了吊起箱盖，一般装有一到两个吊环螺钉。不应用吊环螺钉吊运整台减速器，以免损坏箱盖与箱座之间的联接精度。吊运整台减速器可在箱座两侧设置吊钩（参见图1-2-3）。图2-9一级圆柱齿轮减速器装配图减速器的箱体是采用地脚螺栓固定在机架或地基上的。减速机设计计算1. 选择电动机：1) 选电动机类型 滚动轴承效率=0.995；联轴器效率=0.98。 =0.96x0.97x0.995x0.995=0.9由上述计算，T=137 我们取减速机轴最大扭矩=150需要略大于，按已知工作要求和条件，选用Y系列一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电动机。2) 确定电动机转速 按手册P7表1

11、推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围Ia=36。故电动机转速的可选范围为nd=Ia3=4591834r/min符合这一范围的同步转速有750、1000、和1500r/min。根据容量和转速，由有关手册查出有三种适用的电动机型号：因此有三种传支比方案。综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，可见第2方案比较适合，则选n=1000r/min。3）确定电动机的型号根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为Y132S-6。其主要性能：额定功率：3KW，满载转速960r/min，额定转矩2.0。质量63kg。2. 传动比：传动比：取

12、i=2 3. 计算各传动参数：1. 计算各轴转速（r/min）nI=n电机=960r/minnII=nI/i =960/2=480 (r/min)2. 计算各轴的功率（KW）PI=P工作=15.08KWPII=PI总=15.080.9=13.572KW3. 计算各轴扭矩（Nmm）TI=9.55106PI/nI=150NmmTII=9.55106PII/nII=9.5510613.572/480 =270026.25Nmm齿轮的选择1、齿轮传动的设计计算1） 选择齿轮材料及精度等级考虑减速器传递功率不在，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用40Cr调质，齿面硬度为240260HBS。大齿轮选用45钢，

13、调质，齿面硬度220HBS；根据表选7级精度。齿面精糙度Ra1.63.2m2） 按齿面接触疲劳强度设计 由d176.43(kT1(u+1)/duH2)1/3 确定有关参数如下：传动比i齿=2 取小齿轮齿数Z1=16。则大齿轮齿数：Z2=iZ1=216=32 实际传动比I0传动比误差：i-i0/I=0%2% 可用齿数比：u=i0=2由表取d=0.93） 转矩T1T1=9.55106P/n1=9.5510615.08/960 =150Nm4） 载荷系数k 由课本P128表6-7取k=15） 许用接触应力HH= HlimZNT/SH由图查得：HlimZ1=570Mpa HlimZ2=350Mpa由查

14、表得计算应力循环次数NLNL1=60n1rth=603841(163658)=1.28109NL2=NL1/i=1.28109/6=2.14108由查图表得接触疲劳的寿命系数：ZNT1=0.92 ZNT2=0.98通用齿轮和一般工业齿轮，按一般可靠度要求选取安全系数SH=1.0H1=Hlim1ZNT1/SH=5700.92/1.0Mpa=524.4MpaH2=Hlim2ZNT2/SH=3500.98/1.0Mpa=343Mpa故得：d176.43(kT1(u+1)/duH2)1/3=76.431150000(6+1)/0.9634321/3mm=68.4mm模数：m=d1/Z1=68.4/16

15、=3.8mm根据表取标准模数：m=4mm6） 校核齿根弯曲疲劳强度根据由公式 F=(2kT1/bm2Z1)YFaYSaH确定有关参数和系数分度圆直径：d1=mZ1=416mm=64mm ，d2=mZ2=432mm=128mm齿宽：b=34mm；取b=34mm b2=30mm7） 齿形系数YFa和应力修正系数YSa根据齿数Z1=16,Z2=32由表得YFa1=2.80 YSa1=1.55；YFa2=2.14 YSa2=1.838） 许用弯曲应力F根据公式式：F= Flim YSTYNT/SF由查表得：Flim1=290Mpa Flim2 =210Mpa由图6-36查得：YNT1=0.88 YNT

16、2=0.9试验齿轮的应力修正系数YST=2按一般可靠度选取安全系数SF=1.25 计算两轮的许用弯曲应力F1=Flim1 YSTYNT1/SF=29020.88/1.25Mpa=408.32MpaF2=Flim2 YSTYNT2/SF =21020.9/1.25Mpa=302.4Mpa将求得的各参数代入式（6-49）F1=(2kT1/bm2Z1)YFa1YSa1=(21150000/452.5220) 2.801.55Mpa=77.2Mpa F1F2=(2kT1/bm2Z2)YFa1YSa1=(21150000/452.52120) 2.141.83Mpa=11.6Mpa F2故轮齿齿根弯曲疲

17、劳强度足够9） 计算齿轮传动的中心矩aa=m/2(16+32)=4/2(16+32)=96mm (10)计算齿轮的圆周速度VV=d1n1/601000=3.1464960/601000=3.22m/s减速器的轴及轴上零件的结构设计一、轴的结构设计轴结构设计包括确定钢的结构形状和尺寸。轴的结构是由多方面的因素决定的，其中主要考虑轴的强度、刚度、轴上零件的安装、定位、轴的支承结构以及轴的工艺性等，其设计方法和结构要素的确定，可参照教科书有关章节进行。单级圆柱齿轮减速器的轴一般均为阶梯轴，确定阶梯轴各段的直径和长度是阶梯轴设计的主要内容。下面通过图1-2-17和表1-2-2、表1-2-3来说明。1、

18、阶梯轴各段直径的确定图1-2-17中阶梯轴各段的直径可由表1-2-2确定。符号确定方法及说明d1按许用扭转应力进行估算。尽可能圆整为标准直径，如果选用标准联轴器，d1应符合联轴器标准的孔径。d2d2= d1+2a，a为定位轴肩高度。通常取a=3-10mmd2尽可能符合密封件标准孔径的要求，以便采用标准密封圈。d3此段安装轴承，故d3必须符合滚动轴承的内径系列。为便于轴承安装，此段轴径与d2段形成自由轴肩，因此，d3= d2+15mm，然后圆整到轴承的内径系列。当此轴段较长时，可改设计为两个阶梯段，一段与轴承配合，精度较高，一段与套筒配d4d4= d3+15mm（自由轴肩），d4与齿轮孔相配，应

19、圆整为标准直径。d5d5= d4+2a，a为定位轴环高度，通常可取a=310mmd6d6= d3，因为同一轴上的滚动轴承最好选取同一型号。2、阶梯轴各段长度的确定图1-2-17中各阶梯长度可由表1-2-3确定。表1-2-3轴各段长度的确定符号确定方法及说明L1按轴上零件的轮毂宽度决定，一般比毂宽短23mm。也可按（1.21.5）d1取定。L2L2=l3+l4(l3为轴承端盖及联接螺栓头的高度)L3L3=B+l2+2+(23) B轴承宽度L4L4按齿轮宽度b决定，L4=b-(23)mmL5无挡油环时，L5=B 有挡油环时，L5=B+挡油环的毂宽注：表中l2、l3、l4、2参见表1-2-4。由表中

20、计算式可知，各段长度的确定与箱外的旋转零件至固定零件的距离l4；轴承端盖及联接螺栓头高度的总尺寸l3；轴承端面至箱体内壁的距离l2；转动零件端面至箱体内壁的距离2以及档油环的结构尺寸有关，这些尺寸又取决于轴承盖的类型、密封型式以及各零件在装配图中的相关位置。因此，阶梯轴各段的长度应通过装配草图设计过程中边绘制边计算确定。尤其值得注意的是：当各零件相对位置确定以后，支承点的跨距即可确定，这时就可以计算支承反力，对轴的危险截面进行复合强度核核以及轴承寿命计算等，如果轴的强度不合格或者轴承寿命不符合要求，这时就要重新选择轴承和调整结构。当然，轴的各阶梯段直径和长度也相应发生变化。由上述可知，轴的结构

21、设计应该在装配草图设计过程中，以边绘图、边计算、边修改的方式逐步完成。表1-2-4为单级圆柱齿轮减速器的位置尺寸关系。二、齿轮的结构设计中小型减速器的齿轮一般用锻钢制造。当齿轮的齿顶圆直径da200mm时，可以做成圆盘式结构。当齿轮的齿根圆与键槽底部的距离小于!&（ &为模数）时，则齿轮与轴应做成一体的齿轮轴。当da=200500时，可以做成腹板式结构。齿轮结构设计可参照教科书有关章节进行。三、支承部件的结构单级圆柱齿轮减速器轴的支承一般采用滚动轴承，如图1-2-18所示。滚动轴承类型与尺寸选择以及轴承组合设计可参照教材有关章节进行。轴承组合中，除滚动轴承外，还有轴承盖、调整垫片、内外密封装置

22、的结构设计。1、轴承盖轴承盖的作用是固定轴承的位置并承受轴向力和密封轴承座孔。轴承盖的材料一般为铸铁（HT150）。轴承盖结构型式分为凸缘式（用螺钉将盖固定在箱体上）和嵌入式（用盖的圆周凸缘嵌入轴承座孔的槽内固定）。每种结构又可分为闷盖（中间无孔）和透盖（中间有孔，用于轴外伸端的轴承座上）两种型式，如图1-2-19所示。表1-2-4单级圆柱齿轮减速器的位置尺寸符号名称尺寸（mm）2转动零件端面至箱体内壁的距离2=1015，对于重型减速器应取大些b小齿轮的宽度由齿轮结构设计而定。B轴承宽度根据轴颈直径可按中系列预选。1齿顶圆与减速器内壁之间的最小间隙11.2, 箱座壁厚。l轴承支点的跨距由草图设

23、计决定L1#!箱外零件至轴承支点的计算距离#!L1=B/2+l3+l4+l5/2L2轴承端面至箱体内壁的距离轴承用油池内油润滑时# L2=5-10, 轴承用脂润滑且有挡油环时L2=10-15。L3-轴承端盖及联接螺栓头高度根据轴承端盖结构型式决定L4箱外转动零件至固定零件的距离#L4=1520L5*箱外零件与轴的配合长度L5=（1.21.5）d,d-配合轴径表1-2-5和表1-2-6分别列出凸缘式轴承盖和嵌入式轴承盖的结构尺寸。符号尺寸关系符号尺寸关系（D轴承外径）306062100110130140230D5D0-(2.53) d3d3（螺钉直径）6881010121216e1.2 d3n（

24、螺钉数）4466e1(0.100.15)D (e1e)d0d3+(12)m由结构确定D0D+2.5 d32810D2D0+(2.53) d3b810D4(0.850.9)Dh(0.81)b不带O型密封圈带O型密封圈D(f9)408035110115170D封 404550556063656870758085E2(h11)568d封354045505558606365707580S101215D封9095100105110115120125130135140145810d封859095100105110115120125130135140D3D+e2当D封=3050，W实际3.1D4D20D(f

25、9)408085110115170m由轴承部件结构确定e2(h11)81012注：透盖毡圈密封槽的尺寸参见表1-2-13S151820D3D3=D+(1015)d4(h9)d4=d封(与D封相应)b04(与W实际3.1相应)轴承盖设计应注意下列几点：（1）当轴承盖的宽度较长时，应在端部车出一段较小直径（比孔径小24mm ），但必须保留够的配合长度e1。（2）轴承采用飞溅润滑时，轴承盖端部必须开缺口并车出一段小直径，以便润滑油流入轴承。（3）嵌入式轴承盖结我紧凑，重量轻，但承载能力较差，且不便于调整轴承间隙，不宜用于要求准确调整间隙的场合。2、调整垫片组调整垫片的作用是调整轴承的轴向游隙和轴承内

26、部间隙以及轴的轴向位置。调整垫片组由多片厚度不同的垫片组成。调整时，根据需要组合成不同的厚度。调整垫片组的组别，片数及厚度可由表1-2-7查得。A组B组C组厚度0502010501501050150125片数Z342144133注：1.材料冲压铜片或08钢抛光2.d 2=D(24) 用于凸缘 D0,D2,nd见表(1-2-5) 式轴承盖 D轴承外径 D2=D-1用于嵌d2按轴承外圆 入式安装尺寸确定 轴承盖 3.建议准备0.55mm的垫片若干片以备调整微小间隙用。滚动轴承的内外密封装置的设计可参见本章第五节“减速器的润滑与密封”。轴的计算1、轴的结构设计1） 轴上零件的定位，固定和装配单级齿轮

27、传动中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以轴肩和大筒定位，则采用过渡配合固定2） 确定轴各段直径和长度工段：d1=28mm 长度取L1=60mm h=2c c=2.5mm其中花键长度为35mm。II段:d2=d1+2h=28+21=30mm d2=30mm初选用深沟球轴承，其内径为30mm,考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁应有一定距离。取套筒长为16mm，通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度安装齿轮段长度应比轮毂宽度小23mm,故II段长：L2=33mmIII段直径d3=38mm；L3 =125mm；

28、段直径d4=30mm由手册得：c=4 h=2c=24=8mm；d4=d3+2C=48-21.5=30mm；L4=15mm段直径d5=28mm；L5=60mm。其中花键长度为35mm此段左面的滚动轴承的定位轴肩考虑，应便于轴承的拆卸.由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=158mm2、轴的校核1、基本数据：转矩T=150 ，转速n=9602、求作用在齿轮上的力：因已知齿轮分度圆直径d=156力的方向如图所示：3、初步确定轴的最小直径：估算出轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。查表=112，所以根据公式：，4、根据设计，我们来校核主动轴的疲劳强度。其弯扭特性大致如下示意图：，对截面右侧分析

29、，由公式：所以轴的强度是足够的。因无大的瞬间过载及严重应力循环不对称性，故可略去静强度校核。轴承的选用与校核1、轴承的选用确定轴承尺寸参数 在许多场合，轴承的内孔尺寸已经由机器或装置的结构具体所限定。不论工作寿命，静负荷安全系数和经济性是否都达到要求，在最终选定轴承其余尺寸和结构形式之前，都必须经过尺寸演算。该演算包括将轴承实际载荷跟其载荷能力进行比较。滚动轴承的静负荷是指轴承加载后是静止的（内外圈间无相对运动）或旋转速度非常低。在这种情况下，演算滚道和滚动体过量塑性变形的安全系数。大部分轴承受动负荷，内外圈做相对运动，尺寸演算校核滚道和滚动体早期疲劳损坏安全系数。只有在特殊情况时，才根据DI

30、N ISO 281对实际可达到的工作寿命做名义寿命演算。对注重经济性能的设计来说，要尽可能充分的利用轴承的承载能力。要想越充分的利用轴承，那么对轴承尺寸选用的演算精确性就越重要。 静负荷轴承 计算静负荷安全系数Fs有助于确定所选轴承是否具有足够的额定静负荷。 FS =CO/PO 其中FS静负荷安全系数，CO额定静负荷KN，PO当量静负荷KN 静负荷安全系数FS是防止滚动零件接触区出现永久性变形的安全系数。对于必须平稳运转、噪音特低的轴承，就要求FS的数值高；只要求中等运转噪声的场合，可选用小一些的FS；一般推荐采用下列数值： FS=1.52.5适用于低噪音等级 FS=1.01.5适用于常规噪音

31、等级 FS=0.71.0适用于中等噪音等级额定静负荷COKN已在表中为每一品种规格的轴承列出。该负荷（对向心轴承来说是径向力，对推力轴承而言则是轴向力），在滚动体和滚道接触区域的中心产生的理论压强为： -4600 N/MM2 自调心球轴承 -4200 N/MM2 其它类型球轴承 -4000 N/MM2 所有滚子轴承在额定静负荷CO的作用下，在滚动体和滚道接触区的最大承载部位，所产生的总塑性变形量约为滚动体直径的万分之一。当量静负荷POKN是一个理论值，对向心轴承而言是径向力，对推力轴承来讲是轴向和向心力。PO在滚动体和滚道的最大承载接触区域中心所产生的应力，与实际负荷组合所产生得应力相同。 P

32、O=XO*Fr+Ys*FaKN 其中，PO当量静负荷，KN，Fr径向负荷，KN，Fa轴向负荷，KN，XO径向系数，YO轴向系数。 动负荷轴承 DIN ISO 281所规定的动负荷轴承计算标准方法的基础是材料疲劳失效（出现凹坑），寿命计算公式为： L10=L=(C/P)P 106转 其中L10=L 名义额定寿命 106转 C 额定动负荷 KN P 当量动负荷 KN P 寿命指数 L10是以100万转为单位的名义额定寿命 106转 C 额定动负荷 KN P 寿命指数 L10是以100万转为单位的名义额定寿命。对于一大组相同型号的轴承来说，其中90%应该达到或者超过该值。额定动负荷C KN在每一类轴

33、承的参数表中都可以找到，在该负荷作用下，轴承可以达到100万转的额定寿命。当量动负荷P KN是一项理论值，对向心轴承而言是径向力，对推力轴承来说是轴向力。其方向、大小恒定不变。当量动负荷作用下的轴承寿命与实际负荷组合作用时相同。 P=X*Fr+Y*Fa 其中：P当量动负荷，Fr径向负荷，Fa轴向负荷，单位都是千牛顿，X径向系数，Y轴向系数。不同类型轴承的X,Y值及当量动负荷计算依据，可在各类轴承的表格和前言中找到。球轴承和滚子轴承的寿命指数P有所不同。对球轴承，P=3 对滚子轴承，P=10/3 变负荷及变速度 如果轴承动负荷的值及速度随时间而变化，那么在计算当量负荷时就得有相应的考虑。连续的负荷及速度曲线就要用分段近似值来替代。当量动负荷的计算公式变为： 滚动轴承的最小负荷 过小的负荷加上润滑不足，会造成滚动体打滑，导致轴承损坏。保持架轴承的最小负荷系数P/C=0.02,而满装轴承的最小负荷系数P/C=0.04(P为当量动负荷，C为额定动负荷)。本设计中选用深沟轴承。参见GB/T276-942、轴承的校核： 根据设计，取主动轴左侧轴承校核。 由上述计算，齿轮受力基本数据可以算出： 轴承受力 比值 =1.21.8,取=1.5。则： 782.75N故选用轴承符合预期寿命。