下承式移动模架施工技术方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流下承式移动模架施工技术方案.精品文档.下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁施工技术方案 一、工程概况甬台温铁路客运专线木周岭特大桥起讫桩号为DK38+471.06DK40+401.24，中心里程为DK39+436.15，全长1930.18m，桥型布置为：（62+2112+62）m连续梁+1-32简支箱梁+(48+80+48)m连续梁+9-32m简支箱梁+(40+64+40)m连续梁+28-32m简支箱梁。简支箱梁长为32.6m，计算跨径为31.1m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m。梁顶宽13m

2、，底宽5.74m，建筑总宽13.4m，挡碴墙内侧净宽为9m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.8m。梁体C50砼为316m3/孔，钢筋66t/孔，钢绞线12.4t/孔、27束/孔。木周岭特大桥817墩的9孔32m和2035墩的15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工，45墩和35墩48台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。本工程共投入2台郑州大方产DXZ32/900下承自行式移动模架，施工顺序为第9孔第16孔、第21孔第35孔。二、编制依据1、有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（通桥(2006)2221-V）；2、铁路桥涵施工技术规范（TB10203-2002）3、铁路混凝

3、土工程施工质量验收补充标准4、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）5、铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）6、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）9、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）三、移动模架简介图1 DXZ32/900移动模架总装图DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下行式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支

4、腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成，总图主框架中心距11米。其主要技术参数如下：DXZ32/900移动模架主要技术参数表 表1序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁5适应桥墩高3.5米6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s）浇注风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s）9自动化方式竖向顶落用

5、大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2*377吨11后主支腿最大支点反力2*322吨12前辅助支腿最大支点反力2*40吨13中辅助支腿最大支点反力2*140吨14后辅助支腿最大支点反力2*110吨15整机使用总功率约65 kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重）20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，满足铁路、公路运输限界22单台

6、总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12天/跨 (按每天工作24小时计)3.1 主框架总成图2 主框架总成主框架部分由并列的2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。根据使用桥梁的桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11米。钢箱梁长1112.5米，高2.8米，翼缘板宽1.61.72米，腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。3.2 底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统

7、由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：底模8mm，腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模

8、板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。图3 外模系统3.3 内模系统（具体见图4）内模系统采用拆装式模板。拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。图4 内模系统3.4 主支腿图5 主支腿主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来的荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩的承台。立柱安放在承台上，每间隔7米安装一组对拉杆（靠人力旋紧）将立柱约束在桥墩上，立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横

9、向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。支撑托架是造桥机

10、的支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为异形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。3.5 前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支

11、腿前移安 图6 前辅助支腿装的需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位置，以适应不同跨度的需要。3.6 中辅助支腿图7 中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿的吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点，支点间距6米，高度约1.7米，荷载每个点180吨。3.7 后辅助支腿图8 后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在

12、铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU80轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。3.8 液压系统简介DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；内模小车1台，由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流

13、小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。1）液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw； 额定压力：31.5 Mpa；额定流量：13.65L/min(29MPa)。2）400吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：420320-150；最大推力：400t(29MPa)。400吨垂直支承油缸共4台，分别安装在主支腿上。3）纵移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100；最大推力

14、拉力：44t33t(29Mpa)油缸速度计算：伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。4）横移水平油缸：主要参数为：缸径杆径：10055-650；最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。横移水平油缸共8台，分别安装在4套主支腿托架上。5）牛腿吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：12563-200；最大推力拉力：35t26.5t（29Mpa）。牛腿吊挂油缸共8台，分别安装在4套主支腿托盘上。6）后辅

15、助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：250180-600；最大推力拉力：142t68t（29Mpa）。横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650；最大推力拉力：22t14t（29Mpa）。后辅助腿顶升油缸2根，横移水平油缸2根，安装在后辅助支腿上。7）控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。3.9电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给

16、主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。配备有声光报警装置，风速风向仪等安全警示设施。液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。）电气配置：主电气控制柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。）功能：（）电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。（）液压站控制柜：该控制柜共有5台，分别控制5台液压站的起停。（）照明：照明

17、灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两主梁外部各两盏，共4盏。（）风速风向仪：用于监测工作区域的风力、风向及报警。）操作：（）主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。（）液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。（）照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。（）风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。3.10辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。四

18、、移动模架现场拼装4.1 拼装设备和场地及人员1）设备： 50t流动吊机一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2）场地:在长70米、宽25米范围内平整，无障碍物。3）人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。4.2 基本要求1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作。2）整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。3）备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。4.3 基础要求1）计划好在某墩台处安装此移动模架。2）承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。3）安装临时拼装支架，每

19、个要求承压能力大于60t，高度根据实际确定。4.4 拼装程序1）目测检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。2）吊装立柱，使各立柱上表面在同一水平面内。3）吊装两组主支腿。注意： a、各横梁顶面标高（共8点）误差小于10mm。b、安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力20t。c、安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力10t。4）摆放支承台车共。5）按总图所示定位尺寸拼装主梁。6） 拼完后校正两根主梁的平行度，定位尺寸合格后，锁定两根主梁。注意防撞，防旁弯。7）在主梁上拼装道底模横梁和模板。8）与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。9）拼装

20、导梁，并安装各梯子、平台。10）安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。11）全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。五 移动模架荷载试验5.1 空载试验）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。3）回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。4）顶升模床到浇筑位置。5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。5.2加载试验）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置

21、。）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。）当加载到800吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。）当加载到900吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。）卸载，测定模板表面标高，确定各观测点的弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线，根据梁的设计拱度和支撑变形确定合理的施工预拱度，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标位。六 移动模架制梁施工技术6.1工作原理移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。移动模

22、架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。6.2 施工工艺6.2.1工艺流程及质量标准（1）工艺流程图9 移动模架制梁工艺流程图（2）质量标准简支箱梁外形尺寸允许偏差 表2序号项 目允许偏差1梁全长20mm2梁跨度20mm3梁底宽10,-5mm4桥面中心位置10mm5梁高10,-5mm6侧面垂直度每m不大于3mm7底板厚度10,0mm8腹板厚度10,0mm9顶板厚度10,-5mm10桥面宽度10mm11表面平整度每m不大于5mm12梁上拱L/300013构造钢筋保护层5,0mm14桥面高程20mm15腹板间距10mm16挡碴墙厚度5mm

23、17螺栓垂直梁底板18桥面上预留钢筋偏离设计位置10mm19接触网支柱预留钢筋偏离设计位置5mm20支座板四角高度差1mm支座螺栓中心位置2mm支座板平整度2mm6.2.2 支座安装凿毛支座安装部位的支撑垫石表面，清理预留锚栓孔内的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程，在支座底面与支承垫石之间留有2030mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面，之后灌注无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材

24、料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。支座预偏量在厂家生产组装时设置。支座安装允许偏差见表3。支座上、下板的锁定必须在张拉前解开。支座安装允许偏差 表3序号项 目允许偏差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm3支座板每块板边缘高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端两支座横向中心线间的相对错位5mm6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称30，10误差与桥梁设计中心线不对称15，106.2.3 预拱度的设置(1)预

25、拱度数值：移动模架的预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形（试验测得）之代数和，按二次抛物线过渡。(2)移动模架弹性变形：根据预压变形测量结果绘制沉降曲线，另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定，记录模架变形，以便于在第2、3孔微调模架预拱度，来消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。(3)预拱度调整：通过模架横梁上的机械螺旋系统调整底模高度来实现。6.2.4模板调整和预埋件安装对模板调整校验，安装箱梁通风孔（在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为190cm，间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大

26、于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋）、泄水孔（箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m、外径为90mm的泄水管）、检查孔（在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，在槽口直角处设置半径为25cm的倒角）、防落梁（通桥(2006)2221V28）、支座上钢板（通桥(2006)2221V17）等预留孔或预埋件。6.2.5绑扎钢筋及安装内模（1）钢筋在加工场集中加工，吊运至梁位进行安装。梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎

27、顶板和翼缘板钢筋，顶面钢筋根据桥面坡度斜置。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋，以及接触网立柱及拉线预埋件。（2）钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的50以内。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时点焊牢固。（3）金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行，然后将长33m、外径略小于波纹管内径的硬质塑料管穿在波纹管内，波纹管的固定间距为：直线处80cm一道，曲线处50cm一道。钢筋加工及安装允许偏差 表4序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34桥面主筋间距及位置偏差155底板钢筋间

28、距及位置偏差86箍筋间距及位置偏差157腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）158保护层厚度与设计偏差5，09其它钢筋偏移量206.2.6混凝土浇筑和养生（1）耐久性混凝土原材料及配合比a.水泥：浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级。b.碎石：张家岙采石场，规格为510mm和1025mm。c.砂：福建闽江河砂，中砂。d.掺合料：北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。e.水：地下水。f.外加剂：山西凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。g.配合比：每立方米混凝土用料量（Kg/m3）为水泥：细骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨细矿粉：外加剂362：716：1073：158：63：57：4.82（1：1.1

29、9：1.98：0.44：0.17：0.16：0.013）。水胶比为0.33，坍落度为160200mm，7d抗压强度为53.8Mpa，28d抗压强度为68.1Mpa。（2）混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型，箱梁浇筑顺序自梁的两端向中间进行，水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板，然后腹板，顶板，最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时，混凝土的下落高度不得超过2m，每层混凝土的浇筑厚度不得超过30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。模板温度宜在535，混凝土拌和物的入

30、模温度控制在530。混凝土从梁腹板两侧对称下料，振捣与下料同时进行。梁体腹板与底板处的混凝土采用振动棒振捣，振动棒禁止触碰波纹管。浇筑桥面混凝土时，先用插入式振捣棒振捣混凝土，在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。混凝土灌注在初凝时间6h8h内一次完成。（3）混凝土浇筑的过程中，安排专人监视模板，入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。（4）随机抽取试件6组，两组混凝土弹性模量试件，一组随梁同条件养护，另一组56d标准养护；四组混凝土抗压试件，两组随梁同条件养护，另两组56d标准养护。（5）混凝土浇注完成达到初凝状态后，采用土工布覆盖，根据不同的环境温度和湿度，设专人定时洒水

31、养护到规定14d的时间要求。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不应超过15，箱梁内部温度不应高于65。6.2.7脱模及穿束（1）混凝土强度达到设计强度的60以上，拆除端模后，松开内模，模板不应对梁体张拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值80后进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表面与环境温差均不大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。（2）本工程的简支箱梁均为曲线梁，钢绞线下料长度工作长度80cm，用砂轮锯切割。钢绞线按设计根数编束时要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之

32、呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。后穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等。6.2.8预应力初张拉6.2.8.1预应力体系及设备预应力钢绞线为1715.21860GB/T52242003，强度等级为fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95*105Mpa，公称直径为15.2mm，公称面积为A=140mm2。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式YCW300A100型千斤顶，其操作空间应小于70cm。配套油泵ZB4500型。压力表选择防振型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于

33、1.0级。千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有限期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件后必须重新校正。采用精度为1.0级的压力表校正有效期为一周，采用精度为0.4级的压力表校正有效期为一个月，压力表发生故障后必须重新校正。6.2.8.2孔道摩阻试验生产第一孔梁时，应按照铁路桥涵施工规范附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。(1)孔道摩阻力导致预应力损失值n由下式求得：n=k1-e-（+kx）式中 k 张拉控制应力（1236.34Mpa）;弯曲孔道端部切线交角（rad）;直线端孔道长度（m）;，孔道摩阻系数和孔道偏差系数。(2)

34、在试验前对测力传感器、YCW350A千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，标定分级为50KN，试验进行时也可以此作为测量分级。（3）现场试验a.选取钢索：直线索N1b，曲线索N6。N1b、N6预应力索均为13-75的高强度、低松弛钢绞线，预应力管道为90的金属波纹管。其中N1b索的计算长度为31.6m；N6索的计算长度为31.749m；曲线转角为6度（0.10472弧度）。b.试验过程：按图10进行试验设备安装。每一索均进行3次张拉测量，其中所有的第一次测量均作为预张拉，其值为参考值，以后两次的张拉结果进行计算。图10 孔道摩阻试验布置（A）操作过程为：锚固端千斤顶主缸进油空顶10关闭，两端预应力

35、钢束均匀楔紧于张拉千斤顶上。两端装置对中。张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0到超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均纪录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。超张拉持压5min，回压到张拉值。顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低与张拉值，也不超过超张拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量，测量锚塞外伸值。张拉端千斤顶回油到0，纪录压力筒压力及锚塞外露值。锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。（B）张拉结果：

36、两端压力筒的压力差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值。张拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，既为锚固端预应力变化值。c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试，按上式=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线的N6孔道的摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得u值。6.2.8.3预应力筋初张拉（1）张拉前的准备工作 千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。 锚具按规定检验，合格者使用。 预应力筋具备出厂合格证，并经过复验合格。 梁段混凝土强度已

37、达设计要求的可张拉强度。 布设测量梁体挠度的观测点。 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。伸长量的公式为：其中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；L预应力筋的长度（mm）；A预应力筋的截面面积（mm2）；E预应力筋的弹性模量（N/mm2）；x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力筋与孔道壁的摩擦系数。承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净。（2）预应力初张拉安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最

38、后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。初张拉：本工程将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行，初张拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到80以上后进行。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，两端同步并左右对称进行张拉，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表5执行。张拉顺序及控制应力 表5张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力(Mpa)锚外张拉力

39、(KN)预张拉1N1a7441354.0822N107441249.9232N67441354.0842N47441354.08初张拉12N29301692.6022N59301562.4032N1d9301692.6042N89301692.60仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（20%con），注意要有2人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。6.2.9移动模架过孔(1)过孔前的准备。当预应力张拉完成之后，即可使用推进小车上的千斤顶使移动模架和梁体整体脱离。安装悬挂，吊起移动模架，包括安装前悬挂、中悬挂以及后推

40、进悬挂，利用悬挂吊起移动模架，完成体系转换。这时的支撑模架和推进小车不再受力。支撑托架过孔、安装，首先安装推进小车挂轮，挂轮是悬挂在主梁和鼻梁导向轨上，在托架过孔时用来吊起和向前滚移推进小车和托架的。然后升起支撑托架到一定位置，向外横移出墩身预留孔。接着落下小车直到其挂轮与导向轨接触后，再将推进小车竖向油缸与主梁分离。最后用卷扬机纵向腿拉支撑架和推进小车到下一个墩位处，安装支撑托架和推进小车就位。（2）移动模架过孔。将主梁由悬挂再次落在推进小车上，松开横梁处的连接螺栓，将移动抹架横向打开。纵向推动移动模架过孔浇注到下一个孔位，合拢就位后进行调试，重新进行下一循环施工。6.2.10预应力终张拉及

41、锚固(1)在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，误差控制在6%范围内，每端夹片回缩量控制在6mm内。两端同步张拉并左右对称，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表6执行。张拉顺序及控制应力 表6张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力(Mpa)锚外张拉力(KN)终张拉12N91211.792205.4622N1c1209.002200.3832N1b1209.002200.3842N111211.792205.4652N31227.292233.676

42、2N71216.802214.5872N51227.292233.6782N1d1209.002200.389N1a1209.002200.38102N61227.292233.67112N101211.792205.46122N41227.292233.67132N81211.792205.46142N21236.342250.14(2)按初张拉的操作步骤安装好千斤顶后,两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到con，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合设计和规范要求。(3)回程、退楔：持荷5min，如发现油压下降

43、应补至con。两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。（4）张拉预应力筋同时应注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符，32m简支箱梁拱度不大于30mm。(5)割断多余钢绞线。钢绞线张拉完成4h后，用手动砂轮锯切割，钢绞线外露锚环35cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。（6）封锚。用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，用塑料布密封水泥团并绑扎在锚具上。6.2.11孔道真空压浆预应力张拉完成3d内进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓

44、浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。（1）真空压浆对浆体的要求浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：水胶比：0.33；浆体的流动度：25s；浆体的泌水性：a.小于浆体初始体积的2%；b.四次连续测试的结果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回；浆体初凝时间：6h；浆体体积变化率：1.5%；浆体强度：28d抗压强度为63.3Mpa。（2）压浆前的准备工作确认M50浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。a.水泥:采用浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级

45、普通硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过1个月，并妥善保管，有防潮、防雨等措施。b.水:饮用水，水中硫酸盐含量不大于0.1%，氯盐含量不大于0.5%，水中不含有糖分或悬浮有机质。c.灌浆料:浙江兰溪产KL-GM型专业的孔道灌浆料。f.配合比：水泥：水：灌浆料1543：509：46（1：0.33：0.03）。检查压浆设备是否正常运转。检查封锚情况，对有漏气的情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。将预应力孔道用清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内的水分。（3）压浆程序设备安装图11 真空压浆设备安装示意图抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵的压力稳定在-0.06Mpa-0.1