冲压工艺及模具设计课程设计指导书垫片.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流冲压工艺及模具设计课程设计指导书垫片.精品文档.图所示冲压件，材料为钢板，厚度为1mm。试制定工件冲压工艺规程，设计其模具、编制模具零件的价格工艺规程。零件名称：垫片 材料：H62（半硬）材料厚度：t=1mm图1一、冲压工艺与模具设计1、冲压件工艺分析 材料：该冲裁件的材料H62（半硬）具有良好的可冲压性能。零件结构：该冲裁件结构简单，比较适合冲裁。尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。结论：适合冲裁。2、工艺方案及模具结构类型由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲

2、裁方式。但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。3、排样设计查冲压模具设计与制造表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=0.8mm; 工件边缘搭边：a1=1mm； 歩距为：20.8mm;条料宽度B=【Dmax+2a1】- =20+21-0.4 =22-0.4mm 图2排样图确定后排样图如图2所示一步距内的材料利用率为： =（A/ BS）100% =（200.96/22.920.8）100% =42%4、冲压力与压力中心计算（1）冲压力 计算图3的冲压力 冲裁力Fp =1.3LtT =1.3261350 图3 =17.2（

3、KN） 总冲压力F1= Fp=17.2（KN） 计算图4的冲压力 冲裁力Fp =1.3LtT =1.32101350 =28.6（KN） 卸料力FQ=K Fp 图4 =0.0428.6 =1.2（KN） 推料力FQ1= nk1Fp =100.0528.6 =14.3（K N）总冲裁力F2=Fp+FQ +FQ1=44.1（KN）由、得F总= F2 =44.1（KN）（2）压力中心由于零件在x、y方向均对称故零件的几何中心就是压力中心5、工件零件刃口尺寸计刃口尺寸计算见表1 表1 刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果凹模Dmax 0=2000.021Zmin=0.1Z

4、max=0.13Zmax-Zmin=0.13-0.1=0.03mm制件精度为：IT14级，故x0.5Dd=(Dmax-x)+0Dd=19.74+0.0180相应凸凹模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.10.13之间凸模Dmax -=12-0。011同上同上Dd=(Dmax+x)+0-同上Dd=12.2150.1550相应凸凹模尺寸按凸模尺寸配作，保证双面间隙在0.10.13之间6、工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb（15mm）H=0.3520=7 故取20mm（根据模板规格）凹模边壁厚：c(1.52)H(3040mm) =(1.52)20 =（3040）mm 实取c=30m

5、m凹模板：D=d+2c =20+230 =80mm查标准Q/320201AQ002103: 故确定凹模板外形为：80mm20(mm)凸模尺寸：冲孔凸模长度：L=h1+h2=14+20 =34mm其中：h1凸模固定板厚度 h2凹模板厚度凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。 凹凸模内外刃口间壁厚校核：根据冲模设计手册表8-1得最小壁厚为1.21.5mm，该壁厚为4mm，故该凹凸模强度足够。7、其他模具零件结构尺寸根据倒装单工序模形式特点，确定其他模具模板尺寸列于表2序号名称直径厚（mm）材料数量1上垫板8064512下固定板8014Q235(Q275)13卸料板8012Q235(Q275、

6、CrWMn)14下垫板8064515上固定板8014Q235(Q275)1根据模具零件结构尺寸，查标准Q/320201AQ002103选取中间导柱10080标准模架一副8、冲床选用根据总冲压力F总=44.1（KN），模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-63开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：63KN 滑块行程：50mm行程次数：160次/分 最大闭合高度：170mm连杆调节长度：50mm工作台尺寸（前后左右）：200mm315mm9、冲压工艺规程产品型别版次车间工 艺 规 程零件名称 零件号 （连封面共5页） （另附对照表 页）工艺

7、室主任 车间主任主管工艺员 总工程师 年 月 日 批准车间工作程序类别材料毛料种类零件名称零件号第2页A3板料共5页工序号工序名称工作地页次设备名称设备型别工作等级工时定额附注1切料剪床2冲裁开式双柱可倾冲床J23-633去毛刺4检验游标卡尺更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员工艺组长工艺室主任车间切料图片型别零件名称零件号工序号第3页止动件1共3页材料H63硬度设备型别分类设备名称技术条件设备型别编号内容尺码数量1原料尺寸700910mm2分成条料尺寸46.6910mm3分成条料数量154条料制成零件的数量805材料利用率76.7%更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间

8、主任工艺组长主管工艺师工艺室主任车间检验图表型别零件名称零件号工序号第5页止动件4共5页材料硬度A3项目号检验内容检验工具1各主要尺寸游标卡尺更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间主任工艺组长主管工艺师工艺室主任二、模具制造1.主要模具零件加工工序过程 凹模加工工序过程 材料：T8A(T10A) 硬度：HRC6064序号工序名工序内容1备料锻件：100100mm2精车车外圆尺寸到80mm3钳工 切割厚20留0.5mm余量用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：钻螺纹底孔，销钉底孔绞孔：绞销钉孔到要求攻丝：攻螺纹丝到要求钻深7深3mm的挡料钉孔倒角145 4精车车反坑34深6mm以及车孔

9、19.55热处理淬火 使硬度达到HRC60646钳工清洗空中垃圾7平磨磨两圆端面达到尺寸8磨磨内腔到尺寸19.74mm9钳工装配冲孔凸模加工工序过程 材料：9Mn2V(Cr6WV) 硬度HRC5862序号工序名称工序内容1备料锻件35110mm2车车出凸模的基本外形，基本达到尺寸要求3钳切割长度34mm留0.5mm余量4热处理淬火，硬度至HRC58625钳工清理垃圾6磨削磨削顶端外圆尺寸到12.215mm,磨削端面至长度要求7检验钳工装配下固定板加工工序过程 材料Q235(Q275) 序号工序名称工序内容1备料锻件100100mm2精车精车外圆到80mm，车内孔20留余量0.4和内台阶30深3

10、mm切割厚度14mm留余量0.5mm，倒外圆角1453钳工用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：销钉底孔、11孔以及螺纹孔底孔铰：铰销钉孔与11的孔攻螺纹孔4内圆磨磨20到要求5平磨磨厚度到要求6钳工装配上固定板加工工序过程 材料Q235(Q275) 序号工序名称工序内容1备料锻件100100mm2精车精车外圆到80，车内孔16留余量0.4和内台阶19深3mm切割厚度14留余量0.5，倒外圆角1453钳工用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：钻各孔4内圆磨磨16到尺寸5平磨磨厚度至要求钳工装配卸料板加工工序过程 材料：Q235(Q275、CrWMn) 序号工序名称工序内容1备料锻件100100mm

11、2精车精车外圆到80，车内孔20留余量0.4和切割厚度12，倒外圆角1453钳工用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：钻螺纹底孔攻丝：攻螺纹丝到要求4内圆磨磨内孔至要求5钳工装配上垫板加工工序过程 材料：45 硬度：HRC4348序号工序名称工序内容1备料锻件100100mm2精车精车外圆到80和切割厚度6留0.3余量，倒外圆角1453钳工用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：钻各孔4热处理HRC43485磨磨厚度到尺寸6钳工装配下垫板加工工序过程 材料：45 硬度：HRC4348序号工序名称工序内容1备料锻件100100mm2精车精车外圆到80、车内孔16留0.3余量和切割厚度6留0.3余量，倒

12、外圆角1453钳工用分度仪划线：划出各孔径中心线钻孔：钻各孔4热处理HRC43485磨磨厚度到尺寸6内圆磨磨内孔至尺寸钳工装配上模座加工工序过程 材料：HT200序号工序名称工序内容1备料按Q/320201AQ002103选购10080模架2钳工划线：螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线钻孔：钻螺钉过孔、销钉孔及鍃背面沉孔到要求铰：攻销钉孔到要求3内圆磨磨34的孔至要求4钳工与模柄配钻止转销孔到要求5钳工总装配下模座加工工序过程 材料：HT200序号工序名称工序内容1备料按Q/320201AQ002103选购10080模架2钳工划线：螺钉过孔中心线，销钉孔中心线钻孔：钻螺钉过孔，销钉孔底孔铰销钉孔锪沉孔3钳工总装配凸凹模加工工序过程 材料：9Mn2V(Cr6WV)硬度HRC6064序号工序名称工序内容1备料锻件351102车车出凸凹模的基本外形，基本达到尺寸要求,切割厚度52留0.5mm余量3钳划出中心线并打穿丝孔4热处理淬火，硬度至HRC60645钳工清理垃圾6平磨将厚度磨至52mm7电火花按要求进行切割8内圆磨磨到尺寸9钳工装配推件块加工工序过程 材料：9Mn2V(Cr6WV) 序号工序名称工序内容1备料锻件35110mm2车车出基本外形、基本尺寸和切割厚度18留0.5mm余量3钳划出中心孔的位置钻孔 按要求钻孔4磨磨平面与内孔到尺寸5钳工装配