工业管道工程监理细则.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流1.2.3. 工业管道工程监理细则.精品文档.4. 工程概况（根据各工程具体情况）5. 监理细则编制依据5.1. 建设单位提供的本工程施工图及说明5.2. 本工程的监理规划5.3. 本工程施工组织设计5.4. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-975.5. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-985.6. 与本工程有关的国家现行标准及规范6. 监理工作流程图6.1. 监理程序流程图协助完成监理工作总结协助完成监理档案资料参与单位、单项工程验收参与单位（子单位）、单项工程预验收按设计要求、施工规范、统一标准组织分

2、项分部（子分部）工程验收分项工序施工巡检关键工序、部位、对象跟踪检查隐蔽工程检查工程材料/构配件/设备报验审核工程操作人员上岗证审核工程检测仪器审核熟悉施工图及相关规范标准6.2. 材料/构配件/设备验收控制流程图否是监理拒绝签认并书面通知承包商限期撤场投入使用是否合格？监理平行检验或见证取样否承包商另找建材供应商是承包商采购是否合格？项目监理机构审查承包商提交样品、技术资料和质量证明6.3. 工序交接检验流程否是否是进行下道工序监理工程师签署质检合格意见是否合格？实验室检验监理工程师现场检查返修是否合格？承包商自检、专职初验工序施工完毕6.4. 隐蔽工程检验流程可否申报申报分包工程隐蔽监理工

3、程师复验签证施工单位自验收并认可7. 监理工作控制要点7.1. 施工前准备工作控制要点7.1.1. 审核施工单位提交的本工程管道施工技术方案。主要从施工组织、计划、机具、技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性。7.1.2. 检查施工作业人员（含无损探伤人员）的上岗证，尤其焊工合格证。核审其是否在有效期內、项目是否涵盖本工程管道施工的范围（位置是否齐全）。7.1.3. 审核施工单位提交的本工程所涉及到的管道焊接工艺评定，核验其是否满足焊接质量的要求。7.1.4. 检查施工单位焊接质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。7.

4、1.5. 加强管道及其管配件、支撑件的进场检查力度，对于管道工程重点做好如下方面的监控：4.1.5.1进场管道组成件及其管道支承件必须具有制造厂的材质证明书,证明其质量合格。所有管道及管配件、支承件的材质、型号、规格、质量应符合设计文件的要求。不合格者不得进场使用。4.1.5.2合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。4.1.5.3防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准规定,可采用电火花试验检查其衬里质量,不合格者不得进场使用.4.1.5.4进场阀门应按规定进行壳体压力

5、试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.4.1.5.5安全阀应按设计规定的开启压力进行试调.调压时压力应稳定,每个安全阀启闭不得少于3次.调试后按规定的格式填写安全阀最初调试记录.4.2 管道加工监控要点7.2. 1碳素钢管可采用机械切割,亦可采用氧炔火焰切割;不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。422管道切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏

6、差不应大于管子外径的1，且不得超过3MM。423夹套管加工时，主管组焊完毕，焊接部位裸露进行无损检测和管段水压试验合格后，套管组焊、水压试验。且应保证套管与主管之间的同轴度，偏差不得超过3MM。43管道焊接监控要点431施工现场的焊接材料场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。432焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50MM。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离：当公称直径在150MM以上的管径时应不小于150MM；公称直径小于150MM时不应小于管道外径。433管道在

7、组对焊接前，应将坡口及其内外侧表面不小于10MM范围内的油漆、锈、毛刺及镀层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。434管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不超过管壁厚度的10，且不应大于2MM。435严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。436低温钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及异种钢之间接头焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。4.3.7应根据设计规定对不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。4.3.8铝及铝合金焊接前，应

8、对焊缝两侧不于50MM的范围用四氯化碳等有机溶剂进行表面清洗。4.4管道安装监控要点4.4.1钢制管道安装控制点4.4.1.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.4.1.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2MM。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.4.1.3 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。4.4.1.4高温或低温管道的螺栓，在试运时应按规定进行热态紧固或汽态紧固。4.4.1.

9、5管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.4.1.6合金钢管进行局部弯度矫正时、加热温度应控制在临界温度以下。4.4.1.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。4.4.1.8当预拉伸管道的焊接需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。4.4.1.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.4.1.10穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊接缝不应置于管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板管应高出楼面50MM，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。4.4.1.11合金钢管道

10、安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。4.4.1.12埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。4.4.1.13阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4.4.1.14当阀门与管道的连接方式为法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道的连接方式为焊接时，阀门不得关闭，焊缝应为弧焊垫底。4.4.1.15安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。并应填写调试记录。4.4.2连接机器的管道安装监控要点。4.4.2.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，管道与机器连接前

11、，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，应符合设计及规范的规定。4.4.2.2管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合规范要求。4.4.2.3压缩机等机组油系统碳素钢或合金钢管道，均须进行化学清洗。4.4.3有色金属管道安装监控要点4.4.3.1管口翻边后，不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。4.4.3.2翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1MM，厚度的减薄率不应大于10%。4.4.3.3管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。4.4.3.4铜管、铝管、钛管调直，宜在管口充砂，用调直器调整。不得用

12、铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。4.4.3.5安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100MM。4.4.3.6钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染，当其它管道需进行焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。4.4.4夹套管及伴热管安装监控要点4.4.4.1夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。4.4.4.2夹套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑块，支撑块的材质应与主管材质相同。支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩且不得妨碍管内介质流动。4.4.4.3夹套管加工完毕后，套管部分不应按

13、设计压力的1.5倍进行压力试验。4.4.4.4伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。4.4.4.5水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。铝垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得小于三道，直伴热管绑扎点间距离应符合设计及规范的规定。4.4.4.6对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴热管为碳素钢管时，隔离垫宜采用热氯离子含量小于50PPM的石棉垫，并应采用不锈钢丝绑扎。4.4.5防腐蚀衬里管道安装监控要点4.4

14、.5.1衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。4.4.5.2橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应避免阳光和热源的辐射。4.4.5.3衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。4.4.6补偿装置安装监控要点4.4.6.1补偿装置安装时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，其允许偏差符合设计规定。4.4.6.2“”型补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行，垂直安装时，应设置排气及疏水装置。4.4.6.3安装填料式补偿器时，应与管道保持同心，并应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。4.4.6.4波纹膨胀节安装时应设监时约束装置，待管道安装

15、固定后再拆除临时约束装置。4.4.6.5球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度，且应按介质从球体端进入，由壳体端流出方向安装。4.4.7管道支架、吊架安装监控要点4.4.7.1管道安装时，支架吊架位置、型式应符合设计规定，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。4.4.7.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反的方向，按位移值的1/2偏位安装。4.4.7.3固定支架应按设计文件要求安装。并应在实偿器拉伸之前固定。4.4.7.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。4.4.7.5弹簧支

16、、吊架的弹簧高度、应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压绝热完毕后方可拆除。4.4.7.6支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬口、烧穿等现象。4.4.8管道系统压力试验监控要点4.4.8.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，其试验介质及试验压力应符合设计文件规定。4.4.8.2管道试验前，应检查管道系统中的膨胀节是否已设置了临时约束装置，待试管道与无关系统已用盲板隔开，待试管道上的安全阀、防爆膜及仪表元件等已经拆下，试验用压力表已经校验并符合规范规定。4.4.8.3液压试验应使用洁净

17、水，当对奥氏体不钢管道系统试验时，水中氯离子的含量不得超过25PPM。4.4.8.4液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。4.4.8.5气压试验时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10逐级升压,每级稳压3分钟,直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄密为合格。4.4.9 管道系统压力试验合格后,进行防腐作业,其防腐等级、材料应符合设计文件规定。4.4.10有绝热要求的管道系统在绝热施工时，应检查其绝热材料的厚度、外保护层是否符合设计文件要求。

18、5 监理工作方法和措施5.1监理工作方法5.1.1目测法：凭借感官采用看、摸、敲、照等手法对工程对象进行检查。5.1.2量测法：就是利用量测工具或计量仪表获得结果来和标准或规范进行对照，看是否符合标准和设计的规定。5.1.3试验法：用理化试验和无损测试检验，这是监理工程师采用“求助法”，借用外单位的力量完成任务的必要手法。5.1.4调试、试运行：按照正式使用的条件和要求进行较长时间的工作运转，记录运转数据与项目设计的要求进行对比。试运行的目的是考验设备（设施）的设计、制造和安装调试的质量、验证设备（设施）、管道系统连续工作的可靠性。5.2工程质量监控措施5.2.1质量的事前控制措施5.2.1.

19、1掌握和熟悉质量控制的技术依据。5.2.1.2熟悉施工图纸，参加图纸交底与会审。5.2.1.3了解工程所需各种管道材料的质量控制要求。5.2.1.4协助施工单位完善质量保证体系，加强特殊工种施工人员持证上岗的监督力度。5.2.2质量的事中控制措施5.2.2.1对施工现场加大旁站监督范围，对关键部位与重要工序勤巡视，勤测量测试。5.2.2.2加强工程质量检验批报验程序控制，坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序施工的原则，上道工序完成先由施工单位班组自检、互检、专职检，合格后由总包单位填写工程报验单，并加盖公章，再通知现场监理师核验，检查合格签署认可后方能进入下道工序施工。5.2.2.3对于施工过程中出现的工程变更，无论是施工单位提出，还是业主提出均须经设计单位同意。杜绝随意变更现象发生。5.2.2.4对工程质量事故的处理，包括事故原因、责任的分析、质量事故处理措施的确定、处理结果的检查等，均应由监理工程师会同设计、施工单位必要时请业主参加，共同处理。5.2.3质量的事后控制措施5.2.3.1分部、分项工程施工完毕后，按规定的质量评定标准和方法，组织有关人员对分部、分项工程的施工质量进行评验。5.2.3.2归档工程资料：如图纸会审记录、设计变更通知单、管道及管配件等质保书和合格证、隐蔽工程验收记录、材料复验报告、试验报告等资料进行整理并归档。