换极对电解槽的影响再认识.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流换极对电解槽的影响再认识.精品文档.换极对电解槽的影响再认识一. 概述二. 换极的热影响三. 换极对电流分布的影响四. 换极对电解槽的其他影响五. 如何解决？一. 概述节能是国家的重大政策方向，在十一五、十二五规划中有着不小的篇幅，电解铝作为能耗大户，在此方向上应有所作为。国内电解铝企业和科研院所做了大量工作，自2000年以来，贵阳院的三度寻优、东北大学冯乃祥的异型阴极和中铝系统的201、中南大学的低电压以及强化电流、开槽阳极等节能技术多有流行；但是这些节能技术都是基于铝电解运行过程平稳可控的状态下进行的。在铝电解实际运行过程中，由于电化学作

2、用，阳极是不断消耗的，并且要定时更换，在这个从提出旧阳极到换上新阳极直至新的电热平衡建立和稳定的整个过程中，电解槽热平衡、炉膛、电流分布等发生了重大变化，以电解槽两次换极之间的生产周期短则24小时长则48小时来看，换极的影响占这个生产周期的1/31/2，对电解槽的稳定性、生产运行、电压电耗等技术经济指标有着重大的综合负面影响。现有的上述的铝电解工业节能技术都是针对换极影响期之外的平稳可控时段来控制调整的，也就是说他们只考虑了铝电解槽50%67%的生产时期，对于换极影响下的状况是忽视无视的大家可以仔细寻视查找现在流行的节能技术中可有相关的内容？经过几十年的实践，热收入过高的阳极效应对电解的影响已

3、有结论，其负面影响远高过正面影响，现在都是想方设法地减少阳极效应，而同样是对电解槽电热平衡有重大影响的热支出过高的换极为什么就没有这么深入研究呢？是不是就没有人研究呢？也不是，还是有同志作了工作的，但大部分都是具体作业上的变动什么的，就换极对电解槽影响的规律研究没什么用。经查，国内相关的较专题的公开文献有：1.预焙槽阳极电流分布和极距的关系2.铝电解槽阳极电流分布特征及设计上的思考3.铝电解槽阳极系列电阻随工作天数的变化规律研究4.预焙阳极铝电解槽阳极电阻变化研究 5.阳极预热技术在铝电解槽生产中的应用 6.阳极更换及铝液高度对电解槽内铝液流速场的影响7.预焙槽换极作业对稳定热平衡的影响及对策

4、8.铝电解预焙阳极热块浇铸上槽试验探讨9.梁汉系列文献这些工作是单向单方面的，站在前人研究和前辈工作成果的基础上，本人试进行系统地思考定性、定量的分析。二. 换极的热影响 论述的出发点是福建南平铝业曾健所作的预焙槽换极作业对稳定热平衡的影响及对策（冶金丛刊 2007年第2期）换极之前：电解槽已处于稳定的热平衡，生产受控； 换极作业过程：旧极提出，热损失为旧极（碳素阳极、钢爪、爪梁、铝导杆）所带走的热量、空极区的散热，以及约500的落入电解质的覆盖料/渣壳料/电解质块熔解所需吸热； 换极之后：新极上槽，由于新极从温度相对很低的外界环境温度进入槽内的高温区，要从槽内吸收大量的热量，还有极上保温料、

5、钢爪、爪梁、铝导杆都需要从槽内吸热，此时电解槽原有的换极之前稳定的热平衡被打破，槽生产受到极大的破坏， 而由于新极吸热达到新的稳定的热平衡是个较长的过程，这段时间内电解生产是不可能有高效率的、各现行节能技术也不可能充分发挥作用，只有挨过这个1/31/2的非常时期，电解槽达到新的电热平衡状态下，生产才稳定高效、各现行节能技术才能充分发挥作用。曾健同志作了关于空极区辐射/对流的散热损失和新阳极本身这2部分的定量计算，很重要；这里要补足的是从整个电解槽热系统来看，换极前后，以更换的阳极为单阳极计（双阳极请照例自行分析），其热损失包括：旧极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）带走的热量；以及落入

6、电解质的旧极表面的电解质块/覆盖料/渣壳料所熔解吸收热量；空极区辐射/对流的散热损失；加热新阳极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）；加热新阳极上的覆盖料；四项内容中都可以定下基本条件而加以计算，旧极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）带走的热量，这里忽略质量不好计量的有落入有扒出的电解质块和覆盖料所带走的热量；阳极自身，因残极高度低，其温度上下相差仅仅100，按电解温度940，则此时阳极平均温度为890，质量约为237kg（按残极高15cm，长1500*660，并考虑阳极底掌边部为弧形以及阳极上端的碳岭、碳碗的现状，质量仅计算长方体部分，碳岭、碳碗、弧形互补不计），按比热1.5K

7、J/*kg，则含热为(1.5*237kg*890=)316395kJ,相当于88度电；钢爪，按直径14cm、高27cm、密度7.85、温度400、比热0.48KJ/*kg、一块阳极四个钢爪计，则有（3.14*【0.14/2】*【0.14/2】*0.27*1000*7.85*400*0.48*4）=52177 kJ，相当于14.5度电；爪梁，按宽7cm、长1100cm、高14cm、密度7.85、温度300、比热0.48KJ/*kg，则有（0.07*1.1*0.14*1000*7.85*300*0.48=）12186kJ，相当于3.4度电爆炸焊片，按宽16cm、长16cm、高12cm、密度7.85

8、、温度250、比热0.48KJ/*kg，则有（0.16*0.16*0.12*1000*7.85*250*0.48=）2893.75kJ，相当于0.8度电铝导杆，按长13cm、宽13cm、高2150cm、密度2.7、温度120、比热0.88KJ/*kg，则有（0.13*0.13*2.15*1000*2.7*100*0.88=）8633.2kJ，相当于2.4度电合计为（88+14.5+3.4+0.8+2.4=）109.1度电这里略去落入电解质的旧极表面的电解质块/覆盖料/渣壳料所熔解吸收热量，因为不好计量，大部分可以说是未熔解而在炉底形成了软沉淀；空极区辐射/对流的散热损失曾健文中已有，不在叙述，

9、这里只取热损失数值47100 kJ，相当于13.1度电；加热新阳极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）；阳极自身，至稳定的热平衡时，下部温度为电解温度940，上部温度为400，则此时阳极平均温度为670，质量为1.5*0.66*0.5*1000*1.6=792kg（质量仅计算长方体部分，碳岭、碳碗互补不计），则吸热为（792kg*670*1.5=）795960kJ,相当于221.1度电；钢爪，以温度300计，按上述计算，则有39133 kJ，相当于10.9度电；爪梁，以温度200计，按上述计算，则有34785kJ，相当于9.7度电；爆炸焊片，以温度150计，按上述计算，则有1736.25

10、 kJ，相当于0.48度电；铝导杆，以温度70计，按上述计算，则有5036 kJ，相当于1.4度电；合计为（221.1+10.9+9.7+0.48+1.4=）243.58度电加热新阳极上的覆盖料；覆盖料，以质量120kg、温度240、比热0.205kcal/kg*（按组成不同比热也不同，这里按全氧化铝计），则有（120kg*240*0.205kcal/kg*4.18kJ/kcal=）24678.72kJ，相当于6.86度电。热损失总计为1340713.92kJ，相当于372.64度电，与一次常规效应差不多，不同之处为一个是热损失一个是热收入，相同之处是两者都增加了电耗。为什么新极换上后达到新的

11、热平衡要如许长的时间？其一是新极从外到内的传热和平衡需要时间；其二是从阳极本身到钢爪直至铝导杆整个部分的传热及与环境的热交换平衡过程需要时间；其三在新极表面冷凝和熔化电解质有个过程；其四是电解槽内产生电热在一段时期内是一定的；其五是由于槽内新极附近的阳极和电解质这个局部区域中所含热量和产生的电热不能在短时间内满足前述三条所要求的大量热需求，不足以迅速提高新极温度。也就是说，在相对不短的时间内，上槽后的新极在其附近形成了一个冷区，而这段时间内由于电解槽所产生的热量虽然不少，但由于槽自身的散热和区域传热限制，热量不能迅速满足新极的热需求，所以这是一个相对长的达到新的热平衡的时间。典型的计算：以16

12、0kA电解槽，24块阳极，工作电压4.15V，无效应时，从槽内来说，热量主要来源于电解质、阳极自身电阻热，以极距压降1.33V、阳极自身压降0.35V，则一个槽昼夜产生热量（1.68*160*24=）6451.2度电，分配到新极周围邻近的热影响大的3块阳极上就有6451.2*3/24=806.4度电，这个区域每小时有33.6度电生产的热量，但这些电热不可能全部给新极，3块阳极极和该区域内的电解质为维持电解也要吸收热量，我们就把70%的大部分电热让给新极吸收吧，也就是23.52度电热如算上远了些的肩部的2块极，以及槽内波动不大的高温熔体的传热，我们也可以在23.52度电热基础上多算上50%，就按

13、35度电热计；前面我们计算过新极达到新的电热平衡前需要吸收的热量为（+=）901584kJ,相当于250.44度电热，如此需要约7小时时间所产生的电热来满足需求。可以看出，这个供热量与热需求相差不大，还是比较吻合实际的，这也可以解释达到新的热平衡时间较长的原因。出铝端 A侧 烟道端出铝端B侧黑色为换极位置，蓝色为受主要影响的邻近的3块阳极，绿色为受次要影响的邻近的2块阳极这六块阳极形成的小区域就是冷区（图中曲线内的范围），电解质温度要低于换极前的电解温度至少15，并渐次影响其他区域的电解质温度，离此的远端-烟道端也有下降约5的影响。双阳极更换时临近阳极为4块、肩部阳极为2块，大家请自行计算相关

14、数据。三. 换极对电流分布的影响在换极前后，电流分布发生了很大变化，从前述文献可知，这是以下列基础进行分析的：对于电解槽系列，各电解槽之间是串联关系；对于电解槽上的阳极，从两条水平大母线而来的电流在经过各个阳极时，其间是并联关系；按电路并联关系，在电压相同的各支路上，因为U=I * R，所以支路电阻越小，支路电流就越大，电流与电阻两者是反比关系；对于单个阳极来说，其支路电压同于电解槽槽工作电压，其支路电压组成为【阴极压降 + 支路上的极距间电解质压降 + 阳极自身压降 + 钢爪与阳极之间的铁碳接触压降 + 钢爪压降 + 爪梁压降 + 焊接片压降 + 焊接片位置到水平母线之间的铝导杆压降 + 卡

15、具压降】，其中阳极自身压降和铁碳接触压降占据阳极分系统压降的80%以上，其他部分因是导电能力极好的金属材料可忽略，现有的常用的电流分布是通过等距离压降法来测量各个阳极支路上的压降值来得到的数据，因为涉及到等距离压降法（温度带来的导体电阻率变化、回路影响等，详见梁汉的研究文献）的缺陷，这些压降值只能作概略性的统计学上的参考，不能展开做细致的数据分析； 要进行定量数据分析，只有在各个阳极支路上全部套上电流测量装置进行实时数据采集和分析，这方面的工作已有梁汉的研究文献和所研发的专用工具做基础。 这个工作留待有心人。典型的电流分布可参见中南刘老、李劼著的现代铝电解第309页的图19-3。从图中可以看出

16、，A侧4605.5kA和B侧4026.5kA对应的阳极位置支路电流很低，也即这里的支路电阻相对很大；而A侧8521.7kA、8513.8kA和B侧8134.4kA对应的阳极位置支路电流很高，也即这里的支路电阻相对非常小；在各个阳极之间电路是并联关系，而单个支路上各组成部分之间是串联关系，在单个支路中阳极分系统的各组成中由于阳极自身参与电化学反应而有消耗，其他组成却没有消耗！显然这时阳极自身电阻（阳极消耗后的高度）的变化，就是导致支路电流变化的关键性因素，这一点对于分析很重要。则可推论出：换极之前，旧极高度最低、支路电流最高；此时整个电解槽阳极的电流分布较稳定；换极之后，新极高度最高，支路电流最

17、低；在新极从不导电到导电并趋于稳定的过程中，此时整个电解槽阳极的电流分布是不稳定的、是不断发生变化的、随新极电阻变化而变化、随新极分系统从内到外从上导杆到底阳极的热平衡建立过程而变化和稳定（新极由于材质为碳素材料、碳素材料电阻率有随温度升高而降低的特点）电解槽内热量来自直流电，而各阳极支路不同电流会导致不同的电热，即阳极电流分布直接影响着槽内各区域的热分布！电流分布发生变化，则相应地电热也会变化；换极前旧极因电流最大、电热最高、该位置为热区、槽也处于稳定热平衡，换极后电流最小、电热也最低、该位置由热区变为冷区、槽热平衡要按电流分布重新建立和达到新的稳定这个过程是换极后针振和电压摆多发的源泉。这

18、个变动时期电流效率、电耗等指标想高也高不上去，各种槽前测量都有规定要避开换极、出铝等特殊操作就是考虑到了此时槽子处于非稳定状态！前述中已有关于阳极电阻模型建立和计算的文献，供大家参考。四. 换极对电解槽的影响4.1 氧化铝下料口位置靠近换极位置的影响 前面已分析过在换极位置是电解槽上的冷区，都知道氧化铝进入电解液后有一个升温和熔入电解质的过程，这是一个吸热过程，需要不少热量； 换极又是一个全槽性的周期过程，若下料口越靠近新极位置，则投入的氧化铝升温和熔入电解质过程就很困难，受重力影响而在炉底形成软沉淀、时间长了就是很难处理的硬沉淀。4.2 换极对炉帮的影响 炉帮的增减实际就是一个电解质冷凝和熔

19、化的热问题，热量大温度高则炉帮减，反之则增。换极之前，旧极的支路电流最大，电热最高，因此该处炉帮应是最薄之处，该处炉帮因靠近槽侧钢板有散热但可以从旧极的高电热得到热量上的补充/甚至补过头而吸热熔化；换极之后，新极要从炉帮及与炉帮之间的电解质部分吸热，该处炉帮因靠近槽侧钢板有散热，此时不仅得不到热量补充，还要倒贴，因此有电解质冷凝产生相变热来补充，这样就增厚了炉帮；一直到新极建立了新的电热平衡后，炉帮才稳定，但也有随着这里电热增加而逐渐减小的变化。也就是说炉帮在生产中存在一个变化的规律它随最近位置的阳极的电热变化而变化，是一个动态过程以新极换上后电热最小时为起点，炉帮最厚，随着新极热平衡的建立、

20、电流逐渐增高、电热逐渐增加，炉帮有渐减的趋势，至换极前的旧极时，炉帮最薄，以两次换极期间为一个周期进行循环。 扎大面强行建立炉膛等异常处理可类同思考，增减电压实际就是变化槽热平衡，在炉帮范围也得遵循该规律。4.3 换极时落入的物料对电解槽的影响 换极时不可避免地要落入物料（覆盖料/渣壳料/电解质块），虽然它们温度有约500、相对新极上的覆盖料要高，自身含有一定热量，容易熔入电解质，但量大的话也有许多来不及熔入电解质、在槽底形成软沉淀/伸腿、未及时处理掉则在后期成为硬沉淀；由于换极是全槽性的周期过程，如此便在槽内四周形成进入阳极投影下的阴极表面的沉淀。 个人认为这是伸腿的主要来源，因为进入新世纪

21、以来，设计、操作、管理质量的重视和提高、效应的严格控制，在现有电解槽的运行过程中，电解槽上已经没有比全槽性的周期性的换极影响更大的、更重要的因素可以带来这样对炉帮/伸腿的影响：局部剧烈地影响时间较长地电热变化、局部落入的固体物料量较多！4.4 槽上不同换极位置（中部/角部）对炉膛的影响 上面的分析是以换极概率较大的槽中部来进行分析的，对于角部换极，情况又有所变化。 中部位置的换极，新极上槽后，周围有3个面有3块邻近阳极可以提供电热、1个短面为炉帮散热区； 角部位置的换极，其周围只有2个面有2块邻近阳极可以提供电热、有2个面（1个长面+1个短面）的散热区，因此所获得的电热相对要少1/3，而散热却

22、是中部位置的3倍！如此增减，角部位置的阳极温度速度怎么会有中部位置提高的快？因此角部炉帮和伸腿都较中部位置要厚要长，新极导通电流时间和该区域温度的回升时间、达到热平衡的时间也要长于中部位置。如果要缩短达到热平衡的时间，则可以通过调整角部支路上的电阻来增加电流增加电热，也就是缩短该换极位置的极距，即减少极距上电解质电阻、则该支路整体电阻下降、按并联原理该支路因电阻低可获得较高的电流分配！这是从电路原理和工作实践中得到验证的有良好效果的作法。 对于有电压低（3.73.95）、铝水平高（28cm）、质水平低（17cm）等特点的电解槽，铝水平高散热增加、铝液波动平缓，质水平低有效蓄热少、氧化铝熔解能力

23、弱化，热平衡很脆弱，再遇到周期性换极的电热剧烈变化，极容易产生炉底沉淀、炉膛差化，对电解的正常运行操作负面影响很大。生产的精细化管理也是提出数年的管理方法，针对的还是提高作业质量、减少对槽物料/热平衡的干扰，按个人的看法，它在稳定的电热平衡下是很有效的，在换极的特殊条件/特殊时间内，在保证正常操作条件下（基本的换极精度、无大量物料进入槽内、少于20分钟的换极时间等），个人认为（初步估算）在两个换极之间的时段内该法作用不大，但通过注重加强作业上的部分操作控制点还是有小利于电热平衡的可以通过设定确认精细化管理条件，进行定量分析来对此时电解槽的换极影响。这一段思考也许有极端趋势，见仁见智吧。五. 如

24、何解决？由上分析可看出，换极对电解槽的热影响高过其他影响，因此在应对时要抓住这个关键因素。以前面热损失因素：旧极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）带走的热量；以及落入电解质的旧极表面的电解质块/覆盖料/渣壳料所熔解吸收热量；空极区辐射/对流的散热损失；加热新阳极（阳极本身、钢爪、爪梁、爆炸焊片、铝导杆）；加热新阳极上的覆盖料；可以选择性地采取针对性措施：旧极带走热量没法处理；这部分热损失减不了；为减少落入电解质的物料质量，可以将旧极表面的电解质块/覆盖料/渣壳料扒到邻近阳极上，不过已结成固体的物料不一定能扒动，这里重点是减少天车打壳位置的物料量和相对量较大的中缝位置的物料量，尽量扒吧，

25、会增加工人劳动强度。加快换极转换速度，减少空极时间；采取阳极预热技术；采取阳极预热技术；扒回在时扒开的物料覆盖新极，会增加工人劳动强度；另外通常可以采取在换极前一定时间（1到2小时）提高工作电压提高电解温度提高过热度增加槽热平衡的抗干扰性；物料在换极前后的落入槽内，要注意的是大面和阳极偏中缝位置，那里是落入物料的大头新极换上后，与邻极间的缝隙要先用电解质块封堵然后上粉末料，则中缝位置和大面也可以如此处理（工人的安全和工作量又增加了），在未结壳时，从这里散发的烟气很多带走的热量很高，特别是中缝位置，这是常常所疏忽的、未注意的地方。其实最根本的解决方法是不换极，个人认为是惰性阳极技术，自焙阳极已淘

26、汰不算。个人提出现行电解槽本质上的解决之道阳极预热。现有的阳极预热方式已有不少，各有优缺点：5.1 残极预热优点：就近利用、聊胜于无、投资非常少；缺点：热效率不高、所带给新极的热量很少；分析：A. 从残极整体看，作为一个近似长方体，其散热面有六个面，面对新极的只是六个面中的高度很低的一个面，传热面积小；B. 一块旧极只能对新极的六个受热面之中的一个面传热；两块旧极可传热两个面；C. 传热方式主要为辐射辐射传热的热效率也影响这阳极收到的总热量；D. 传热环境为开放式即使按两块旧极可传热两个面，受热后的新极也有四个非受热面要向环境对流/辐射散热！也有专利将传热放在专门设计的箱内，这样可大大降低新极

27、热损失；E. 前面计算过单个新极自身若要达到槽内新的热平衡时需要的热量是795960kJ （221度电）；F. 我们可以按曾建文献中辐射传热的计算过程来自行核算相关数据，因为所辐射传导的热量数值除了加热阳极外还有四个面的散热损失，可以说除了表面温度这一项外，其平均温度、节约电热量根本达不到该专利、该技术所提到的预热指标，只能说作比不作要好。 5.2 槽间预热优缺点同5.1效果还不一定有5.1的好，因为传热也是辐射、而且距离要相对远些这就严重限制了辐射传热的效率，传热环境为开放式、也存在非受热面的对流/辐射散热和受热面的对流散热问题。 5.3 电解槽烟气预热优点：能充分利用电解槽烟气余热，是预热

28、的一条思路；缺点：预热温度不高（约100），要重新设计烟气管道和电解车间布置，技术复杂，投资高； 5.4 利用焙烧好的尚存热量的阳极快速浇铸高磷铁及时上槽优点：焙烧好的阳极出炉温度高则400/低则200，能充分利用阳极焙烧好的尚存的热量，投资少，是预热的一条思路；缺点：从焙烧炉中取出到浇铸到上槽这个过程需要至少23小时，过程散热较大，上槽时的温度约230，过程控制难度高，该技术的可行性难点重点在于：不能与电解槽换极周期和作业时间匹配。分析：阳极焙烧好后达到出炉温度时要及时取出/浇铸/上槽，耽搁时间长则热损失大，电解生产中换极会在一天三个班中发生，每个班换极数量是按电解槽的具体换极周期而定，这个

29、出炉时间和单槽换极周期由于生产上的差异性相互是不匹配的，再说，每次换极需要约20分钟，一个作业班和天车换极1小时也只能换3块，一小时四个厂房只能换12块，二小时就是24块，如此递推，这样除了刚开始的阳极温度较高能好好利用，后面的阳极由于等候时间长、散热多、温度递减，又没有别的热源来加热阳极，热量只能在等候中白白散失，焙烧好的阳极一个炉次就是100200块阳极，这中间如何调整？ 5.5 个人提出的利用碳素煅烧回转窑高温烟气余热来预热阳极技术优点：能充分利用碳素煅烧回转窑高温烟气烟气余热来预热阳极，能有效避免前述预热方式的缺点，预热温度高、稳定，从阳极自身到铝导杆的整个分系统都能预热，也能与电解槽

30、换极周期和作业时间匹配，技术上不复杂，是预热的一条思路；缺点：要重新设计/建设碳素煅烧炉的烟气利用装置，投资高；分析：略另碳素煅烧回转窑是碳素阳极生产工序的第一道处理工序，其高温烟气余热利用来蒸汽、导热媒油等方面已有成熟的工业应用技术，相对于这些复杂的工业应用技术，阳极预热这样不涉及相变的间接的固体传热，技术上是很简单的，而上槽后的效果是刚刚地，实施难处在哪里？（钱！）已作文，请自行参考个人存于115网络硬盘中的资料账号7510210密码 123456789 5.6 阳极预热的分析阳极预热技术其实实质就是寻找热源！在思考问题时应注意如下特点：A.不能增加新能耗否则等于是将换极时的电耗又转嫁到别

31、的新的能源消耗，这不符合节能的方向、目标；B.温度高热源/导热介质温度越高，则阳极预热后的温度就越高，可以充分大大减少上槽后槽内的电热损失；C.热量足能满足将阳极自身及钢爪、爪梁、铝导杆等分系统组成部分预热到一定温度，并且可以预热适合的一定数量的电解槽换极周期需要的阳极；D.时间要与换极周期/作业时间匹配即到了换极时间需要时，可及时上槽，尽量减少等候时间；E.邻近铝电解生产车间就近的原则，减少运输路途的费用/时间消耗和散热；以上面几个特点来考虑，热源来处有：A.残极B.电解槽之间的散热C.电解槽烟气D.碳素阳极焙烧烟气E.焙烧好的尚存热量的碳素阳极F.碳素煅烧回转窑烟气大部分前面和相关文献已有

32、叙述，请大家自行思考；另碳素阳极焙烧烟气虽然温度较高约500，但一则由于含有沥青焙烧后散发的焦油等挥发物需要净化处理，而经过处理后的烟气温度又下降许多，二则直接利用的话在焙烧炉处没有建设空间、即使有了预热炉由于焦油等物质残留影响需要频次较高的停炉处理，预热效率和经济性都不足，所以不能可利用性相对要差些，不是不能用；相对于干净、温度温度高（7001200）的煅烧回转窑烟气，同样足量的烟气条件下，而且又已有相关成熟的煅烧回转窑烟气余热利用工业技术，碳素阳极焙烧烟气实在没有什么可比的优点。行文如上，懒得做总结什么的。本文旨在提出换极的负面影响是很大的，特别是对于当下广泛采用效果却不佳的降电压降电耗提电效等节能技术，换极已成为关键性的影响因素，需要深入研讨。如有不当之处请指出，一起分析，携手共进。闪闪发亮 笔于2013.01.27 参考资料：1.上述8文；2.冯老铝电解；3.中南大学刘老李劼现代铝电解；4.老教材杨重愚轻金属冶金学等；5.其他相关文献数百篇此处略, 可从中国知网