工程质量事故等级划分有几种（质量事故的分类及标准）.docx

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1、Word工程质量事故等级划分有几种（质量事故的分类及标准） 在生产中虽然都不盼望有质量事故发生，但实际中，由于对5M1E（人、机、料、法、环、测）变化的管理疏忽，一般都会有各种各样的质量事故发生，优秀的企业和一般的企业现场管理的差距也就在这里。 一旦发生了质量事故，假如没有详细的规定细则，各相关单位往往因怕担责任而产生各种扯皮现象，导致无法处理或惩罚，严峻的话更会造成企业内耗，而问题更是迟迟得不到彻底解决，导致不断的重复发生。 本细则很大程度上解决了这个问题，为企业质量文化的建设奠定了很好地基础，员工和各部门的责任意识普遍得到了提升。 信任，质量从业人员，特殊是质量管理人员从中会得到很好的启迪

2、。 这些细则分散了长时间的总结、吸取了许多实践阅历才得以完成，盼望大家点赞、关注，以后会更有动力共享。 文件编号版 本A作业指导书质量责任划分细则页 数第1页,共3页生效日期2022-09-1质量责任划分细则制定/日期审核/日期批准/日期修 改 记 录修改 状态时 间修改内容概要修改人审 核批 准A20/08/25新发行文件编号版 本A作业指导书质量责任划分细则页 数第2页,共3页生效日期2022-09-011.0目的: 为提高全体员工的质量意识，全面落实质量管理和责任，确保产质量量合格，客户满足。 2.0 适用范围: 适用于本公司全部与质量相关的人员。 3.0 职责: 3.1质量部：公司产品

3、质量的持续改善及提高，质量问题的主导跟进； 3.2工艺技术部：质量问题的分析及制程改善方案的制定； 3.3研发部：因设计缘由造成的质量问题分析及改善方案的制定； 3.4生产部：制程改善方案的制定及质量改善方案的执行； 3.5选购部：担当物料问题质量责任及改善方案的制定与执行； 3.6营销部：市场质量问题的收集与反馈； 3.7稽核中心：重大质量问题和特大质量问题的调查及追究处理； 3.8 财务部：质量事故导致经济损失核定及惩罚的实施； 3.9总经理：质量责任划分有争议时的最终裁决、质量事故惩罚的审批。 4.0定义： 4.1直接质量损失 4.1.1因工作失误而造成返工返修的，其返工返修的人工成本和

4、材料成本； 4.1.2因工作失误而造成报废的，其报废的材料成本和生产加工成本； 4.1.3因质量特别造成订单延误引发的损失，包括但不限于客户取消订单的损失、运输方式 变更造成的损失、客户按协议提出的合理的求偿损失等； 4.1.4因质量问题造成的客诉损失，包括但不限于退货损失、客户按协议提出的合理的赔偿 等； 4.1.5低级质量问题：指未按操作规程或工艺技术要求操作而造成的质量问题。如： （1）材料用错； （2）技术工艺文件（图纸）用错； （3）无作业指导书进行私自操作； （4）漏加工； （5）漏检； （6）造成加工产品存在明显外观缺陷； （7）型号不符； （8）混料； （9）错漏装。 4.2质

5、量问题等级划分 4.2.1一般质量问题 直接经济损失小于或等于5000元的，为一般质量事故； 4.2.2重大质量问题 直接经济损失大于5000元，小于或等于10000元的，为重大质量事故； 4.2.3特大质量问题 直接经济损失大于10000元的，为特大质量事故； 4.3质量责任划分流程 4.3.1对于稍微和一般质量事故（质量特别、客诉及返工），质量主导，工程或研发负责分析详细缘由，质量部依据分析结果进行判定责任部门，最终由物料方案部统计质量损失并进行公示；文件编号版 本A作业指导书质量责任划分细则页 数第3页,共3页生效日期2022-09-014.3.2对于重大或特大质量事故，由工艺技术、研发

6、负责分析详细缘由，由稽核中心负责调查及处理，最终责任到相关直接人员； 4.3.3当对质量责任划分有争议时，由总经办做出最终裁决。 5.0质量责任详细划分原则： 原则一 质量问题制造者担当80%责任，下游工序担当20%责任，如无下游工序，则由制造者担当100%责任；力求任何工作一次做到位，达到一次做对； 原则二 公司全部产品生产环节不设置专职检测，下游工序对上游工序检测，做到零缺陷； 质量问题的分类： 5.1研发部主要责任：产品设计问题、物料承认问题、DCN变更问题 5.2工艺技术部主要责任：产品工艺问题、物料承认问题、生产资料问题、工装夹具设备问题、ECN变更问题 5.3生产部主要责任：制程操

7、作问题 5.4选购部主要责任：物料问题 5.5营销部主要责任：客户要求与公司产品不符、客户产品检验标准不明确、产品临时更改、质保期外、人为损坏与良品退货 5.6试验室主要责任：样品测试错误与测试遗漏 5.7文控中心主要责任：资料发放错误、资料不全的发放、样品资料漏回收 5.8 物料方案部部主要责任：方案错误、DCNECN及产线特别处理方案未按时处理 5.9仓库主要责任：物料和产品的收发管问题及搬运问题 5.10质量部主要责任：检验标准及检验手法的问题 详细质量问题的责任划分参考附件：质量责任详细划分表 6.0质量事故处理流程 一般质量事故：由质量部负责主导，工艺技术部帮助分析，质量、工艺技术、

8、生产共同确认责任部门及直接责任人，质量部依据确认结果在1个工作日内对直接责任人执行惩罚（直接损失500元以下的按损失成本的10%进行惩罚，500至5000元之间的由各部门负责人进行评估惩罚力度） 重大及特大质量事故：由稽核中心负责调查及处理； 6.1质量事故发生后，质量部主导处理，工程或研发帮助分析缘由，确定责任部门； 6.2责任部门主导制定改善方案，并推动改善方案的执行； 6.3质量部负责统计质量损失，并在质量责任确认完成后1个工作日内针对直接责任人进行处理 6.3.1产线的损耗由生产部供应 6.3.2营销部供应客户的损失 6.4每个质量责任处理完后由质量部交由财务部及总经办备案 6.5财务

9、部负责每季度对各部门质量损失的汇总核算； 6.6年底由财务部和总经办依据各部门的质量损失状况安排年终奖金。 7.0本制度的最终解释权归质量部。 8.0相关文件和记录 订正预防措施报告、客户投诉处理报告、稽核报告、生产特别处理作业指导书、 不合格品掌握程序 附录：附件一质量责任详细划分表 OK OK OK OK OK OK 附件一：质量责任详细划分表： 序号质量案例责任部门划分直接责任部门下游工序部门1生产部未送首件，自行生产导致的质量事故生产部80%20%2因产品首件确认失误造成的质量事故质量部50% 工艺技术部30% 生产部20%无3首件确认合格，但在正常生产过程中发生批量不合格的质量事故生

10、产部80%质量部20%4首件确认不合格，要求停止生产，生产未按要求停线导致的质量事故生产部100%无5首件未按要求提前制作送检，确认首件过程中自行生产的产品消失批量不合格导致的质量事故生产部100%无6质量部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故质量部100%无7工艺技术部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故工艺技术部100%无8生产部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故生产部100%无9生产未按作业指导书要求操作导致的质量事故生产部100%质量部20%10质量检验员未按标准及作业指导书规定要求检验，导致检验项目漏检或误判造成的质量事故质量部80%生产部20%11因质量检

11、验标准本身错误导致产品误判，造成的质量事故质量部100%无12因生产作业员操作失误导致批量不合格的质量事故生产部80%质量部20%13因生产作业员操作失误导致个别不合格的质量事故生产部100%无14产线消失质量特别，技术部门要求生产停止生产，而生产部未按要求停线导致的质量事故生产部100%无15产线消失质量特别，由于负责质量特别分析及制定改善方案的延误，从而造成产线停线、客户端损失的质量事故工艺技术部80%质量部20%16产线消失质量特别，生产部未按技术部门的临时方案执行返工导致停线，造成的质量事故生产部100%无17产线消失质量特别，质量人员未准时反馈导致批量不合格，造成的质量事故质量部80

12、%生产部20%18生产过程中，作业员发觉产品消失质量特别未准时反馈导致批量不合格，造成的质量事故生产部80%质量部20%19生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格，在公司造成的质量事故工艺技术部100%无20生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格，上市后造成的质量事故工艺技术部80%质量部20%21因工程未供应产品作业指导书导致产品停线订单延误，造成的质量事故工艺技术部100%无22因工程系统资料添加错误导致生产特别或停线，造成的质量事故工艺技术部100%无23因工程下发样品、BOM清单本身错误，导致确认错误，消失批量不合格，造成的质量事故工艺技术部100%无序号质

13、量案例责任部门划分直接责任部门下游工序部门24首件确认不合格，但工艺技术部确认可以连续生产导致批量不合格，造成的质量事故工艺技术部100%无25ECN更改存在缺陷，导致产品量产时消失批量不合格，造成的质量事故工艺技术部100%无26ECN更改未准时更新系统、样品、BOM清单，导致产品生产消失特别，造成的质量事故工艺技术部100%无27ECN更改未要求对库存物料、半成品进行处理，导致物料、半成品上线消失特别，造成的质量事故工艺技术部100%无28ECN更改未准时对供应商资料进行更新，导致物料来料不良，造成的质量事故工艺技术部100%无29ECN更改未准时对来料检验资料进行更新，导致物料检验误判入

14、库，物料上线造成质量事故工艺技术部100%无30原材料进料检验消失质量问题，但工艺技术部确认可以特采使用，导致物料特采上线消失质量事故工艺技术部80%质量部或签字领导20%31因工程下发的物料样品或承认书本身确认错误，导致物料检验误判，造成物料上线消失质量事故工艺技术部100%无32由于原材料本身质量问题造成的批量质量事故，且来料检验可以检出而没有检出的，特采除外选购部50%质量部50%33由于原材料本身质量问题造成的质量事故，而来料无法检验的选购部100%无34原材料进料检验发觉问题，经质量部直接签字特采上线使用消失质量事故（无其他部门签字）选购部80%质量部20%35原材料来料时间紧迫，I

15、QC来不及检验，经管理人员签字紧急放行后上线消失质量事故选购部80%签字领导20%36原材料进料检验发觉问题，经管理人员签字特采上线使用消失质量事故选购部80%签字领导20%37由于营销部订单要求错误造成生产返工或报废的质量事故营销部100%无38由于客户下错订单、要求错误等自身缘由造成的质量事故营销部100%无39由于客户临时需求，需要对在制订单及库存成品订单进行更改，造成的生产返工或报废的质量事故营销部100%无40DCN更改存在缺陷，导致产品量产时消失批量不合格，造成的质量事故研发部100%无41DCN更改未准时更新系统资料、样品、BOM清单，导致产品生产消失特别，造成的质量事故研发部1

16、00%无42DCN更改未要求对库存物料、半成品进行处理，导致物料、半成品上线消失特别，造成的质量事故研发部100%无43DCN更改未准时对供应商资料进行更新，导致物料来料不良，造成的质量事故研发部100%无44DCN下发样品、BOM清单错误，导致确认错误，消失批量不合格，造成的质量事故研发部100%无45因中试部样品漏测或者误测造成的质量事故中试部100%无46由于市场与客户因素，未完成产品的试产及全功能测试，而经管理人员签字出货后造成的质量事故签字领导100%无47产品在市场消失因设计缘由造成的批量质量问题，而此问题经过产品全功能测试未发觉，造成的质量事故, 样机可以测试出来而未测试出来研发

17、部80%中试部20%序号质量案例责任部门划分直接责任部门下游工序部门48产品在全功能测试发觉问题，但经产品中心打算可以正常量产，在市场上导致批量的质量事故研发80%产品中心20%49由于仓库保管贮存不当、野蛮装卸、运输不当造成的质量事故仓库100%无50由于仓库少发货或者漏发货导致客户投诉造成的质量事故仓库100%无51由于生产过程中漏装或者少装产品导致成品发货后在市场上消失批量质量问题，造成的质量事故生产部80%质量部20%52由于生产过程中漏装或者少装产品导致成品发货后消失客户投诉，造成的质量事故生产部100%无53由于物料方案部方案支配错误或者套料错误导致的质量事故物料方案部部100%无

18、54ECNDCN要求物料方案部对库存半成品、成品进行处理，物料方案部未按时完成，造成的质量事故物料方案部部100%无55ECNDCN要求仓库对库存物料进行处理，仓库未按时完成，造成的质量事故仓库100%无56ECNDCN要求选购部对现有物料进行处理，仓库未准时通知供应商完成变更，造成的质量事故选购部100%无57因文控漏发、少发、错发及少回收资料、样品造成的质量事故文控中心100%无58因文控回收资料、样品，回收记录注明相关部门资料、样品丢失的，并由此造成的质量事故丢失部门100%无59受控资料不全的发放资料制作部门80%文控中心20%60制程质量消失下降，被迫增加检测人员及检测手段来确保产品的质量，所造成的检测费用增加生产部100%无61物料质量消失下降，被迫增加检测人员及检测手段来确保产品的质量，所造成的检测费用增加选购部100%无 11