晋丰公司风险评价活动记录样本.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流晋丰公司风险评价活动记录样本.精品文档.会议纪要（或会议记录）（安全标准化风险评价专题）会议地点：*时间：2012年*月*日（在9月1日前）主持人：*记录人：*会议内容：车间主任*：一、为了识别、分析、评价我公司生产、经营、管理等活动的危害和影响，根据风险评价结果，采取控制措施，将风险控制在可控范围内，减少、杜绝事故、事件的发生。对适用于*车间可能造成危害和影响的活动的风险管理进行分析评价。在此之前我主要针对风险评价进行一下解释：风险评价主要范围包括（规划、设计和建设、投产、运行等阶段，常规和非常规活动,事故及潜在的紧急情况，所有进入作业场所

2、人员的活动，原材料、产品的运输和使用过程，作业场所的设备、设施、车辆、安全防护用品，丢弃、废弃、拆除与处置，企业周围环境，气候、地震及其他自然灾害）等方面的风险评价、风险等级的判定、控制措施的制定等风险管理工作。二、管理职责与分工1、厂级评价组织机构及职责成立以经理为组长，分管生产系统的副经理和经理助理、生产系统各部门、车间第一负责人为评价组成员的厂级风险评价机构。组 长：经理成 员：副经理经理助理（生产系统）、生产安环部及各职能科室、车间负责人。工作职责及分工：（1）公司经理负责组织厂级风险分析工作，安委会办公室（生产安环部）负责实施。（2）依据各职能部门提供的作业清单、设备设施清单和作业活

3、动、设备设施风险分析记录进行厂级风险分析和风险控制措施的补充、完善、审核。（3）安委会办公室（生产安环部）负责指导、协调各部门开展风险评价工作。负责起草开展全公司开展风险评价的文件，由经理签发后，各部门、车间实施。（4）生产安环部及专业组将厂级风险分析的评价结果汇总编制成册，指定专人或专职部门实施风险控制措施和整改，经公司经理签发后，各部门、车间组织实施。（5）组织各车间开展风险分析工作，并检查车间风险分析相关记录。2、*车间评价组织机构及职责*车间成立以车间主任为组长，副主任为副组长，相关人员为成员的风险评价组织机构：组 长：车间主任*（名字）副组长：副主任*（名字）成 员：技术员、安全员、

4、工段长、班长、各岗位人员（名字）职 责：（1）技术员负责编制本车间作业活动清单、设备设施清单、重大风险清单，车间主任负责审核，主管部门负责审批。（2）车间主任负责组织本车间作业活动、设备设施、工艺活动的风险分析，技术员根据风险分析结果编制风险分析记录表，经车间主任审核后报主管部门审批。（3）负责落实、执行风险评价中的控制措施。（4）负责落实风险评价信息的告知、培训情况。 （5）每年各车间根据公司风险分析文件负责制订本车间开展风险评价的文件，由车间主任签发后，各工段、班组实施。（6）负责本车间重大风险防范措施的实施与整改。4.3其他部门根据各自的职责分工选择适用的风险评价方法对涉及到的风险评价范

5、围内的内容开展风险分析工作。3、管理要求3.1风险评价频次3.1.1每年风险评价一次。检修作业与变更在实施前进行。且每年公司级风险分析会中要评审或检查上一年度的风险评价结果和风险控制效果。3.1.2在下列情形发生时各归口部门应及时组织进行风险评价工作：（1）新的或变更的法律法规或其他要求。（2）操作条件变化或工艺改变。（3）技术改造项目。3.2公司评价方法分类：3.2.1采用工作危害分析法（JHA）对工艺、作业活动进行风险分析。3.2.2采用安全检查表法（SCL）对设备设施进行风险分析。3.2.3采用作业条件危险性评价（LEC）对作业活动进行危险程度风险分析。3.2.4采用预危险性分析（PHA

6、）对各类项目实施前进行初步预防性风险分析。3.3风险评价方法综述：3.3.1工作危害分析法： （1）从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 （2）作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品，办理作业票等不必作为作业步骤分析，可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 （3）作业步骤只需说明做什么，不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 （4）识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可经受

7、出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 （5）对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤将需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 （6）如果作业流程长作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。3.3.2安全检查表分析法： 安全检查表法是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法，用于查找系统中各种潜在的事故隐患。事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，依据同类企业、行业事故统计资料案例，按本项目国家、地方、行业有关标准，编制

8、安全检查表，以发现本项目实际可能存在的危险、有害因素及发生事故的可能性，提出改进安全操作技术及措施建议。 根据法规、标准制定检查表，并对类比装置进行现场（或设计文件）的检查，可预测建设项目在运行期间可能存在的缺陷、疏漏、隐患，并原则性的提出装置在运行期间（或工程设计、建设）应注意的问题。3.3.3作业条件危险性分析法：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。3.3.4预危险性分析法：主要用于危险物质和装置的主要工艺区域新建和技改项目进行分析。其主要功能有：大体识别与系统有关的主要危险；鉴

9、别产生危险的原因；估计事故出现对人体及系统产生的影响；判定已识别的危险性等级，并采取消除或控制危险性的技术和管理措施。3.4风险评价准则（工作危害分析法、安全检查表分析法、作业条件危险性分析法、预危险性分析法均采用此评价准则）根据风险评价方法得出各类活动所发生事件的可能性（L）和事件后果的严重性（S），然后依据计算公式：风险度（R）=事件发生的可能性（L）事件后果的严重性（S），得出事件的风险度（R），然后依据风险等级采用相应的控制措施。3.4.4风险评价计算方法中L和S的取值标准：根据风险评价方法得出的结果,结合公司安全生产的实际情况,相关取值标准如下:（1） 事件发生的可能性L值大小判断准

10、则：等级（L）事件发生可能性（L）标准1有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，员工能够严格贯彻落实各项措施，能够严格遵守各项安全生产规章制度和操作规程，极不可能发生事故或事件。2能够及时发现危害，现场防范控制能够有效控制。3无保护措施，防范措施未落实，未严格落实规章制度和操作规程，危害容易发现，在异常情况下发生类似事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下发生此类事故或事件。（2）根据安全生产实

11、际情况,事件发生结果的严重性S值大小判别准则:等级法律法规及其他要求人员伤亡情况财产损失/万元停工情况公司信誉度1完全符合无人员伤亡无财产损失没有停工信誉没有受损2不符合公司的安全生产规章制度及操作规程、标准人员伤害程度都低于3级10造成全分公司停产1天公司范围内3不符合公司或行业安全方针、制度及规定人员轻度受伤，发生轻度职业病10造成全分公司停产2天公司范围内4潜在违反法规和标准人员严重受伤，发生严重职业病25造成全分公司停产2-3天行业内及集团公司范围内有影响5违反法律、法规和标准人员死亡50整个分公司停产3天以上市内重要影响（3）依据风险评价计算公式:风险度R=事件发生可能性L事件后果的

12、严重性S,得出风险度值大小及相对应采取的控制方法如下表:风险度等级应该采取的控制措施实施期限4轻微或可忽略的风险不需要采取措施，但需要保存记录4-8可接受风险严格执行安全生产规章制度和操作规程。全年9-15中等风险制订专项的防范措施，专人负责监督。风险消减为可接受时为止。15-20重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价风险降低至可接受时为止20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价立即进行4、风险评价工作程序4.1风险评价的初期，各职能部门应根据选定的风险分析方法，组织相关的管理人员和从业人员的进行培训、教育，并做好培训记录。4.2设备

13、设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析车间先根据管辖范围的设备设施列出设备设施清单，然后由车间主任组织，车间全体人员参加按安全检查表分析法进行风险分析，完成后由车间技术员负责编制，车间主任审核，车间主任审核后，报设备技术部组进行审定，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，部门审核通过后，报公司风险评价组进行厂级风险分析评价。4.3作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）车间先将管辖范围的所有作业活动列出清单，然后由车间主任组织，车间全体人员参加，按工作危害分析法进行风险分析，完成后由车间技术员负责编制，车间主任审核，车间主任审核后，报生产技术部进行审定，对不合格者提出修改意见

14、返回基层单位再进行修改，部门审核通过后，报公司风险评价组进行厂级风险分析评价。4.4厂级风险评级组根据部门提供的设备设施清单、设备设施风险分析记录、作业活动清单、作业活动风险分析记录，进行厂级风险分析评价，完成后由设备技术部和生产技术部修订完善，并由公司经理审定，下发车间组织培训并作好培训记录。4.5应采用的风险控制措施4.5.1依据安全检查表（SCL）和工作危害分析（JHA）为工具，以两个过程中的危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R，按风险等判定准则及控制措施评出生产管理过程中的风险控制清单，重大风险的填写重大风险清单。4.5.2根据风险评价的结果及实际运行情况等，对重大及以

15、上风险采取有针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。4.5.3采取的风险控制措施必须具有可行性、安全性、可靠性，可利用工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施来消除、降低重大风险，并将风险消减到可控制程度。4.5.4风险分析结果（风险分析记录表）由安全环保部纳入年度安全培训教育计划，并下发至组织各车间，开展风险分析培训做好培训记录。5、*车间依据安全检查表（SCL）和工作危害分析（JHA）经过初步分析调查得出我车间风险情况：附一个分析附你车间风险评价得出结论：本次风险评价，共针对3大作业项目，32类设备设施运行进行了

16、风险分析，共计查出巨大、重大风险0项，中等风险0项，可接受风险925项，轻微或可忽略的风险1144项。6、风险控制措施的实施6.1风险分析出重大风险后，应将防范措施立即下发到车间及相关单位，由重大风险所在车间、及相关部门采取以下实施措施：（1）制定风险控制措施的实施方案。（2）落实资金来源。（3）落实进度和时间安排。（4）落实项目负责人。（5）制定考核验收方式和标准。（6）组织考核验收。6.2风险分析出的重大事故隐患且无力解决或不能整改时归口部门按以下要求进行：（1）暂时无力解决的重大事故隐患，应制定并落实有效的防范措施，同时，书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告，报告要说明无力解决的原

17、因和采取的防范措施。（2）不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，纳入隐患整改计划，限期解决或停产，同时，书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告，报告要说明不具备整改条件的原因、整改计划和防范措施等。7、其它要求（奖惩）（1）车间员工未按照本制度开展风险评价工作或组织不力的，处罚50-100元。（2）员工未能按本制度要求，在规定时间内建立作业活动清单和设备设施清单档案，处罚50-100元。（3）未建立风险分析档案（包括风险分析管理制度、风险分析结果的培训,风险分析记录表、风险分析记录），处罚相关人员2050元。8、风险评价出的控制措施未贯彻落实到位、导致事件、事故发生的按公司考核办法执行。参加人员签字：