机械设备危害的间接原因.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流机械设备危害的间接原因.精品文档.机械设备危害的间接原因危险性大的设备 根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有：压力机、冲床、剪床、压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。 这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。机械设备危害的间接原因 几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括： 1技术和设计上的缺

2、陷 工业构件、建筑物(如室内照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。 (l)设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。 设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。 (2)制造错误 即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意

3、防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接)，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。 (3)安装错误 安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平。地脚螺拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。 (4)维修错误 没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及

4、时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。 2管理缺陷 (l)无安全操作规程或安全规程不完善。 (2)规章制度执行不严，有章不循。 (3)对现场工作缺乏检查或指导错误。 (4)劳动制度不合理 (5)缺乏监督。 3教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责。受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。 4对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。操作者的不安全

5、行为 这些不安全行为可能是有意的或无意的。 (l)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反)；供料或送料速度过快，机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件刀具紧固不牢，用压缩空气吹铁屑等。 (2)使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。 (3)机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。 (4)造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用。 调整错误造成

6、安全装置失效。 (5)用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑。不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。 (6)攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。 (7)物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。 (8)穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。 (9)必须使用个人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。 (10)无意或为排除故障而靠近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造

7、成严重的伤害。木工机械设备属于危险性较大的机械设备。为了完成对木材的加工，木工机械都比一般金属切削机床具有更高的切削速度和更锋利的刃口，因而木工机械较一般金属切削机床更易引起伤害事故。（一）木工机械事故原因。发生木.木工机械设备属于危险性较大的机械设备。为了完成对木材的加工，木工机械都比一般金属切削机床具有更高的切削速度和更锋利的刃口，因而木工机械较一般金属切削机床更易引起伤害事故。（一）木工机械事故原因。发生木工机械事故的原因主要有以下四方面。1.木械机械的工作刀轴转速很高，转动惯性大，难于制动。操作者为了使其在电机停止后尽快停转，往往习惯于用手或木棒去制动，常因不慎使手与转动的刀具相接触，

8、造成手伤。2.木工机械多采用手工送料，这是潜伏着伤手的原因。当手推压木料送进时，由于遇到节疤、弯曲或其他缺陷，不自觉地发生手与刃口接触，造成割伤甚至断指。3.木工机械转速高，加之被加工的木质不均，切削过程中噪声大、振动大、工人劳动强度大、易疲劳。这些因素都容易使操作者产生失误造成伤害。4.操作者不熟悉木工机械性能和安全操作技术，或不按照安全操作规程作业，加之木工机械设备没有安装安全防护装置或安全防护装置失灵，都极易造成伤害事故。（二）预防木工机械事故的措施。预防木工机械事故的措施主要有以下五方面：1.各种木工机械设备均应设置有效的制动装置、安全防护装置和吸尘排屑装置。2.木工机械设备在使用过程

9、中，必须保证在任何切削速度下使用任何刀具时都不会产生有危害性的振动，装在刀轴和心轴上的轴承高速转动，其轴向游隙应过大，以免操作时发生危险。3.凡是外露的皮带盘、转盘、转轴等，都应有防护罩壳。4.刀轴和电器应有联锁装置，以免装拆和更换刀具时，误触电源按钮而使刀具旋转，造成伤害。5.凡有条件的地方，对所有的木工机械均应安装自动给进装置。好大的帽子。 中国大学网（）木工车间有哪些火灾危险性。：木工车间内有大量的原料、半成品、刨花、锯未等可燃物，遇到火源极易着火；烘干木材和熬胶时，对火源、温度控制不好容易发生火灾；机械轴承摩擦生热或用电锯锯硬质木材没有冷却水时也容易引起火灾； 电气设备安装不符合规定或

10、使用不慎又缺乏必要检修，也能引起火灾；取暖火炉安装不当或使用不惧，极易引起火灾； 由于违反制度随便吸烟，也会导致火灾。用汽油清洗机件时有什么火灾危险性发表时间：2008-7-16 ：在通风不好的情况下，室内有大量的汽油蒸气，它能和空气形成爆炸性混合物，当空气含有1.586.48时，遇有火花就会发生爆炸；由于汽油蒸气比空气重约一倍多，因此它能沿地面、地沟、管道孔洞，向外扩散，遇到明火即向相反方向燃烧、爆炸；清洗的机件与容器摩擦或用化学纤维的纱头擦拭，产生静电放电等原因打火，均能引起汽油蒸气燃烧。清洗车间的电气不防爆，有打出火花的可能时，也能引起火灾；由于违犯安全制度，在清洗车间内吸烟或使用明火，

11、极易引起汽油蒸气燃烧爆炸；用铁制工具启开油桶盖易打出火花，抽油时汽油落差大或流速快也容易造成静电放电，引起汽油着火。o 机械工厂危险源识别 o 发布人：nohtm 发布时间：2009.5.11 阅读次数：157 序号系统名称危险潜在内容及危险程度造成危险原因控制措施1木型作业1. 木工作业场地易发生火灾2. 木工机械易发生绞碾，刨手，锯片碎裂崩伤3. 钉子扎手扎脚4. 手持电动工具易发生触电伤害1. 木料及木屑多，烟头明火易引起火灾2. 安全防护装置失灵或拆卸3. 对木料未进行检查4. 长期不检查线皮露电1. 严禁吸烟，不明火作业，配好消防器材2. 安全防护装置完好有效3. 检查时发现钉子及时

12、拔出4. 定期检查，保证绝缘2原料2-11. 原材料在堆放过程中易造成倒塌砸伤2. 原材料由于潮湿或混入弹药在进炉时易发生爆炸3. 装卸原材料时易造成物体打击4. 原材料选点不当易造成坍塌事故5. 加工割料时割到封闭容器易发生爆炸1. 原材料摆放超高，不稳2. 原材料中混异物，混入弹药3. 装卸时超重或选钢绳不当4. 选点时不调查，不知地下情况5. 割断前没认真检查1. 按规定摆放，平衡整齐2. 进入前严格检查，剔除3. 选合适钢丝绳，不超载超重4. 选点前严格勘察，看资料5. 磁盘吊严格按操作规程操作铸钢2-21. 易发生爆炸事故2. 倒钢水时易发烫伤3. 出钢包易发生爆炸4. 沙箱倒塌伤人

13、5. 易产生职业病1. 原料中混有弹药或潮湿2. 钢水包盛装太满，吊车剧烈晃动3. 炉坑潮湿有水4. 沙箱摆放超高，不平衡5. 工艺落后，设备除尘效果不好1. 把好材料进炉关2. 吊运平稳，钢水包勿装满3. 保证出钢坑干燥4. 文明生产，安全摆放，不超高5. 定期体检，除尘设备良好铸件清理2-31. 铸件摆放超高易造成砸碰伤2. 气焊切割作业易发生火灾和爆炸3. 电焊机极易发生触电事故1. 铸件摆放超高，不稳2. 乙炔，氧气胶管老化，没清理现场3. 电炉机接地接零不合要求，一二次线接线柱无护板1. 严禁超高摆放2. 备好消防器材，作业场所没有易燃品3. 按规定接线，定期检查焊把线3热处理1.

14、油温不当，油量不适，易发生火灾2. 易发生烫伤事故3. 易发生砸伤事故4. 发生触电事故1. 油温过高，油量不足，加热炉旁有易燃物2. 取件不慎，过急过快3. 装卸工件超重，捆绑不当4. 电炉通电前及拉闸后，不遵守规定，设备接地失灵。1. 控制油温，油量，配备消防器材2. 配戴好护具3. 物件捆牢，不超重4. 按规定操作，定期检查设备接地情况4焊接作业1. 在电焊、气割作业中易发生火灾或发生爆炸2. 吊运滑落伤人3. 由于气瓶口沾油，焊花溅落在油桶上等都易发生爆炸事故4. 由于焊机等原因易发生触电事故5. 在电焊、气割作业中易发生弧光、电热伤害1. 在易燃物上烧焊，乙炔、氧气胶管老化、泄漏气体

15、遇明火爆炸、没清理现场2. 吊索具、钢绳有缺陷3. 气瓶不按规定检查，明火作业周围有燃爆物4. 电焊机接零接地不符合要求，一二次接线柱无护罩，手持电动工具，焊把线有裸露处5. 对焊枪没及时检修，电流、乙炔气等选量不当1. 备好消防器材，明火作业远离易燃品处2. 经常检查吊索具3. 气瓶按规定使用，油桶等物要远离电焊、气割场地4. 焊机接零接地要符合规定，手持电动工具要定期检查，定期检查把线及手持电动工具绝缘情况5. 定期检查焊枪，各种工作参数要匹配，按规定佩戴好防护用品5粗加工1. 式卡，刀具，工件装卡不牢固，飞出砸人2. 设备安全防护装置缺陷，发生绞碾事故3. 刀架与工件相撞4. 金属切屑飞

16、溅烫伤或扎伤1. 装卡不牢固或不合理2. 手接触旋转工件或（戴手套）3. 未调整工件与刀架间距4. 断屑不好1. 装卡牢固，使用档板2. 严禁戴手套或接触旋转部位3. 合理调整工件与刀架距离4. 正确使用刀具6半精加工同精加工1. 吊卸部件砸伤2. 车床绞手或长发绞入3. 长料甩弯伤人4. 触电5. 刀具破碎飞出6. 工件或卡盘爪（压板）乱，绞衣物1. 选绳不合理或捆绑不牢，超重歪拉斜拽2. 手或长发接触旋转部位3. 未采取防甩弯措施4. 地线失灵或照明线裸露5. 刀具爪或压板超出夹盘1. 严格遵守操作规程，杜绝野蛮操作2. 戴好防护用品，防止接触旋转部位3. 合理应用顶尖，中心架，拖架及防护

17、栏4. 经常检查，及时修复5. 夹紧刀具，合理调整进刀量6. 根据加工件尺寸合理选择设备并加防护档板7镀铬作业1. 吊卸工件时易发生砸碰伤害2. 晚婚生酸碱灼伤3. 易发生铬酸雾中毒4. 易造成触电事故1. 工件捆绑不牢或钢丝绳断裂2. 工件滑落或酸液喷溅3. 厂房通风设备失效4. 电解槽体带电，绝缘措施不良1. 选绳合适，按规程操作2. 佩戴好防护用品3. 经常检查通风设备，保证通风4. 槽上带电设备与槽体的绝缘措施好8试压1. 试压机管路崩裂，造成伤害2. 压盖崩起伤人3. 砸碰伤害1. 管路老化或接点不牢固2. 工作后没放压3. 超重或吊绳断丝1. 及时更换管路，检查接点2. 按规程操作

18、，避免失误3. 选择合适吊具，翻活时选好地点9装配1. 在装配超高产品时易发坠落事故2. 多层多人作业发生物体打击事故3. 装配作业使用电动工具易发触电事故4. 热装或冷装作业易发烫伤或冻伤事故5. 动平衡作业时易发生绞伤事故1. 高处作业不系带，不挂网2. 工具部件从高处脱落，或大型另件滑滚3. 使用电动工具时电工接，拆线作业者不戴绝缘手套4. 不配戴护品，人体或手接触另部件5. 手或其它部位接触运行工件1. 系数安全带，挂防护网2. 作业地没围栏，吊运部件要捆牢，作业场地无多余物3. 电工接拆线，作业人员戴好护具4. 配戴好护品，不得随意乱放处理过的部件5. 运行中无关人员不得接近平衡机，

19、不准抚摸工作旋转部位10试验1. 高压水泵试车时易发高压水喷出伤人2. 油泵试车时易发生喷油导致火灾事故3. 测试仪器中的有害液体散落易发中毒事故4. 试验场地易发高处坠落或落入水池等伤人事故5. 试验大型产品时易发生滑落或倾倒事故1. 试车前检查不细，连接部位不牢2. 试车场地流动吸烟，或有易燃物品3. 仪表失灵或超压操作，汞液喷出挥发4. 作业场地防护网或防护栏失效5. 吊索不合理或断丝，超重1. 试车前严格检查水泵电机和其它机件连接是否牢固，严密2. 严禁流动吸烟，工作场地清除易燃物，配备消防器材3. 按规程操作，发现汞液喷出要及时收集，防止挥发4. 作业场地防护设施必须完好，登高作业要

20、戴好安全带5. 经常检查吊具，不符合规定载重，不得超重11喷漆1. 易发生火灾2. 易发生中毒窒息3. 易发生触电事故4. 喷涂大型物件时发倒塌砸伤5. 易造成环境污染1. 作业处有明火或可燃物2. 无通风设施，浓度超标，无人监护3. 作业时所用照明线接头过多，旦不采用安全电压4. 大件摆放不平稳，支撑不好5. 乱倒废油液1. 作业场地5M内无明火，不得有打磨作业，配备好消防器材2. 作业场地通风设施良好，设专人监护，轮换作业，配戴好口罩或防毒面具3. 电气设备要整体防爆，使用安全电压，照明线不得有接头4. 部件摆放要平稳，不规则件要搞好支撑废油废液回收统一处理12包装1. 包装大型产品时易发

21、生磕碰砸伤2. 包装场地易发生火灾3. 多人抬物易砸伤1. 物件摆放不平稳，或其它另件滑落，吊绳不符合规定，多人作业配合不协调2. 流动吸烟，作业场地易燃物多3. 多人作业配合不协调1. 吊绳必须符合规定，物件平稳摆放，多人作业时要有专人指挥2. 清除作业场地易燃，不流动吸烟，配备消防器材3. 多人作业时要有专人指挥13入库及发运1. 产品在交库存发运中易发生倾倒砸伤2. 发运过程中汽车运输易造成其它伤害3. 产品吊卸时易发生物体打击4. 因设计或工艺方面有不安全因素易造成事故1. 摆放不整齐，不平稳，多人搬运配合不当2. 产品捆绑不牢，人员站住不当3. 选绳不当或超重吊运，物件坠落4. 设计

22、或工艺存在缺陷1. 不超高摆放，多人搬运专人指挥监护2. 产品要捆绑牢固，掩住不打滑，人员站住安全3. 选绳合适，捆绑牢固，起吊时人员站位安全4. 对设计或工艺上的不安全因素及时向有关部门反映并采取措施准确分析评估危险源 减少机械产品安全风险机械安全检测是一个对危险分析、确认、评估、最终消除或减少的过程。因此风险分析（risk analysis）是机械安全检验中的一项重要内容，通过分析机械和人，在规定的使用条件下，面临或处于一种或几种危险因素的状态或环境中，验证和确认设计者是否对机械设备的各种危险进行了充分的限制和减小危险发生的概率，并将遗留风险通报给客户，以便客户在使用过程中加以防范；在进行

23、风险分析时，必须充分考虑机械的预期使用环境、使用过程中所用的原材料、半成品、成品、废弃物、使用的能源、使用或加工工艺过程以及操作者等诸多因素予以综合分析，并结合相应的试验来确认机械设备是否满足相关安全标准的要求。机械风险分析和评价应当贯穿于机械安全检测的全过程。一、机械产品的风险分析1风险分析机械产品进行安全检测前对机床进行风险分析是很重要的环节。危险的识别是分析所研究对象存在的各种危险；规定机械的限值及预期使用：使用限值（包括可能的误用）、时间限值（可能的寿命）、空间限值（安装、人机界面等）；确定危险及危险状况机器全部可能的阶段（制造、运输、服役、组装、安装、正常使用、退役、拆卸、处理）操作

24、人员与机器的关系可能的误用2机械产品的危险源确定危险源对于进行风险分析是至关重要的，只有了解到机械的危险源才能有的放矢的进行风险分析。对于危险源的查找要做到周密，不应有遗漏。我们在机床产品及其配套设施或系统中所遇到的危险源有： 电击伤； 机械危险，包括能量的意外释放（包括动能、势能、压力等） 过热或过冷的工作环境 电磁和有害射线的辐射 噪声强度过高的环境 激光以及电焊弧光等强光照射 操作暴露于无防护设施的操作过程中 人员意外地暴露在危险环境中 跌落（工作台、扶梯、塔架等高处的附落） 不符合人类工效学的设计原则而产生的危险 振动 照明 粉尘与油雾 使用的物质与材料（包括各种材料、产品、废弃物的收

25、集与排放等） 火灾或爆炸。 综合危险 遗留风险其中机械危险分为：缠绕危险、摩擦或磨损带来的危险、挤压危险、喷射危险、剪切危险、稳定性带来的危险、刺伤或刺穿危险、吸入或卷入危险、冲击危险、设备形状带来的危险等。3风险分析的基本理论3.1 能量意外释放理论1961年由Gibson和Haddon提出了能量意外释放理论，认为事故是一种不正常的或不希望的能量释放。在进行机械产品的安全检测过程中，基于该理论主要是验证机械设备是否有效的防止了能量或危险物质的意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触； 是否采用安全能源代替不安全能源；是否有效的限制了能量，防止能量的蓄积；在作业过程中实现了缓慢地释放能量；

26、设置了有效的屏蔽措施或设施，约束、限制人体与能量的接触，在时间和空间上把能量与人隔离。3.2 轨迹交叉理论轨迹交叉理论是指：人的运动轨迹与物的运动轨迹发生意外交叉。即人的不安全因素和物的不安全状态发生在同一时间、同一空间，或者说相遇时，则将在此时间和空间内发生事故。在进行安全检测中需要确认机械设备是否采取了有效的预防措施，在机械设备运行过程中尽量减少或避免人与物的接触；避免人的不安全行为与物的不安全状态同时出现；制定了严谨操作规程，避免在运行过程中出现危险。3.3 系统安全理论该理论诞生于20世纪50年代到60年代，是在美国研制洲际导弹的过程中产生的。系统安全指在系统寿命周期内应用系统安全管理

27、及系统安全工程原理，识别危险源（Hazard）,并使其危险性（Risk）减至最小，从而使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳的安全程度。系统安全理论是把人、机械、环境作为一个系统（整体），来研究人、机械和环境之间的相互作用、反馈和调整，从中发现事故的致因，揭示出预防事故的途径。系统安全理论是接受了控制论中的负反馈的概念发展起来的。机械和环境的信息不断地通过人的感官反馈到人的大脑，人若能正确地认识、理解、做出判断和采取行动，就能化险为夷，避免事故和伤亡；反之，如果所面临的危险未能察觉、认识，未能及时地做出正确的响应时，就会发生事故和伤亡。系统安全理论认为事故或危险的发生主要来自人的行为与机

28、械特性间的失配或不协调，是多种因素互相作用的结果。因此系统安全理论并不关注事故的表面原因，而是注意对事故深层次原因的研究。二、风险评估1风险估计针对每个确定的危险及危险状况进行风险估计，基于定量因素，估计风险。通常应用表1来进行风险估计。表1风险估计危险状态的概率/频率（P）大小伤害严重程度（S）极不可能发生1可忽略不可能发生2不停工的小伤害偶尔发生3停工的大伤害较频繁发生4严重伤害/单个致命频繁且有规律的发生5极严重伤害/多个致命几乎肯定发生6死亡2风险指数评定风险及确定是否需进行风险减小：评定，尽可能地定量风险；如采用风险指数-是伤害的概率和严重程度的积，能够定量分析；风险指数作为反映风险

29、大小的具体技术指标，也是目前被世界各国广泛接受的技术指标，因此我们在评价机械设备安全质量时应用了该指标（见表2）。风险指数（R）=危险状态的概率/频率（P）伤害严重程度（S）表2风险指数R=PS严重程度S123456概率/频率P11234562246810123369121518448121620245510152025306612182430363风险指数的含义表3.风险指数R应采取的安全措施可接受的风险非常低的风险指数14足够的安全等级； 使用信息较低的风险指数510在机械设备和作业指导书上提供使用信息；足够的警示；使用安全程序无法接受的风险较高的风险指数1220本质安全措施；保护/防护措

30、施很高的风险指数2436风险消除或很大程度地减少；本质安全措施；保护/防护措施从表3可以看出，应根据机械设备的具体特点，针对不同的机械风险采取相应等级的安全措施。4举例说明对于动力驱动的车床尾部顶尖，在防护罩打开时，要求点动且速度不大于20mm/s。这里根据表1所示，P应取5，S应取3，根据表2所示R为15，属于较高风险部件。也就是当防护罩打开时，无论是速度大于20mm/s，或不是点动控制，都有可能对人员造成较严重的伤害；对于主轴，在防护装置打开时，其不应动作，或在点动方式下运动且转速不大于50r/min，根据表1所示，P应取5，S应取6，根据表2所示R为30，属于高风险部件。5安全控制电路的

31、等级划分在对机械设备进行风险评估的基础上，确定这台机械设备（或其中某一部分）的危险等级。根据欧洲机械安全标准EN 954-1，危险等级分为B，1，2，3，4五个等级，危险等级依次增高，等级4为最高的危险等级。危险等级的划分和确定如图1所示，其中S代表伤害程度，F代表面临危险的时间和频率，P代表避免危险的可能性。在完成一台机械设备（或其中某一部分）的风险评估、确定其危险等级后，就对机械设备采取的降低风险的技术措施进行确认。确认安全控制电路的设计，是否符合所要求的安全等级。根据欧洲机器安全标准EN 954-1，对应于危险等级的5个等级，控制电路的安全等级也分为B，1，2，3，4五个等级，安全等级依

32、次增高，等级4为最高的安全等级。图1三、减少、排除风险的策略所有机械安全标准都是为了消除或减小风险，以使设计和制造的机械设备达到人们可接受的安全水平，并且机械安全标准将安全质量贯穿于机械的整个寿命周期。1通过设计采取保护措施通过设计采取保护措施包括，本质设计措施、通过安全防护装置采取保护、对遗留或不可避免的危险源通过完善使用信息进行保护。本质设计措施：即本质安全：对高速运动的部件或类似危险源可以通过设计使运动部件降低运动速度，或改变运动部件的形状、材料进行保护；安全防护装置措施：对于不能降低运动速度或强度的危险源，在机床上或其周围设立固定式防护、可移式保护罩、联锁保护及其他保护设备进行保护；完

33、善使用信息：对于无法安装防护的部位、有可能残留危险的部位在机械本体或其配件上加以警告标志、标记警告装置说明书中完善对危险源的描述及对保护装置正确的维护和保养信息；2通过随机文件向用户通报遗留风险等信息，并由用户采取相应的保护措施，如建立或提供：安全工作程序监督制度工作许可证系统附加防护装置的规定和使用个人的防护装置的使用培训等影响到安全的参数设定，应由专业技术人员操作或由设计者操作，非专业人员不能进行此类操作，并增加钥匙或密码锁由专业人员管理；总之，通过对机械设备存在的风险进行分析与评价，从而判定机械设备的遗留风险是否达到了可接受的水平，其安全质量是否满足安全标准要求，是机械安全检验中必不可少

34、的工作步骤。您当前位置：网站首页 安全培训 安全普及 阅读文章 违章作业是焊接伤亡事故的主因来源：重庆培训考证网 发布时间：2009-08-07 查看次数：10焊接，是一种永久性的不能拆开的连接方法。焊工在焊接过程中，有可能发生爆炸、火灾、烫伤、中毒、触电和高处坠落等工伤事故，也可能身受尘肺、慢性中毒、血液疾病、电光性眼病和皮肤病等职业性危害。 1994年至2002年的九年间，沈阳市共发生因焊接直接造成的伤亡事故、与焊接相关的伤亡事故和在焊接过程中遭受外力而伤亡的事故共计33起，伤亡人员52人，其中死亡41人。作者对这些事故分析后，得出以下结论： 1焊接事故的态势，是事故趋向增加。1994年至

35、1996年发生10起事故，1997年至1999年也是10起事故，事故处于稳定状态；而2000年至2002年发生13起事故，说明事故已在稳定的基础上有了发展。预测今后三年的事故，事故将继续增加。 2化工厂的焊接事故多，是事故控制的重点。焊接，是化工厂的主要作业，工作量大，环境条件较差，多层立体交*。上述的33起事故中发生在化工厂的有13起，占39%；死亡21人，占全部死亡人数的51%，遥遥领先于其它各行各业。 3火灾、爆炸事故是焊接伤亡事故类别中最严重的事故。据上述33起事故的统计分析中，发生火灾事故6起，伤亡8人；发生爆炸事故7起，伤亡21人。二者相加，共发生事故13起，占事故总数39%；伤亡

36、29人，占全部伤亡人员的55.7%。 4操作不当、违章作业是是造成焊接伤亡事故的主要原因。事故原因分析图表明，上述33起焊接伤亡事故中因操作不当、违章作业造成的事故共26起，占全部事故的75.7%。形形式式操作不当、违章作业的情况有：在8米高处三楼上焊栏杆，不慎坠落；焊接钢架，因一端未固定，震动倾倒，压着人体；焊渣溅落在尼龙绳上，烧断尼龙绳，搁板松动，人员坠落；焊割锯用后随手往工具箱一塞，开关未关死，乙炔泄漏，发生爆炸；在狭小场所用氧气通风，吹凉，引发火灾；动火不办审批手续，擅自动火，发生爆炸等等。 5严格执行动火制度，是控制焊接爆炸事故的关键。从爆炸事故的分析中可以看出，七起爆炸事故全发生在

37、气箱里可燃气体、蒸气以适当比例混和，遇火或焊接，由燃烧的迅速加剧转化为爆炸。在这里，焊接既是进行生产作业，又是产生爆炸的不可缺少的条件。焊接产生的高温。足以引爆任何一种爆炸性混合气。盲目动火，违章动火，无异于制造爆炸。重大事故案例、血的教训，要永远记取。在易燃易爆危险场所、设备、管道、设施上进行焊接，必须严格执行动火制度。4.1 工程机械必须采集的危险源 (1) 机械危险源加速、减速、活动零件、旋转零件、弹性零件、接近固定部件上的运动零件、角形部件、粗糙/光滑的表面、锐边、机械活动性、稳定性等等； (2) 电气危险源带电部件、静电现象、短路、过载、电压、电弧、与高压带电部件无足够距离、在故障条

38、件下变为带电零件等等； (3) 热危险源热辐射、火焰、具有高温或低温的物体或材料等等； (4) 噪声危险源作业过程、运动部件、气穴现象、气体高速泄漏、气体啸声等等； (5) 振动危险源机器/部件振动、机器移动、运动部件偏离轴心、刮擦表面、不平衡的旋转部件等等； (6) 辐射危险源低频率电磁辐射、无线频率电磁辐射、光学辐射(红外线，可见光和紫外线)等等； (7) 材料和物质产生的危险源易燃物、可燃物、爆炸物、粉尘、烟雾、悬浮物、氧化物、纤维等等； (8) 与人类工效学原则有关的危险源出入口、指示器和视觉显示单元的位置、控制设备的操作和识别费力、照明、姿势、重复活动、可见度等等； (9) 与机器使

39、用环境有关的危险源雨、雪、风、雾、温度、闪电、潮湿、粉尘、电磁干扰、污染等等； (10) 综合危险源重复的活动费力高温环境等等。 4.2 非常规作业产生的危险源 纵观安监部门的人身伤亡事故统计报告发现，在非常规作业活动中发生的安全事故占有相当的比例。因此关注非常规作业，辨识非常规作业中的危险源，并进行有效的风险控制，是避免安全事故发生的关键工作之一。 对工程机械产品而言，所谓非常规作业是指除正常工作状态外的异常或紧急作业，比较典型的有故障维修、定期保养等等作业。它与常规生产作业的最大不同之处，就是作业的不确定性和不连续性。例如：在故障维修过程中，应辨识出“有无防止设备误启动的锁止装置”这一危险

40、源，以便采取措施避免维修人员伤亡事故的发生。 4.3 充分考虑发生过的安全事故 曾经发生过的安全事故给人们留下了惨痛的教训，每次事故发生后都会有相应的原因分析和预防对策。我们在进行危险源辨识时，应积极通过安监部门、行业、企业等多种渠道查找以往的事故记录，明确引发事故的安全隐患，并将其列入危险源行列，从而充分辨识危险源。 5 对工程机械进行风险评价 风险评价是以系统方式对与机械有关的危险进行考察的一系列逻辑步骤，是辨识危险源后对机械进行安全性评价的必经之路，也是检验危险源辨识充分与否的重要依据。图1给出了“风险减小过程迭代三步法”为我们提高工程机械产品安全水平提供了依据。 6 加大从业人员的安全

41、教育培训 在工程机械发生的安全事故中，由于操作人员、驾驶人员操作失误等原因引起的事故也占到了一定比例，故进行危险源辨识时也应结合工程机械的特点，把操作人员、驾驶人员是否经过培训纳入危险源辨识中去。 加大从业人员的安全教育和培训，将工程机械的有关操作人员纳入特种作业人员范围，严格按照有关特种作业人员的规定，实行特种作业人员操作资格制度，是有效避免人为事故发生的有效途径。 序号 系统名称 危险内容及危险程度 造成危险原因 控制措施1 压力容器 各类容器（罐）爆炸、泄漏事故对人造成伤害和损坏设备、厂房建筑罐体有严重腐蚀和损伤 超重超载、超压碰撞、高温曝晒 安全装置不齐全、安全阀失效、压力表失效，造成

42、压力超高，无防护垫圈、防护帽等。定期检验，不准用废残罐。 不超装不碰撞，避高温。 安全装置完整可靠，并有明显标志。 安全阀、压力表定期效验。2 化学危险品库 发生火灾、爆炸、中毒事故。可燃液体由于泄漏，电器材料导电摩擦，金属材料在空气中自燃等原因均可发生火灾。 可燃液体由于存放、保管不当均有发生爆炸事故的可能。 有毒气体、油类由于泄漏可导致中毒。对化学危险品要求存放于不被高温、日晒的场所，库内严禁明火，照明灯具要防爆，容器要完好无损。 库内各电气线路绝缘良好，接触有毒有害化学品人员要正确佩带防护用品。 巨毒品要专库专柜保管，有专门的保管制度。3 油库 发生火灾及爆炸事故油库（站）与厂房或明火作业（电气