毕业设计（论文）-三维造型软件在模具设计中的应用（按钮注射模设计）.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流毕业设计（论文）-三维造型软件在模具设计中的应用（按钮注射模设计）.精品文档.郑州轻工业学院专科毕业设计（论文）题 目 三维造型软件在模具设计中的应用 按钮注射模设计 学生姓名 专业班级 模 具 (三) 班 学 号 系 别 轻 化 工 程 系 指导教师(职称) 完成时间 2010年04月10日 三维造型软件在模具设计中的应用(按钮注射模设计)摘 要本文主要介绍的是按钮注射模结构的设计方法，首先分析按钮的塑料工艺特点，包括塑件的结构要素、尺寸公差和精度的选择等，并对按钮注射模具的成型设备进行初步选择。接着介绍了按钮注射模的分型面的选择、型腔数目

2、的确定，对两种型腔排列方式作出了对比选择。重点介绍了按钮注射模的浇注系统、冷却系统、加热系统、标准模架的选择以及成型零部件的结构设计等。同时对加热系统、冷却系统、成型零部件的工作尺寸的确定与模具各个零件的选材和热处理工艺进行了计算，最后对注射机的工艺参数进行了校核。另外本文还叙述了应用ProE进行模具3D总装配设计的基本思路，并结合具体实例说明了应用EMX设计模具总装配的基本流程和具体步骤，该设计思路和方法也适合应用其它软件进行模具的3D总装配设计。提出了利用ProE进行注塑模设计给企业带来的巨大经济效益。经过验证，本模具的结构设计巧妙，操作方便，使用寿命较长，塑件达到了规定的技术要求。关键词

3、 按钮/注射模/分型面/Pro/ETHREE-DIMENSIONAL MODELING SOFTWARE IN THE MOLD DESIGNABSTRACTThe designing methods of injection structure of the button were mainly introduced in this article .First the technological characteristics of the button were analyzed ,including the main parts of structure of the spare pa

4、rt of the plastics ,the selection of size tolerance and accurate degree of the spare parts of the plastics .According to the above ,the forming equipment was selected .Then parting line was selected ,the number of cavities was assured ,and an comparison selection was made between two layout types of

5、 cavities .A specific introduction was made on feed system of the injection mould ,cooling system ,heating system ,the selection of standard mould bases ,and the design of the structure of forming parts .Meanwhile the heating system ,the cooling system ,working dimension of forming parts were assure

6、d .And the core-pulling distance and ejecting distance were calculated .At last the technological parameters of the forming equipment were calculated .The basic thoughts for 3D assemble design of injection mold based on ProE isintroducedThe designing of the layout and the process of 3D assemble are

7、instantiated withEMX by an exampleIt is of certain reference value to the 3D assemble of mold design by othersoftwarebring forward that the design of the injection mold by ProE brings greateconomy benefint . Production proved that the mould structure was designed cleverly ,the mould can be operated

8、easily ,the service life of mould is long and plastic parts products meet technical requirement . KEY WORDS the button ,injection mould ,parting line ,pro/e目 录1 前言12 成型工艺规程的编制32.1 塑件的工艺性分析32.1.1 塑件的原材料分析32.1.2 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析32.2 计算塑件的体积和质量42.3 注射工艺参数的确定43 注射模的结构设计53.1 分型面的选择：53.2 确定型腔的排列方式：53.3 浇注

9、系统的设计：63.3.1 主流道的设计63.3.2 分流道的设计63.3.3 浇口设计63.4 标准零件的选用63.4.1 浇口套和定位环的选用63.4.2 导柱和导套的选用73.4.3 复位杆的选用103.4.4 拉料杆的选用113.4.5 推杆的选用133.4.6 螺钉的选用144 模具设计的有关计算144.1 型腔和型芯工作尺寸计算144.1.1 型腔尺寸计算144.1.2 型芯尺寸计算164.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算164.2.1 型腔侧壁厚度计算164.2.2 底板厚度计算175 模具加热和冷却系统的计算176 标准模架的选择187 模具闭合高度的确定198 注射机有关参数的校

10、核209 模具工作原理的介绍2010 模具的安装和试模2310.1 模具的安装2310.2 试模2311 结束语25致 谢.26参考文献.271 前言 Pro/ENGINEER自从l988年问世以来，十余年间已成为全世界最普及的3D CADCAM系统，它集成了零件设计、产品装配、模具开发、NC加工、钣金件设计、逆向工程、自动测量、机构模拟、应力分析和产品数据库管理等功能，因此，在机械、模具、工业设计、汽车、自行车、航天、家电以及玩具等行业都得到广泛应用。特别是在模具设计与制造过程中，Pro/ENGINEER可以实现从产品造型、模具设计、注射模拟到模具制造，因此在正式生产前就可以发现问题并解决问

11、题，大大缩短了模具设计周期和制模时间，从而提高模具加工精度和生产效率。美国参数科技公司(PTC)的Pro/E软件是一个优秀的3D设计软件，它提供的“专家模架系统EMX”是一套功能强大的三维化模架设计插件，为模具的3D总装配设计提供了十分丰富的模座数据库，在模具三维造型设计中给我们提供了更大的方便。其设计流程及具体步骤如下：(1) 建立模具模型(Mold Mode1)。完成模具模型的创建和模型模板和收缩率的设置。(2) 设计浇注系统。注塑模的浇注系统由主流道、分流道和浇口组成。 (3) 设计分型面。在Pro/E中建立分型面的目的是利用与工件全相交的分型面来分割工件，拆出形成腔体的各个模具体积块。

12、同时，系统自动切除工件毛坯中塑件所占体积部分，形成模具的型腔体。(4) 拆模。由模具体积块生成模具型腔，通常使用Extract命令完成。(5) 注塑成型和开模。通过以上步骤，所有模具组件(Molding)都已产生，利用这些组件产生一个注塑件，该注塑件也是一个零件模型。这个过程也称为试模，命令为molding。模具是工业生产的基础工艺设备，在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯设备等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产出来的零件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他制造方法所不能比拟的。因此，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家和地区

13、产品制造水平的重要标志。而塑料模具是模具家族中极为重要的一支，近年来我国通过引进模具发达国家和地区的先进技术和加工设备，使我国塑料模具的制造水平比十年前前进了一大步。我国塑料模具的发展必将大于模具工业的总体发展速度。塑料模具生产企业向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍是一个必然的发展趋势。从技术上来说，从满足用户要求方面来说，模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等发展趋势也比较明显。本文的研究课题正是通过用三维造型软件PRO/E来绘制按钮注射模具的三维模型和按钮注射模具设计方面的内容。本设计涉及到了从按钮制品设计到按钮模具设计,以及最后的安装调试等方面的

14、全部内容。按钮设计的二维图和三维图如下图1-1和图1-2所示： 图1-1 二维图 （a） (b) 图1-2 三维图本次设计的任务是完成按钮注射模具设计, 主要内容包括: (1) 根据经验及指导老师提供的资料,利用三维绘图软件PRO/E绘制出按钮三维立体图。（2）进行了按钮注塑成型工艺分析，确定了按钮的成型工艺及工艺参数。（3）根据模具设计经验以及自己所掌握的理论知识，对按钮注塑模具进行了设计。 根据以上设计内容，确定本次毕业设计的主要设计步骤如下： 按钮塑件工艺性分析塑件体积和质量的计算成型设备的选择塑件注射工艺参数的确定分型面的选择型腔布置方案的确定浇注系统的设计标准零部件的选择成型零件的结

15、构设计成型零件工作尺寸的计算模具加热和冷却系统的计算标准模架的选取注射模的主要尺寸确定模具闭合高度的确定模具结构草图的绘制用Pro/E创建模具模型并进行模座的相关设计注射机相关参数的校核用CAD创建模具工程图及零件图模具工作原理的介绍模具的安装和试模等。 本设计的目的及意义在于通过按钮注射模具设计，掌握用Pro/E创建模具模型的方法，掌握一般塑料注塑模具设计的基本理论和方法，深化了对理论知识的理解，提高了应用理论知识解决实际问题的能力；能熟练应用Pro/E、AutoCAD等绘图软件进行模具的结构设计，提高了利用计算机辅助设计的能力。2 成型工艺规程的编制2.1 塑件的工艺性分析2.1.1 塑件

16、的原材料分析 塑件的材料采用聚苯乙烯（无色透明），属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料刚性好，耐水、耐化学稳定性良好，其介电性能与温度和频率无关，电绝缘性优良（尤其是高频绝缘性优良），是良好的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料为非结晶性塑料，吸水性小，流动性较好，成型容易，成型收缩率较小。另外，该塑料成型时易产生内应力，因此，易用高料温、高模温、低注射压力。延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔和变形。2.1.2 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析2.1.2.1 结构分析。从零件图上分析，该零件整体形状为圆形，在长度方向的一侧有一个1.5mm的凸台，凸台上均匀分布6个半径为2mm的圆弧，直径为14

17、mm的圆上有半径为2mm的倒圆角。该零件结构对称、简单。2.1.2.2 尺寸精度分析。由塑料注射成形工艺及模具表2-23查得该零件重要尺寸等尺寸的精度为MT3级，等的尺寸精度为MT5级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚来看，壁厚最大处为2mm，最小处为0.63mm，壁厚差1.37mm，较均匀，有利于零件的成型。2.1.2.3 表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证，该零件是适合注射成型的。2.2 计算塑件的

18、体积和质量由Pro/E模型分析得知：塑件的体积为V=2.8。根据塑料模具技术手册表1-9A可查得聚苯乙烯的密度为1.041.06 取=1.05，塑件的质量W=V=0.3g，塑件的表面积为L=4.21 估算塑件总体积=2.865=14.3 =17.9 注射机最大注射量的利用系数，一般取=0.8 射机最大注射量 所需塑料的容积（包括浇注系统凝料及飞边在内） 采用一模五件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力等，并由塑料模具技术指导表13-2初步选用注射机为XS-Z-60。2.3 注射工艺参数的确定 根据型腔模具设计与制造附录查得： 注射机类型：螺杆式 螺杆转速： 模具温度：3265 注射压力：

19、60110MPa 注射时间：1545s 保压时间： 03s 冷却时间：1560s 成型周期： 40120s 上述工艺参数在试模时可作适当调整。3 注射模的结构设计3.1 分型面的选择：该塑件表面无特殊要求，高度为3.5mm，且截面形状比较简单和规则，若采用（a）水平分型面，塑料可能留在定模。为了使塑料脱模必须设计定模推出机构，这使得模具结构复杂。由分型面的选择原则：分型面应设在零件截面最大的部位，且不影响零件的外观，如A-A面，塑件包紧动模型芯而留在动模，模具结构简单。可见，（b）分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又便于成型后的脱模，故选用（b）分型方式较为合理。 分型面（a）

20、 分型面 （b）3.2 确定型腔的排列方式：综合考虑浇注系统、模具结构、塑件形状尺寸和生产批量，拟采用如图3-1所示的型腔排列方式。这种排列方式的优点是生产批量高，模具尺寸合适，适合大批量生产。浇口到各型腔的流道尺寸均等，若采用一模一腔的排列方式，因塑件很小模架相对较大，容易造成浪费，不适合大批量生产。 图3-1型腔排列方式3.3 浇注系统的设计：3.3.1 主流道的设计 根据塑料模具设计指导查得XS-Z-60型注射机喷嘴前端孔径d=4mm，喷嘴前端球面半径R=12mm。 根据模具主流道与喷嘴R=R+(12)mm及d=d+(0.51)mm取主流道球面半径R=13mm，小端直径d=4.5mm。

21、为了便于凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为3。经换算得主流道大端直径D=8mm，球形凹坑深度取5mm(一般取58mm).为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设置r=13mm的圆弧过渡，这里取r=1mm。3.3.2 分流道的设计本塑件的形状简单，熔料填充型腔比较容易，为便于加工利于充模，选用截面形状为半圆形的分流道。由型腔模具设计与制造表3-6查得D=5mm,长为12mm,Ra=1.6m。3.3.3 浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用平行式侧浇口，截面为梯形。由塑料模具技术手册表3-6知浇口的流道宽度为2mm，流道深度为1mm，流道侧角度为15，流道拐角半径为

22、0.5mm，其具体形状尺寸及位置如图3-2所示。 图3-2 浇口形状尺寸及位置3.4 标准零件的选用3.4.1 浇口套和定位环的选用查实用模具技术手册表20-33选用适合普通浇注系统使用的B型浇口套，材料T10A，淬火处理，硬度5055HRC,其具体结构及相关尺寸如图3-3所示：（a）浇口套 （b）定位圈 图 3-3（a）（b）定位圈为标准件，查实用模具设计与制造手册表6-112选型定位圈，材料45刚，热处理硬度4348HRC，浇口套与定模板的配合采用H7/m6，浇口套与定位圈的配合采用H9/f8。3.4.2 导柱和导套的选用 该模具采用4根导柱，安装在支承板和模板上，导柱固定部分与模具板按H

23、7/k6配合，滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合。材料T8A，淬火处理，硬度5055HRC，由塑料注射成型工艺及模具表4-7（GB4169.4-1984）查得导柱（12mm）有关参数如下表3-1所示： 表3-1 带头导柱 （GB4169.4-1984） /mm简图d(f7)基本尺寸1216202532405063极限偏差-0.016-0.034-0.020-0.041-0.025-0.050-0.030-0.060（k6）基本尺寸1216202532405063极限偏差+0.012+0.001+0.015+0.002+0.018+0.002+0.021+0.00216202532404

24、856704681040205025252563712580903240100根据所选参数由Pro/E绘制导柱三维图如下图3-4所示： 图3-4 带头导柱导套与导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，导套孔滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，导套外径与模板常采用H7/k6配合。材料T8A，淬火处理，硬度5055HRC，由塑料注射成型工艺及模具表4-5（GB4169.3-1984）选用型带头导套并查得其有关参数如下表3-2所示： 表3-2 带头导套 （GB4169.3-1984） /mm型带头导套型带头导套D(H7)基本尺寸1216202532405063极限偏差+0.0180+0.02

25、10+0.0250+0.300（k6）基本尺寸1824283542506380极限偏差+0.012+0.001+0.015+0.002+0.018+0.002+0.021+0.002(e7)基本尺寸1824283542506380极限偏差-0.032-0.050-0.040-0.061-0.050-0.075-0.060-0.0901216202532405063(f7)基本尺寸1824283542506380极限偏差-0.016-0.034-0.020-0.041-0.025-0.050-0.030-0.060222832404856719046810R11.5161620202525323

26、2根据所选参数由Pro/E绘制导套三维图如下图3-5所示： 图3-5 带头导套3.4.3 复位杆的选用 根据模具结构，采用2根复位杆，材料T8A，淬火处理，硬度4852HRC。查塑料注射成型工艺及模具表4-14知复位杆（8mm）的有关参数如表3-3所示：表3-3 复位杆尺寸 /mm简 图D(e7或f6)与对应模板孔的配合公差L基本尺寸公差8-0.013-0.022124+0.019根据使用需要选用相应标准系列长度101412.5-0.016-0.033176+0.023162020-0.020-0.04025+0.02725308根据所选参数由Pro/E绘制复位杆三维图如下图3-6所示： 图3

27、-6 复位杆3.4.4 拉料杆的选用 材料T10A，淬火处理，硬度5055HRC，按塑料模具设计指导表7-10（GB/T1298-1986）查拉料杆（10mm）形状尺寸如表3-4所示： 表3-4 拉料杆推荐尺寸 /mm材料T10A热处理50HRC55HRCd(e8)基本尺寸5681012.5极限偏差-0.020-0.038-0.025-0.047-0.032-0.059(n6)基本尺寸56810极限偏差+0.016+0.008+0.019+0.010+0.023+0.0129101315182.8344.86.23.33.84.85.87.2577773345533.55683.5467922

28、.53.64.05.21.11.251.522.2、按需要确定根据所选参数由Pro/E绘制拉料杆三维图如下图3-7所示： 图3-7 拉料杆3.4.5 推杆的选用 材料T8A，淬火处理，硬度3842HRC，按塑料模具设计指导表7-17（GB/T4169.1-1984）查推杆（8mm）有关尺寸如下表3-5所示： 表3-5 标准推杆（摘自GB/T4169.1-1984） /mm根据所选参数由Pro/E绘制推杆三维图如下图3-8所示： 图3-8 推杆3.4.6 螺钉的选用 螺钉为标准件，查机械设计课程设计的内六角螺钉和小螺钉应用，选用以下几种螺钉： 螺钉 GB70-80-M5L 螺钉 GB70-80-

29、M8L螺钉 GB70-80-M8L螺钉 GB70-80-M10L材料45钢，淬火处理，硬度4348HRC4 模具设计的有关计算该零件工作尺寸计算时均采用平均法计算。由塑料注射成型工艺及模具表1-2塑料的基本性能（GB/T14486-93）查得聚苯乙烯的收缩率为Sq=0.6%0.8%，故平均收缩率为Scp=（0.6+0.8）%=0.7%，模具制造公差取Sz=/3。4.1 型腔和型芯工作尺寸计算 由塑料注射成型工艺及模具表2-2（GB/T14486-93）查得。4.1.1 型腔尺寸计算4.1.2 型芯尺寸计算4.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算4.2.1 型腔侧壁厚度计算 因为，故按强度计算：r型腔

30、内半径mm r取 r=14+22=36(mm)许用应力MPa 由塑料模具设计指导表2-2查得中碳钢许用应力=160MPa，p=25MPa 根据模具的整体结构协调取型腔侧壁厚度为14mm。 4.2.2 底板厚度计算高度H=（24.6+1.22）=25.82mm,H取30mm。5 模具加热和冷却系统的计算本塑件在注射成型时的模具温度为3265，模温不太高，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作以下设计计算。设定模具平均工作温度为46，用常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为33，产量初算每分钟0.5套，1小时是60分钟，所以产量W=45/h，由型腔模具设计与制造表3-24得聚苯乙烯的

31、单位热流量为=30J/kg即塑件在硬化时每小时释放的热量=W=45/h30J/kg=1.35J/kg冷却水的体积流量V=nm/60=1.35/604.187（33-20）=0.41（）V 所需冷却水体积 m 每次注入模具的塑料质量 kg n 每小时注射的次数 冷却水在使用状态下的密度 kg/ 冷却水的比热容 J/kg 冷却水出口温度 冷却水入口温度 从熔料到冷却塑料所放出的热量 J/kg由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。6 标准模架的选择查塑料模具设计参考资料汇编图2.8，选用型模架，模板周界尺寸为160mm120mm，导柱正

32、装的标准模架。查塑料模具设计指导表9-1和塑料模具技术手册表9-17选择各模板的结构尺寸及材料如下：定模座板 16012020mm GB/T4169.8-1984 材料45钢，调质处理，硬度4348HRC动模座板 16012020mm GB/T4169.8-1984材料45钢，调质处理，硬度4348HRC定模板 12010016mm GB/T4169.8-1984 材料45钢，调质处理，硬度4348HRC动模板 12010016mm GB/T4169.8-1984 材料45钢，调质处理，硬度4348HRC支承板 12010030mm GB/T4169.8-1984 材料45钢，淬火处理，硬度4

33、348HRC推杆固定板 1205410mm GB/T4169.7-1984 材料45钢，调质处理，硬度4348HRC推板 1205412.5mm GB/T4169.7-1984 材料T10A，淬火处理，硬度5458HRC垫块 1204020mm GB/T4169.6-1984材料 Q235A根据所选参数由Pro/E绘制主要零件定模板三维图如下图6-1所示： 图6-1 定模板根据所选参数由Pro/E绘制主要零件动模板三维图如下图6-2所示： 图6-2 动模板7 模具闭合高度的确定 本模具的厚度可按下式计算 由标准模架型和经验数据可知：式中 模具厚度（mm） 定模座板厚度 （mm），=20mm；

34、定模板厚度 （mm），=16mm； 动模板厚度 （mm），=16mm； 支承板厚度 （mm），=30mm； 垫块厚度 （mm），=40mm； 动模座板厚度 （mm），=20mm； 所以模具厚度为=+ =20+16+16+30+40+20 =142mm8 注射机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为160mm120mm142mm。 XS-Z-60型注射机模板的最大安装尺寸为350mm280mm。故能满足模具的安装要求。 由上述计算的模具的闭合高度H=142mm，XS-Z-60型注射机所允许的模具的最小厚度=70mm，最大厚度=200mm，即模具满足的安装条件。经查资料XS-Z-60型注射机的最大开模

35、行程S=180mm满足式：=20+16+（510）=46(mm)的条件要求。因此，注射机的开模行程足够。 经验证，XS-Z-60型注射机能够满足使用要求，故可以采用。 9 模具工作原理的介绍本模具的三维效果图和装配图如图9-1（a）、（b）所示：图9-1（b）模具装配图1-动模座板；2,3,8,19-紧固螺钉；4-支承板；5-推杆；6-动模板；7-定模座板；9-定位圈；10-浇口套；11-定模板；12-导套；13-导柱；14-拉料杆；15-复位杆；16-垫板；17-推杆固定板；18-推板 模具分解视图如图9-2所示：图9-2 模具分解视图 本模具的工作原理如下： 模具安装在XS-Z-60型注射

36、机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将聚苯乙烯熔料经流道注入到型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时，动模部分随动模板一起运动渐渐将定模板和动模板的接触面处的分型面打开，在拉料杆的作用下，将主流道凝料从浇口套中拔出，塑件和凝料留在了动模一侧。当分型面打开到46mm时，动模运动停止，在注射机顶出装置作用下，推动推杆运动将塑件顶出。合模时，在复位杆运动到定模板处后，无法继续前进，从而迫使推板后移，由推板带动推杆后移复位。待模具完全闭合后，完成合模动作。至此完成一个成型周期，进入下一个成型周期。10 模具的安装和试模10.1 模具的安装 安装前先要清

37、理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。 因模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳、灵活，无卡住现象，然后固定动模。 调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离，开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。 模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度2030，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，须使松紧合适，

38、校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。10.2 试模试模时，塑件上常可能会出现各种缺陷，为此必须进行原因分析、排除故障。表10-1是热塑性塑料制品的常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调整成型工艺参数、修整模具等方法加以解决。表10-1 热塑性塑料制品的常见缺陷及产生原因制品缺陷产生缺陷的原因制品填充不足料筒、喷嘴及模具温度偏低；加料量不足；注射压力太小；注射速度太慢；流道和浇口的尺寸太小；浇口数量不够且浇口位置不当

39、；型腔排气不良；注射时间太短；浇注系统发生堵塞；塑料的流动性太差。制品有溢边料筒、喷嘴及模具温度太高；注射压力太大；锁模力太小；模具闭合不严；有杂物或模板已变形；型腔排气不良；塑料的流动性太好；加料量过大。制品有气泡塑料干燥不够，含有水分；塑料有分解；注射速度太快；注射压力太小；模温太低，充模不完全；模具排气不良；从加料端带入空气。制品凹陷加料量不足；料温太高；制品壁厚与壁薄相差太大；注射和保压时间太短；注射压力太小；注射速度太快；浇口位置不恰当。制品有明显的熔接痕料温太低，塑料的流动性太差；注射速度太慢；模温太低；型腔排气不良；塑料受到污染。制品的表面有银丝及波纹塑料含有水分和挥发物；料温太

40、高或太低；注射压力太小；流道和浇口的尺寸太大；塑件内应力太大。制品表面有黑点及条纹塑料有分解；螺杆的转速台快，背压太大；喷嘴与主流道吻合不好，产生积料；模具排气不良；塑料受到污染或带进杂物；塑料颗粒大小不均匀。制品翘曲变形模具温度太高，冷却时间不够；制品壁厚悬殊；浇口位置不恰当，且浇口数量不合适；推出位置不恰当，且受力不均匀。制品的尺寸不稳定加料量不稳定；塑料颗粒大小不均匀；料筒和喷嘴的温度太高；注射压力太小；充模和保压时间不够；浇口和流道尺寸不恰当；推杆变形会磨损。制品黏模注射压力太大；注射时间太长；模具温度太高；浇口尺寸太大且浇口位置不恰当；型腔的表面粗糙度太高；脱模斜度太小；推出位置不恰当。主流道黏模料温太高；冷却时间太短；主流道内的塑料尚未凝固；喷嘴温度太低；主流道衬套的表面粗糙度太高；主流道脱模斜度不够。制品分层脱皮塑化不均匀；塑料受到污染或混入杂物。制品褪色塑料受到污染或干燥不够；螺杆的转速太快，背压太大；注射压力太大，注射速度太快；注射和保压时间太长；料筒温度过高，导致塑料、着色剂或填充剂分解；流道和浇口的尺寸粗恰当；模具排气不良。11 结束语