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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流毕业设计说明.精品文档. 镇 江 高 专ZHENJIANG COLLEGE 毕 业 设 计 (论 文)固化室主箱体垫片的复合模设计THE WASHER OF CURING BAG系 名： 机械系 专业班级： 模具D09 学生姓名： 吴兴淮 学 号： 090101104 指导教师姓名： 刘波 指导教师职称： 副教授 2011年 10 月 28日目录第一章 冲压工艺设计概述。21.1 冲压的概念.特点及应用。21.2 冲压的基本工序及模具。41.3 冲压技术的现状及发展方向。4第二章 零件的工艺性分析。82.1 冲压工艺过程分析。82.2 冲压工

2、艺方案确认。10第三章 冲压工艺设计计算。113.1 排样，计算条料宽度及确定步距。113.2 计算冲压力。12第四张 冲裁模具总体设计。134.1 确定压力中心。134.2 凹凸模间隙值确定及刃口尺寸的计算原则。134.3 冲模刃口尺寸及公差的计算。144.4 确定各主要零件结构尺寸及冲压设备的选择。164.5 模具设计。17第五章总结。18毕业设计参考文献。21固化室主箱体垫片专业班级：模具D09 学生姓名：吴兴淮 指导老师：刘波 职称:专任摘 要 本设计进行了冲圆孔、冲槽、落料正装复合模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压

3、模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。此外，本模具采用始用挡料销和圆形挡料销挡料。落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。 关键词：正装复合模；冲压模具；标准模架；冲压设备；校核；冲孔；落料 THE WASHER OF CURING BAGABSTRACT This design carried on has

4、flushed circle hole, flushes the trough, falls the material continual mold the design. In the article has briefly outlined the ramming mold at present development condition and the tendency. Has carried on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product. According to gene

5、ral step which the ramming mold designs, calculated and has designed on this set of molds main spare part, for example: The raised mold, the concave mold, the raised mold dead plate, the backing strip, the concave mold dead plate, unloads, leads the ruler, keeps off the material to sell, to lead is

6、selling and so on. The mold frame uses the standard mold frame, has selected the appropriate ramming equipment. In the design has carried on the essential examination computation to the work components and the press specification. In addition, this mold uses the beginning with to keep off the materi

7、al to sell with the circular keeps off the material. the concave mold and falls the material concave mold to use the overall dead plate to be fixed. Fell the material raised mold internal installation to have leads is selling, had guaranteed on the work piece the hole and the contour relative positi

8、on was accurate, increased the processing precision. So designs the structure may guarantee the mold work movement to be reliable and the ramming product mass production request.Key word: Continual mold Ramming mold Standard mold frame Ramming equipment Examination flush hole Falls the materia引 言 本次

9、设计内容为冲正装复合模续模。这次设计主要是考察我们对所学知识的掌握和运用，也是给我们一次锻炼。通过本次毕业设计，使我们把所学的各个学科的知识运用到了一起，做到了各方面的学习和融会。也使我们同学之间有了很好的交流机会。大家各施所学，各抒己见，让我觉得集体的力量是无处不在的。模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。第一章 冲压工艺概述1.1冲压的

10、概念，特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有现金的冲模，现金的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具，冲压设备和冲压材料构成冲压加工导热三要素，只有他们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其他方法

11、相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的特点。主要表现如下。（1） 冲压加工的生产效率高。且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是 因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2） 冲压是由于模具保证了成功呀见的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。（3） 冲压可加工出尺寸范围较大，形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表。大到汽车纵梁，覆盖件等，加上冲压是材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和

12、刚度均较高。（4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不许其他加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压母。在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压法加工产品零部件。如汽车，农机，仪器，电子，航空，航天，加点几轻工业。在这些工业部门中，冲压件所占用的比重都相当的大，至少60%以上，多则90%以

13、上。不少过去用锻造，铸造和切屑加工方法制造的零件，现在打多数也被质量轻，刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量，降低生产成本，快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状，尺寸和精度要求又个步相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为离工序和成型工序两大类；分离工序是之逝胚料眼一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和断面质量的冲压的工序；成形工序是指是胚料砸死不破裂的条件下产生塑性变形而或得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不

14、同又可分为冲裁，弯曲，拉神和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大，尺寸较少而公差要就较小时如用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时再工序上多采用集中的方案，即把两种或俩中以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，有可将其分为复合级进和和复合级进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作形成中，在模具的痛一工位上同时完成两种或两种以上不同大一工序的一种组合方式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式. 复合级进在一副冲模上包含复合和级进两

15、种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁，弯曲，拉神和成形模等；安工序的组合不同可分为单工序幕，复合木和级进模等。单不论何种类型的冲模，都可看成是有上模和下模俩部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，胚料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件的作用下胚料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料鱼出料装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推，顶出来，以便进行下一次冲压循环。 1.3冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术，新工艺，新设备，新材料不断涌

16、现。因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。（1） 冲压成型理论几冲压工艺方面 冲压成型理论得人研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成型理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究，冲压成形过程哟、应力应变分析，板料变形规律研究几胚料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，进年来国内外一开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计

17、。这样既节省昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率几产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺，软模成形工艺，高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密，高效经济的重回呀心工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，他扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16-17级；用液体，橡胶，聚氨酯等柔性凸模或凹模的软木成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件。在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂，批量

18、小，强度高和精度要就较高得到板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多普通的冲压成形工序，这对于好、加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主实际制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决良多点压机成形法，从而可随意该变变形路径与受理状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术科消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统已CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济的实现三维曲面的自动成形。（2） 冲模 是实现冲压生产的基本条件。在冲模

19、的设计基础上，目前朝着以下两方面发展：一方面，为了适应高速，自动，精密。安全等大批量现代化生产需要，冲模正向高效率，高精度，高寿命几多工位，多功能方向发展，于此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效，精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模，聚氨酯橡胶冲模，薄板冲模，钢带冲模，组合冲模等各种简易冲模及其制造技术得到迅速发展。精密，高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表现代冲模的技术水品。目前、50个工位以上的级进模进距精度可达2微米，多功能级进模不仅可以完成冲模全

20、程，还可完成焊接，装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水品的精度2-5微米。近距精度2-3微米。总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法，手段方面已基本达到了国际水品，但在只在方法手段方面已基本达到国际水品，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量，精度只在周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术，信息技术，自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术参透。交叉融合形成了现代模具制造技术，其中高速铣削加工，电火花铣削加工，慢走丝切割加工，精密磨销及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高

21、速铣削加工不但具有速度高以及良好的加工精度和表面质量，加工精度一般可达10微米。最好的表面粗糙度RAB采用航向送料方式；L=B使纵向或横向均可。（2） 确定卸料形式模具是采用弹压卸料版，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料厚是主要考虑因素，由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工作表面，因此实际设计中尽量采用弹压卸料板，而只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板，随着模具用弹性元件弹力的增加，弹力卸料板的卸料力大大增强。根据目前情况，当材料厚度约在2mm以下时采用弹压下料板，大于2mm时

22、采用固定卸料板较为贴近实际，本模具所冲裁飞、的料厚为1mm，因此采用弹力卸料板。（3） 模架形式如采用纵向送料方式，适宜采用中间导柱导套模架；横向送料适宜采用对角导柱导套模架；而后侧导柱导套模架有利于送料，但工作时手里均衡和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差一些；四角导柱导套模架则常用于大型模具；而精密模具还须采用滚珠导柱导套。本模具采用中间导柱导套模架，一是对纵向送料方式适宜，二是中间导柱导套模架工作时手里比较均衡，对称。2.2 冲压工艺方案确认 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。 而工序顺序有决定工序性质和工序数量。 工序性质是指所选用的基本冲压工序，它可以根据产品

23、的尺寸和形状大体确定，有时也需要必要的分析计算，工序数量是指同一工序重复进行的次数，主要取决于冲压件的材料性能，集合形状和尺寸精度。工序顺序是指工序的先后次序，主要取决于冲压变形规律和零件的质量要就，如果工序的顺序变更不影响零件质量，则应根据操作，定位和模具结构等因素来确定工序的顺序。冲压成型的方法比较：方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相位置精度高，冲模的困苦哦尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。方案二采用级进模加工。，级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生

24、产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件没用简单模或复合模冲制有困难时可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸大，制造较复杂成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。比较方案一与二：在保证产品尺寸公差等级的前提下，应尽量简化模具结构复杂程度，降低模具制造费用，这是哦设计模具的铁则。图中垫圈冲压件，因外形比较简单，且壁厚较大所以采用复合模冲裁排样方案比采用级进模冲裁方案好。倒装复合模的结构比顺装复合模简单，所以应优先考虑采用倒装复合模，最终能否采用复合模冲裁方案以及采用何种复合模结构的关键是验算冲压件的最小壁厚，经验算垫圈冲压件的最小壁厚，可用倒装复合模冲裁方案。第三章 冲压工艺计算3.1排样，计

25、算条料宽度及确定步距采用排样方案如图由书使用冲压工艺及模具设计中的表3-9确定搭边值。且LY12为硬铝应乘以系数1-1.2，根据零件形状按圆形取搭边值a=1mm，侧边取搭边值a=1.2mm。则进距： h=34+1=35条料宽度b-=【Dmax+2（a+）+z】- b-=【34+2（1.2+0.5）+0.6】-0.5 =38-0.5mm 查书使用冲压工艺及模具设计中表3-10和3-11知道=0.5.Z=0.6。3.2计算冲压力 冲压力包括冲裁力。卸料力，推料力，顶料力。查书使用冲压工艺及模具设计中表3-7得K卸=0.05，K推=0.06，K顶=0.06（1） 冲裁力F=LtF=Lt =(3.14

26、*3.5*3+3.14*18+3.14*34)*1*30 =59175N (2)卸料力卸料力是将箍在凸模上的材料卸下所需的力。即： F卸=K卸*F=2958N (3)推料力 推料力是将落料件顺着冲裁方向从凹模孔推出所需要的力，即： F推=K退*F=3550N(4)顶料力是将落料件逆着冲裁方向顶出凹模孔所需要的力，即： F顶=K顶*F=3550N因此F总=F+ F卸+F推+F顶=69233N 第四章 冲裁模具总体设计冲压力合力的作用点称为压力中心。在设计冲裁模时，应尽量使压力中心与压力机滑块中心重合，否则会产生偏心载荷，时模具导向部分与压力机轨迹非正常重合，在安装模具时，便能实现压力中心与滑块中

27、心重合。对于简单形状的冲压件，压力中心位于冲压件轮廓的几何中心。冲裁直线时，其压力中心位于直线段的中点。由于课题几何形状是对称的，结构简单，因此压力中心位于几何中心处。4.2凸凹模间隙值确定及刃口尺寸的计算原则（1）冲裁凸模和凹模之间的间隙对冲裁件质量，冲裁力，模具寿命都有很大影响，因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙。时冲才件质量较好，所需冲裁力较小，模具寿命较高。而常用的确定合理间隙的方法主要有两种：理论确定法和经验确定法，在实际运用中，我们应视具体情况而定。（2）刃口尺寸的计算原则A,模具刃口尺寸精度是影响冲裁件精度的主要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。因此正确

28、确定奥土木刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的重要工作，奥土木尺寸有以下特点：B:在测量与使用中，落料件是依大端为基准，冲孔孔径是以小端为基准，这是因为落料件与其他零件发生配合连续时，大端尺寸为控制尺寸，而冲孔件的控制尺寸则为小端尺寸。C，冲裁过程中，凹凸模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小凹模越磨越大，其结果是卷席越大。因此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时。确定凸凹模刃口尺寸应搜西安区分落料和冲孔工序，应遵循如下原则：（1） 设计落料模先设计先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁

29、间隙通过增大凹模刃口尺寸来的取得。（2） 根据冲模在使用过程中磨损规律，设计落料模时，凹模基准尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸，这样，凹凸模在磨损到一定程度时，仍然能冲出合格的零件。（3） 凹模，凸模。凸模固定板和卸料版四个非标准零件图样4.3冲模刃口尺寸及公差的计算设计原则：落料时，制见尺寸决定爱慕尺寸；冲孔时，空的尺寸决定凸模尺寸。故设计落料模时，应凹模为基准，间隙取在凹模上；设计冲孔模时应以凸模为基准，间隙取在凹模上，因为使用中，随着模具的磨损，凹凸模间隙越来越大，所以初始设计时，凹凸模间隙应取最小合理间隙。（1） 冲孔部

30、分对冲孔18mm和3.5mm采用凸凹模分开的加工方法 Zmin=0.13mm, Zmax=0.16mmZmax- Zmin = 0.16-0.13=0.03mm 凹凸模的极限偏差分别为：对冲孔18mm P =-0.007mm d =+0.010mm 所以P+d=0.006+0.008=0.014mm不论是冲孔18mm和3.5mm都满足P+dZmax- Zmin 的+条件。查实用冲压工艺及模具设计中的表的X=0.5因此孔18mm的冲模刃口尺寸：dp =(d+x)0-p =(18+0.5*0.52)0-0.007 =18.260-0.007 Dd =（dp +Zmin） 0-d=(18.26+0.

31、13) 0-d =19.39+00.010mm孔3.5mm的冲孔模刃口尺寸：dp =（d+x）-p0 =(3.5+0.5*0.1)-0.0070 =3.55-0.0070Dd =（dp +Zmin） 0- =(3.55+0.13)0+0.010 =3.680+0.010 (2)落料部分由于冲裁凹凸模的磨损，故在设计落料时。，凹 模尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。由书得知X=0.54.4确定各主要零件结构尺寸及冲压设备的选择（1凹模外形尺寸的确定 H=Kb(H15mm)凹模厚度的确定：凹模外形尺寸的经验公式为 凹模的壁厚 小凹模c=(1.5-2)H 大凹模c=(2-3)H其中（c15mm）

32、式中 b-凹模孔的最大宽度 K_系数，查书得K=0.4 H=K*b=0.4*38=15.2mm D=34+2*22=78根据“就近就高”的原则初定凹模周界H*D=16*80(2)冲压设备的选择 冲压设备的选择是模具设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全使用和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量，零件精度，生产效率，模具寿命，板料的性能与规格，成本的高低等一系列重要问题。在冲压生产中，为了适应不同的冲压工作需要，采用各种不通风类型的压力机。压力机的种类很多，按转动方式的不同，主要分为机械压力机和液压压力机两大类。其中机械压力机在冲压生产中广泛应用，随着现代冲压技术的发展，

33、高速压力机，数控回转压力机等也得到广泛应用。压力机型号确定主要取决于冲压工艺要求和冲模结构情况。总结以前学习机械，只是一方面的学习，这次通过搜集资料让我更清楚的理解了机械这个名词，机械的科技是一个国家的科技生产力的代表，我们生活中时时刻刻都离不开机械。我很高兴我选择了机械专业，我这次设计的课程是冲压工艺及其模具设计。通过设计垫圈模具设计，我了解到机械设计时一个非常伟大的工程，在设计过程中不能有一点马虎，否则将牵一发而动全身，从你出现错误的地方开始往后做的都是无用功了。所以机设计要求处处谨慎，而且还要学会检查与验证，当然在机械设计中海油一项非常重要的就是要回查工具书，而且要熟练。这写方面在这次设

34、计过程中我掌握了许多，收获颇多。在这次设计中，姐到课题之后我首先按照老师的建议搜集冲压工艺几模具设计的相关书籍，其中我了解到（1） 冲压的概念及应用：冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（2） 冲压的基本工序及模具：由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状，尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成型工序；分离工序是指使胚料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和断面质量的冲压的工序；成形工序是指使胚料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序（

35、3） 冲压技术的现状及其发展方向体现在多个方面：冲压成形理论及冲压工艺方面，冲压设备和冲压生产自动化方面，冲压标准化及专业化生产方面。很快的进入了设计阶段，我首先分析了零件的工艺性，冲裁件形状简单，有利于材料的合理利用；然后对零件的外形及外形的转角，凸出的悬臂和凹槽，最小孔径，孔边距及孔间距，提高材料利用率。模具的主要结构形式等方面进行分析。根据以上分析确定冲压工艺方案。方案确定之后，接下来就是冲压工艺设计计算了。首先个、对工件进行排样，计算条料宽度及确定步距设计计算；然后计算冲压力。接着要做的就是冲裁模具总体设计，首先确定压力中心，然后是凹凸模间隙值确定及刃口尺寸的计算原则和冲模刃口尺寸及公差的计算，通过以上计算就可以选择设备和确定一些设备尺寸了。最后就是模具设计了。当一切都完成之后，为了生产的方面，还要做出装配图和一些零件图。通过以上一些设备和亲身设计之后，我学会了很多，比如如何快速的搜集所需要的资料，如何对计算进行验算，如何有条理的设计，如何运用所学的专业知识等。致 谢时间匆匆流逝，大学生活瞬间即逝。在做毕业设计的过程中，通过老师的耐心指导和自己的不懈努力我终于完成了毕业设计